Раздел 1. Основы организации производства 4 страница

Копии – документы, выполненные способом, обеспечивающие их идентичность с подлинником (дубликатом). Копии предназначены для непосредственного использования при разработке, в производстве, эксплуатации и ремонте изделий. Каждый из них может быть представлен как в бумажном, так и в аудиовизуальном или электронном виде.

По второму направлению работ осуществляется:

прием и учет поступившей документации, проверка ее комплексности;

корректировка документации по выявленным замечаниям; согласование с разработчиком;

проработка рабочих чертежей применительно к условиям завода;

согласование технических условий на установочную серию и серийный выпуск;

корректировка технической документации по результатам изготовления и испытания первых образцов и др.

Важной особенностью конструкторской подготовки является обеспечивание высокой технологичности конструкции нового изделия. Это достигается в первую очередь сокращением или ликвидацией необоснованных многообразий в типах конструкций, формах и размерах деталей и заготовок, профилях и марках применяемых материалов, т.е. проведением работ по конструктивной унификации, что способствует повышению эффективности производства.

Конструктивная унификация осуществляется широким использованием стандартных элементов и конструкций изготовляемого изделия, проведением на предприятиях мероприятий по стандартизации и конструктивной преемственности деталей и сборочных единиц из ранее выпускавшихся изделий.

Важной работой по стандартизации является проведение поэлементной унификации, обеспечивающей сокращение рядов внутренних и наружных диаметров деталей, типизацию соединений и т.д.

На сокращение цикла конструкторской подготовки производства оказывает влияние рациональная организация, механизация работ и высокая специализация труда конструкторов.

В качестве материальной базы конструкторской подготовки в организации создается экспериментальный цех.

Процесс конструкторской подготовки производства в современных условиях можно определить как единую технологическую последовательность следующих работ, осуществляемых отделом главного конструктора: этапы научного поиска; прикладного исследования; опытно-конструкторских работ, обеспечивающих выпуск конструкторской документации в необходимом объеме, отработку и своевременную корректировку ее на основе научных исследований и экспериментальных работ, стандартизацию элементов конструкции и конструкторской документации; отработку конструкции изделия на технологичность в соответствии с заданными показателями качества и показателями технологичности.

Анализ структуры и доли затрат времени работы конструкторов показывает, что на расчеты ими затрачивается до 9% общих затрат рабочего времени, на научно-исследовательские работы – 0,5 –1%, на непосредственное конструирование – 15-17%, технологические работы – 32-37%. При этом на чертежно-графические работы в целом затрачивается до 33% времени, а на поиски путей совершенствования конструкции и технологии, т.е. на творческие процессы приходится 25% времени. По данным зарубежных источников конструкторские работы занимают от 30 до 50% времени изготовления изделий и до 75% расходов по их выпуску. На творческие работы при конструировании затрачивается 20 % времени, на расчеты – 5%, на вспомогательные работы – 75%, в том числе на черчение – 30%, на составление спецификаций – 45%.

Обобщенный опыт работы конструкторских организаций машиностроения свидетельствует о том, что сроки разработки конструкторской документации (КД) составляют до 30% общего времени создания нового изделия, при этом 50-60% рабочего времени конструкторов затрачивается на выпуск чертежей и около 10% - на выпуск текстовой («вторичной») КД. Сопровождение конструкторской документации на изделия, находящиеся в стадии экспериментальной отработки, занимает 20-25% рабочего времени; сопровождение КД на серийно изготовляемые изделия – 10-15%.

Использование в работе конструкторов ПЭВМ позволяет автоматизировать процесс создания конструкции изделий.

Работа по автоматизации конструкторской подготовки производства ведется по двум основным направлениям:

во-первых, по пути создания систем автоматизированного проектирования (САПР) изделий, широко применяемых на этапе выбора проектных параметров изделий;

во-вторых, по пути систем автоматизации труда конструкторов на этапе выпуска и сопровождения конструкторской документации.

Современная САПР представляет собой совокупность развитого математического обеспечения (общего и специального), комплекса технических средств (ЭВМ, автоматизированного рабочего места конструктора, коммутационной аппаратуры, линий связи) и систематизированной информации, обеспечивающую возможность решения при минимально необходимом участии человека большей части логических, расчетных, графических и иных задач на всех стадиях разработки проекта, начиная с момента возникновения идеи создания нового изделия и кончая выпуском технической документации носителей информации), достаточной для изготовления и последующей эксплуатации.

Системы автоматизированного проектирования позволяют:

на 10-15% улучшить технико-экономические характеристики проектируемых объектов:

сэкономить от 5 до 15% материалов при их изготовлении;

на 10-20% сократить энергетические затраты и транспортные издержки при эксплуатации объектов;

в 2-4 раза сократить время проектирования;

на 20-50% повысить производительность труда в проектных и конструкторских организациях.

Определение состава (применяемости) сборочных единиц и деталей в изделия.

Для организации и планирования производства новых изделий необходимо определить состав и количество, входящих в каждое из них деталей и сборочных единиц (ДСЕ). Суммарное количество ДСЕ по всем наименованиям изделий, запускаемых в производство, устанавливает их потребное количество по программе выпуска.

Определение состава (применяемости) сборочных единиц и деталей в изделиях. Указанная работа характерна в первую очередь для изделий опытного, единичного и мелкосерийного производства машиностроительного производства. При серийном и массовом производстве изделий определенные ДСЕ одного или нескольких наименований всегда находятся в процессе обработки и сборки, но периодически осваиваются и новые изделия. Поэтому для таких изделий также необходимо выполнение такой работы, которая заключается в составлении ведомостей применяемости ДСЕ в каждом изделии и в целом по всем изделиям, выпускаемым в АО.

Характерными особенностями работы по составлению ведомостей применяемости являются: использование многочисленных исходных конструкторских документов (сборочных чертежей и изделий и сборочных единиц), выполнение большого числа однородных операций по группировке материалов и большой объем арифметических операций, осуществляемых по однотипным простым схемам. Эти особенности являются одновременно и предпосылками для автоматизации таких работ.

Изделия машиностроительной промышленности, как правило, являются сложным комплексом взаимосвязанных между собой отдельных частей. Особенно сложными являются изделия приборостроительной, радиотехнической и некоторых других отраслей промышленности, характеризующиеся большим числом элементов электронной и электромеханической автоматики. Каждая из составных частей изделия может представлять собой деталь, сборочную единицу (СЕ) или крупную сборочную единицу (КСЕ), состоящую из нескольких СЕ и деталей.

В случае, когда КСЕ состоит из совокупности нескольких одинаковых или разных СЕ и деталей, определенным образом связанных между собой, возникает сложная цепочка «узлования» изделия, где имеются разные уровни или ступени их вхождения в изделие (см. рис. 1.7).

Представленная на рисунке схема включает не только детали, но и СЕ с многоступенчатой входимостью их в изделие. Эта схема по своей структуре типична для абсолютного большинства изделий машиностроительной промышленности. Как видим, в изделие непосредственно входят два КСЕ, СЕ и деталь одного наименования. В свою очередь, КСЕ₁ и КСЕ₂, СЕ₂ состоят из других СЕ и деталей. Уровень вхождения каждого из ДСЕ в изделие различен. Так, СЕ₂ входит в изделие на последней ступени «узлования», и вместе с тем он же еще раз входит в изделие через КСЕ₂, находясь на второй ступени «узлования».

Уровень вхождения ДСЕ отражается на их применяемости в изделии. Исходя из схемы, применяемость СЕ₂ равна единице при ее вхождении непосредственно в изделие и в КСЕ₂. Но так как КСЕ₂ входит в изделие в количестве двух штук, то СЕ₂ входит в изделие также в количестве двух штук. В целом же по изделию применяемость СЕ₂ составляет 3 штуки.

КСЕ1

1 1 26

КСЕ2

2 2 2 12 2 2

1 3 1 4 3 2 3 2 8 1

2 3 22 4 3 2

Рис. 1.7. Схема вхождения сборочных единиц и деталей в изделие. Числа, стоящие над каждой фигурой, обозначают количество ДСЕ, в котором они входят в изделие

При выявлении состава ДСЕ в изделиях определяется соответственно количество одноименных СЕ, входящих в эти изделия, и количество одноименных деталей, которые через СЕ (или непосредственно) также входят в изделие. Определение количества одноименных деталей, входящих в изделие, не представляет принципиальных трудностей, если выявлен состав СЕ данного изделия. Для этого необходимо перемножить соответствующее количество деталей, входящих в различные СЕ, на общее количество этих СЕ, в которых они входят в изделие, а затем суммировать полученные произведения для одноименных деталей.

Определение количества одноименных СЕ, входящих в изделие, имеет качественно иной характер. За редким исключением КСЕ, СЕ не входят непосредственно в изделие. СЕ, как правило, могут входить в другие СЕ или КСЕ, в результате чего образуется, как это показано на приведенной выше схеме, довольно сложные цепочки «узлования», в которых предыдущая СЕ входит в последующую до тех пор, пока этим и последующими не окажутся СЕ, КСЕ, а затем само изделие.

Определение состава СЕ и КСЕ изделия предшествует определению его подетального состава и является наиболее сложной трудоемкой работой. Для осуществления указанного процесса используются данные спецификаций чертежей СЕ, КСЕ, изделий о применяемости составляющих их частей. Обычно чертежи деталей и СЕ компонуются в альбом, относящиеся к более сборочным соединениям. В этом случае к ним прикладываются ведомости спецификаций, в которых приводятся сводные данные о применяемости деталей и СЕ во всех чертежах альбома. Эти ведомости служат основой для составления ведомостей применяемости ДСЕ в целом по изделию.

Работа по определению состава ДСЕ в изделиях весьма трудоемка, так как она включает выполнение исключительно большого количества однообразных группировочных и вычислительных операций, что является предпосылкой для автоматизации расчетов с помощью ЭВМ. В настоящее время эта работа выполняется на ЭВМ в конструкторских подразделениях проектных институтов или непосредственно на предприятиях по стандартным программам.

В процессе выполнения расчетов выявляются ошибки конструкторов и лиц, комплектующих альбомы чертежей, в которых дублируются или отсутствуют некоторые сборочные чертежи.

1.3.5. Технологическая подготовка производства

Технологическая подготовка производства (Т_хПП) начинается с проверки чертежей отдельных деталей и сборочных единиц в отношении обеспечения их максимальной технологичности и заключается в основном в проектировании рациональных и прогрессивных способов изготовления изделий, обеспечении прямоточности технологических маршрутов при максимальном использовании оборудования и производственных площадей.

Основными стадиями разработки технологической документации (см. 14.104-73) по организации на вновь вводимых и совершенствованию на действующих предприятиях технологической подготовки производства являются:

- техническое задание;

- технический проект;

- рабочий проект.

Техническое задание (ТЗ) – включает проведение организационно-технологического анализа существующих методов и средств Т_хПП, разработку технических предложений по организации и совершенствованию Т_хПП, разработку, согласование и утверждение ТЗ.

Технический проект (ТП) включает разработку общей схемы Т_хПП, организационной структуры служб, положений по организации и управлению процессом Т_хПП, форм документации, методических положений по классификации и кодированию технико-экономической информации, заданий на создание программного продукта по автоматизации проектирования технологических процессов, а также согласование и утверждение ТП.

Рабочий проект включает разработку информационной модели Т_хПП, типизацию и стандартизацию технологических процессов, на этой основе разработку процессов и методов групповой обработки деталей, создания рабочих мест и производственных участков, рабочей документации для решения задач на ЭВМ и т.д.

В каждой из стадий в соответствии с указанным ГОСТом проводится строго определенная работа. В процессе реализации функций технологической подготовки производства на предприятии выполняются следующие работы:

технологический контроль чертежей и разработка рекомендаций конструкторам по их доработке применительно к условиям производства;

составление технологических маршрутов обработки деталей и сборки изделий;

разработка технологии получения заготовок;

разработка технологических процессов механической, гальванической и других специальных видов обработки, сборки изделий и контроля;

проектирование оснастки, специального инструмента, приспособлений и средств контроля;

установление очередности изготовления оснастки;

окончательная отработка технологии;

составление подетальных и сводных норм расхода материалов;

определение потребности в необходимом оборудовании, разработке технических заданий на специальное и нестандартное оборудование, разработка планировок производственных участков и т.д.

Технологический контроль чертежей проводится для определения соответствия конструкции изделия требованиям и возможностям производства с целью применения эффективных технологических процессов, передовых форм и методов организации производства. Технологичность конструкции определяется конструктором.

Составление технологических маршрутов (расцеховка) осуществляется с целью закрепления деталей за отдельными подразделениями, установления маршрута движения деталей, а также определения схемы будущего технологического процесса их изготовления.

Правильная расцеховка предупреждает изготовление одних и тех же деталей в разных подразделениях и по существу определяет их специализацию.

Основными требованиями, которые предъявляются к разрабатываемым технологическим процессам, являются:

прогрессивность процесса;

применение наиболее производительных технологических методов, в соответствии с имеющимся на предприятии оборудования;

соответствие техпроцессов типам производства;

максимальная автоматизация и механизация процессов обработки деталей;

высокая производительность труда, низкая стоимость изготовления изделий и т.д.

Специальная оснастка для изготовления изделий проектируется в зависимости от особенностей изделия и оборудования, а также в соответствии с типом производства и объемом годовой программы.

На приборостроительных предприятиях в трудоемкости Т_хПП 84,3% приходится на технологическое проектирование и изготовление технологической оснастки, в том числе 66,2% на проектирование и изготовление оснастки, причем 40% трудоемкости технологической оснастки приходится на штампы, 60% которых составляют разделительные.

Примерная структура трудоемкости Т_хПП по видам работ в % составляет:

проектирование технологических процессов - 18,1

проектирование технологической оснастки - 14,0

изготовление технологической оснастки - 52,2

управление Т_хПП - 11,0

прочие работы - 4,7

Если рассматривать структуру трудоемкости проектирования технологических процессов, то наибольший удельный вес по видам обработки деталей из металла, как правило, имеют:

обработка резанием - 37%

нанесение покрытий - 31%

листовая штамповка - 22%

В зависимости от масштабов, типов, различий в уровнях управления производством имеет следующие разновидности систем Т_хПП.

Централизованная система, при которой вся технологическая подготовка и ее планирование осуществляется аппаратом отдела главного технолога организации.

Децентрализованная система. В этом случае технологическая подготовка производства, за исключением проектирования и изготовления оснастки, осуществляется технологическими службами цехов. При этой системе за отделом главного технолога сохраняются функции планирования технологической подготовки, разработка технологических маршрутов, а также проектирование необходимой спецоснастки.

Смешанная система, когда технологическая подготовка производства ведется работниками отдела главного технолога и цеховых технологических служб (техбюро), которые в функциональном отношении подчинены главному бухгалтеру, а в административном же отношении последние находятся в подчинении начальников цехов. Проектирование специальной оснастки в этом случае ведется конструкторским бюро отдела главного технолога.

Каждая из этих систем имеет свои преимущества и недостатки.

Централизованная система позволяет обеспечить единую технологическую дисциплину в организации. При децентрализованной системе имеет место недостаточная объективность и определенная зависимость технологических цеховых служб от руководства цехом, некоторое упрощенчество в выборе варианта технологического процесса. К недостаткам смешанной системы является двойственность подчинения технолога в методическом – главному технологу, а в организационном – начальнику цеха. Это приводит зачастую к тому, что работники цеховых технологических служб, используются, хотя и временно, вместо мастеров участков и цеховых диспетчеров.

Отдел главного технолога ответственный за работу по ведению Т_хПП в организации, имеет наиболее широкие производственные связи с отделами, службами и цехами, чем отдел главного конструктора. Они весьма сложны и носят разносторонний характер. В этом проявляется его ведущая роль по организации и взаимодействию всех производственных подразделений организации в подготовительный и предпусковой период.

Отдел главного технолога выполняет работы и выдает другим подразделениям организации следующие материалы:

Главному инженеру	расчет производственной мощности; отчет по подготовке производства новой техники и прогрессивной технологии; отчет по выполнению плана оргтехмероприятий.
Плановому отделу	мероприятия по снижению себестоимости продукции; нормативы расхода основных и вспомогательных материалов.
Отделу труда и заработной платы	отчет о выполнении заданий по снижению трудоемкости изготовления изделий.
Отделу материально-технического обеспечения	мероприятия по экономии и замене материалов.
Отделу главного конструктора	рекомендации по корректировке конструкций изделий и их элементов; результаты технологического контроля чертежей.
Производствено-диспетчерскому отделу	график технологической подготовки производства; данные по использованию производственной мощности цехов; план оргтехмероприятий; заявка на изготовление оснастки.
Отделу технического контроля	технология контроля изделий; мероприятия по улучшению качества изделий и снижению брака; график контроля соблюдения технологической дисциплины.
Отделу капитального строительства	заказы на приобретение нового оборудования; проекты реконструкции и перепланировки цехов.
Отделу технического обучения	выделяют специалистов в квалификационные комиссии и для педагогической работы; заявки и требования по подготовку и повышение квалификации кадров.
Отделу главного механика и энергетика	задания на установку и монтаж нового оборудования.

Соответственно из этих подразделений отдел получает также материалы:

От главного инженера · директивные технические указания:

по внедрению новой техники и передовой технологии;

по технологической подготовке производства.

Из планового отдела · информацию по себестоимости изделий;

· экономические показатели.

От отдела труда и · штатное расписание;

заработной платы · задание по снижению трудоемкости изделий;

· руководящие материалы, инструкции и нормативы по труду.

Из отдела материально- · предложения по замене и экономии технического основных вспомогательных

обеспечения материалов;

· планы материально-технического

обеспечения.

Из отдела главного · чертежи изделий;

конструктора · план освоения новой техники и модернизации изделий;

· извещение об изменении конструкции изделий.

Из производственно- · квартальные и месячные

диспетчерского отдела производственные программы;

· график изготовления первых партий деталей новых изделий.

Из отдела технического · карты рекламаций, сводки о браке

контроля по отдельным деталям;

· предложения по улучшению качества деталей и снижению брака.

Из отдела капитального · техническую документацию по

строительства строительству и реконструкции цехов;

· сведения о поступлении в организацию

нового оборудования.

Из отдела технического · задания по разработке

обучения программ по технологическим дисциплинам;

· заявки на привлечение на педагогическую и

консультационную работу сотрудников ОГТ.

Из отделов главного · планы и графики ремонта и

механика энергетика оборудования;

· графики проверки оборудования на

технологическую точность.

Важное значение в проведении работ по технологической подготовке производства имеет разработка и применение типовых технологических процессов.

Типизация технологических процессов базируется на классификации объектов производства и представляет собой систему построения руководящих технологических материалов и разработки для каждой классификационной группы деталей несколько типовых технологических процессов с технико-экономическими данными, характеризующими экономичность каждого варианта.

Правила разработки и применения типовых технологических процессов изложены в ГОСТе 14.303-73.

Как и при проведении конструкторской подготовки производства, здесь также осуществляется широкая автоматизация работ и расчетов. Это относится, прежде всего, к инженерным расчетам, автоматизации разработки технологических процессов, созданию информационно-поисковой системы для поиска соответствующей документации.

1.3.6. Организационная подготовка производства

Новая техника и технология – основа для совершенствования производственного процесса и производства в целом. Исходя из этого, организационная стадия подготовки производства включает планировку оборудования, расчеты его загрузки, потребности в рабочей силе и другие работы, необходимые для проектирования организации нового производства. Для выполнения указанных работ утверждается руководитель, ответственный за их реализацию.

Можно выделить три направления, по которым распределяются основные виды работ по организационной подготовке производства.

1. Организационно-техническая подготовка.

По этому направлению выполняются следующие работы:

· Выбор и обоснование рациональных форм организации производства;

· Разработка системы обслуживания рабочих мест на производственных участках или в цехе;

· Планировка цеха, участка, рабочих мест и расстановка оборудования;

· Определение контрагентов, соисполнителей, поставщиков сырья, материалов;

· Выбор и реализация форм разделения и кооперации труда;

· Организация перехода действующего производства на выпуск новых изделий;

· Определение длительности периода освоения и динамики наращивания выпуска изделий.

2. Организационно-управленческая подготовка включает:

· Определение перечня работ и сроков их выполнения, построение сетевого графика подготовки производства;