Подготовка организации к сертификации 2 страница

Регулировать размер заказа можно изменением объема партий, интервала между поставками или изменением объема и интервала поставки.

В зависимости от этого в практике управления запасами используется две основные системы:

1) система с фиксированным размером заказа;

2) система с фиксированной периодичностью заказа.

Система с фиксированным размером заказа предусматривает поступление материалов равными, заранее определенными оптимальными партиями через изменяющиеся интервалы времени. Заказ на поставку очередной партии дается при уменьшении размера запаса на складе до установленного критического уровня - точки заказа (рис. 14.1). Интервалы между поставками очередных партий на склад зависят от интенсивности расхода (потребления) материальных ресурсов.

Рис. 14.1. Система с фиксированным размером заказа

Уровень запасов, соответствующий точке заказа, равен ожидаемой потребности в течение времени отставания поставки от времени заказа плюс гарантийный запас

(14.7)

где - запас точки заказа; - среднесуточный расход материала; - период упреждения заказа; q - гарантийный запас.

При этом условно принимается, что интервал времени между подачей заказа на поставку и поступлением партии на склад является постоянным. Задача управления запасами сводится к тому, чтобы по фактическим данным об их движении определить точку заказа и оформить заявку на поставку необходимых материалов.

Достоинство данной системы заключается в том, что материал поступает одинаковыми партиями, поэтому снижаются затраты по доставке и содержанию запасов. Однако при этом требуется систематический непрерывный контроль запасов, что увеличивает издержки, связанные с их регулированием. Использование системы с фиксированным размером заказа наиболее эффективно при соблюдении следующих условий:

- запасаемые товары у потребителя составляют лишь небольшую долю продукции, выпускаемой поставщиком;

- размер и периодичность поставки не регламентированы календарным планом производства продукции поставщика;

- имеет место регулярная проверка остатков, физическое наличие товаров обозримо и легко поддается учету после каждого изменения состояния запасов.

Система с фиксированной периодичностью заказа. Система управления запасами с фиксированной периодичностью предполагает поступление материала через равные, регулярно повторяющиеся промежутки времени (периоды проверки наличия запасов). Для одних материалов проверка запасов может производиться один раз в неделю, для других - один раз в месяц, в полугодие и т. п. Наиболее часто проверяются те материалы, потребность в которых велика, но их запасы поддерживаются на низком уровне, например, в связи с их высокой закупочной ценой. При каждой проверке запасов определяют наличный остаток, после чего оформляют заказ, размер которого зависит от интенсивности потребления материалов. Размер заказа равен максимальному запасу за вычетом текущего уровня запасов в момент проверки материалов:

(14.8)

где q - размер заказа; q - максимальный уровень заказа; q - фактический объем запаса в момент заказа (проверки материалов).

Заказываемое количество превышает экономичный заказ в случае, если фактический спрос выше ожидаемого. И наоборот, размер заказа будет меньше, если спрос на материал ниже ожидаемой средней величины. Таким образом, при использовании периодической системы регулирования запасов интервал времени между заказами оказывается постоянным, а размер заказа меняется в зависимости от интенсивности потребления, т. е. является переменной величиной. Каким образом действует данная система, показано на рис. 14.2.

Рис.14.2. Система с фиксированным размером заказа

Достоинством рассмотренной системы является ее простота: регулирование осуществляется один раз в течение всего интервала между поставками.

К числу недостатков системы относятся:

- необходимость делать заказ даже на незначительное количество материала;

- возникновение опасности исчерпания запасов при непредвиденном интенсивном их потреблении до наступления очередного момента заказа. Поэтому система с фиксированной периодичностью заказа наиболее эффективна при небольших затратах материалов и равномерном их расходе.

Прочие системы регулирования запасов. Рассмотренные выше основные системы регулирования запасов базируются на фиксации одного из двух возможных параметров - размера заказа или интервала времени между заказами. Такой подход к управлению запасами справедлив в идеальных условиях при равномерном потреблении материалов. В более сложных ситуациях отмеченные системы становятся неэффективными. В частности, при значительных колебаниях спроса или систематических сбоях в поставке материалов традиционные стратегии управления запасами не в состоянии обеспечить непрерывность производства без значительного завышения объема запасов. Для таких случаев проектируются иные системы управления запасами. Они базируются на основных системах регулирования запасов и могут рассматриваться как их варианты.

Система с установленной периодичностью до постоянного уровня (стратегия TS). В этом случае заказ повторяется через равные промежутки времени. При снижении остатка до уровня точки заказа ранее назначенного срока выдается внеочередной заказ.

Система «максимум - минимум» (стратегия S - s) ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Поэтому в рассмотренной системе заказы производятся не через каждый заданный интервал, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше минимального уровня. В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального желательного уровня.

Система с установленной периодичностью и фиксированным заказом (стратегия TQ) предполагает регулярную с постоянным интервалом проверку запасов. В том случае, если на момент проверки их уровень достиг точки заказа или опустился ниже ее, выдается очередной заказ в размере оптимальной партии Q.

Графическая иллюстрация рассмотренных стратегий регулирования запасов представлена на рис. 14.3.

Рис. 14.3. Системы регулирования запасов

Выбор соответствующей стратегии требует проведения большого объема вычислительных работ. Техника этих расчетов менее разработана, чем математические методы, находящие применение при решении отдельных проблем. Так, достаточно сложным является решение вопроса, связанного с включением различных видов материалов в один заказ или расчетом момента повторения заказа при случайном спросе на продукцию.

Наличие отмеченных проблем требует формирования стратегии управления на основе проведения приближенных несложных расчетов, позволяющих, тем не менее, сотрудникам соответствующих служб определить политику предприятия в области управления запасами.

Рассмотрим основные из них.

А. Стратегия наибольшей осмотрительности. В соответствии с данной стратегией размер необходимого запаса определяется как произведение максимального потребления запасов (по любой позиции) в течение одного дня на наибольшую продолжительность периода поставки, которая имела место по выданным предприятием заказам. В результате создаются запасы, которые практически не могут быть полностью использованы к моменту оформления очередного заказа на их пополнение.

Данный метод гарантирует обеспечение потребностей производства в любом виде ресурсов, но связан с непропорционально высокими издержками на содержание и хранение запасов. Поэтому наибольшая осмотрительность может иметь место лишь по отношению к постоянной номенклатуре продукции и тех видов товарно-материальных ценностей, дефицит которых может привести к остановке производства.

Б. Стратегия дополнительного резерва. Гарантия потребностей обеспечивается в этом случае за счет создания дополнительного резерва материальных ресурсов. Величина дополнительного резерва определяется по одному из методов.

Метод 1. Размер резерва устанавливается равным средней величине спроса, умноженной на среднее время опережения, скорректированное на коэффициент надежности (K ) (обычно его величина принимается равной 25-40%). Если среднесуточная потребность в материале составляет 10 ед. хранения, время поставки не превышает 9 дней, а коэффициент надежности выполнения заказа K = 0,3, то точка заказа или момент его повторения (Z ) будет

Величина дополнительного резерва 117 - 90 = 27 ед.

Метод 2. Резервное количество единиц хранения определяется с учетом квадратного корня из величины среднего потребления за период, соответствующий времени опережения. Принимая во внимание условия, приведенные при изложении метода 1, момент повторения заказа в рассматриваемом случае наступит, когда на складе останется 100 ед. хранения.

В. Стратегия процента от спроса. В основе данной стратегии лежит анализ частоты спроса на материальные запасы по результатам работы в течение одного дня. Данные о величине спроса заносятся в график распределений частот спроса нарастающим итогом (рис. 14.4). Затем устанавливается та часть общего числа периодов выдачи заказов, для которой допустимо полное расходование запасов, не влекущее за собой нарушения производственного процесса. Эта величина откладывается на оси ординат графика, а затем полученная точка проецируется на кривую. Из спроецированной точки опускается перпендикуляр на ось абсцисс. Точка его пересечения с осью и дает величину спроса, соответствующую установленным случаям полного использования запасов. Допустим, что для 10% от общего числа периодов выдачи заказов допускается его полное расходование. Величина спроса в этом случае составляет 10 ед./дн. При условии, что продолжительность поставки равна 9 дням, момент повторения заказа наступит при наличии на складе 108 единиц.

Рис. 14.4. Распределение частот спроса на материалы

Поскольку среднее значение распределения равно 10 ед./дн., то расчетному моменту повторения заказа будет соответствовать дополнительное, гарантированное количество материалов, равное

Глава 15

Организация вспомогательных производств и обслуживающих хозяйств

15.1. Содержание и задачи организации технического обслуживания производства

Нормальный ход производственного процесса может протекать только при бесперебойном обеспечении его материалами, заготовками, инструментом, оснасткой, энергией, топливом, наладкой; при поддержании оборудования в работоспособном состоянии и т. д.

Комплекс этих работ и составляет понятие технического обслуживания производства, или производственной инфраструктуры. Техническое обслуживание производства является составной и важнейшей частью системы обслуживания производственного процесса в целом (рис. 15.1).

Рис. 15.1. Принципиальная структура системы обслуживания производства

Техническое обслуживание производства включает функции по обеспечению технического состояния (готовности) средств производства и движения предметов труда в процессе производства (изготовления продукции). Для технического обслуживания основного производства предприятия могут иметь целый комплекс так называемых вспомогательных служб, или хозяйств: ремонтное, инструментальное, энергетическое, транспортное, снабженческо-складское и др.

Состав и масштабы этих хозяйств определяются особенностями основного производства, типом и размерами предприятия и его производственными связями.

Инструментальные службы и цехи предприятия должны своевременно обеспечивать производство инструментом и оснасткой высокого качества при минимальных издержках на их изготовление и эксплуатацию. От работы инструментальных цехов и служб в значительной степени зависят внедрение передовых технологий, механизация трудоемких работ, повышение качества изделий и снижение их себестоимости.

Ремонтные цехи и службы обеспечивают рабочее состояние технологического оборудования путем его ремонта и модернизации. Качественный ремонт оборудования увеличивает сроки его службы, снижает потери от простоев и значительно повышает общую эффективность работы предприятия.

Энергетические цехи и службы обеспечивают предприятие всеми видами энергии и организуют рациональное ее использование. Работа этих цехов и служб способствует росту энерговооруженности труда и развитию прогрессивных технологических процессов, базирующихся на использовании энергии.

Транспортные, снабженческие и складские хозяйства и службы обеспечивают своевременную и комплектную поставку всех материальных ресурсов, их хранение и движение в процессе производства. От их работы зависят ритмичность производственного процесса и экономное использование материальных ресурсов.

Все эти цехи и службы прямо не участвуют в создании основной продукции предприятия, но своей деятельностью способствуют нормальной работе основных его цехов.

15.2. Состояние и тенденции развития технического обслуживания производства

В настоящее время на большинстве предприятий весь комплекс работ по техническому обслуживанию выполняется самими предприятиями, что приводит к большим нерациональным расходам: распыленности средств, оборудования, рабочей силы и т. д. Раздробленность вспомогательных служб, низкий уровень их специализации препятствуют созданию соответствующей технической базы и прогрессивных форм организации вспомогательных работ.

Для вспомогательных производств характерны единичный и мелкосерийный типы производства со значительным применением ручного труда, а изготавливаемая продукция значительно дороже и менее качественна, чем на специализированных предприятиях.

Например, изготовление отдельных видов инструмента и запасных частей в инструментальных и ремонтных цехах машиностроительных заводов в два-три раза дороже, чем на заводах станко-инструментальной промышленности, а затраты на капитальный ремонт нередко превышают стоимость нового оборудования.

Недооценка роли вспомогательных хозяйств привела к существенному разрыву в уровнях техники и организации основного и вспомогательного производств. Во вспомогательных цехах и на участках преобладают малоэффективные оборудование и технологии, отмечаются низкий уровень механизации работ, недостатки в планировании, нормировании, оплате труда и т. д.

В то же время нужно иметь в виду, что специфика работ по обслуживанию производства во многих случаях затрудняет возможности их механизации и регламентации. Все это привело к высокой численности вспомогательных рабочих, достигающей более 50% от общего числа рабочих машиностроительных предприятий, в то время как в ряде индустриальных стран эта цифра вдвое ниже.

Например, численность ремонтников в США составляет 5%, а в нашей стране - около 15%; транспортников, соответственно - 8 и 17%. Такая разница обусловлена главным образом различным уровнем специализации и механизации работ по техническому обслуживанию производства. В США преобладающая часть работ по обслуживанию выполняется специализированными фирмами и многие машиностроительные предприятия не имеют своих обслуживающих хозяйств.

По данным Госкомстата, в народном хозяйстве нашей страны только 25% инструмента изготавливалось на специализированных предприятиях, тогда как в США специализированные фирмы производили около 65% инструмента. Заметим, что в США на 88% машиностроительных предприятий нет инструментальных цехов, там приобретают весь инструмент со стороны.

Чрезмерная раздробленность технического обслуживания обусловила существенный разрыв в уровнях механизации основного и вспомогательного производств. Так, во вспомогательном (обслуживающем) производстве объем механизированных работ составляет примерно 28%, ручных - 72%; в основном производстве это соотношение обратное.

Низкий уровень механизации вспомогательных работ в итоге снижает эффективность использования новой техники в основном производстве. Например, на многих предприятиях 2/3 всех потерь рабочего времени обусловлено неудовлетворительной работой вспомогательных служб.

Вспомогательным цехам не всегда выделяются необходимые производственные площади и оборудование, квалифицированная рабочая сила, дефицитные материалы, фонды стимулирования и т. д. Нередки случаи, когда вспомогательные цехи, особенно ремонтные и инструментальные, на 30-40% загружаются работами основного и экспериментального производств, что фактически дезорганизует функциональную деятельность этих цехов и не дает возможности организовать профилактическое и регламентированное обслуживание производства. Повышение технической оснащенности предприятий, механизация, автоматизация основного производства требуют коренного совершенствования техники и организации вспомогательных работ, приближения их к уровню основного производства.

Рост технического уровня производства вызывает изменения в содержании вспомогательных работ и повышает их роль в процессе производства. Повышение степени непрерывности производственных процессов, внедрение комплексных систем механизации и автоматизации значительно расширяют сферу приложения труда вспомогательных рабочих.

Одновременно повышается и сложность работ по обслуживанию производства, вызываемая конструктивными изменениями оборудования, концентрацией технологических операций, применением сложных систем управления и т. д.

Изменение роли и содержания функций обслуживания превращает их из второстепенных (вспомогательных) в определяющие и требует нового подхода к формам и методам технического обслуживания производства. Это, в свою очередь, предопределило необходимость подготовки нового типа работника широкого профиля, объединяющего в рамках одной профессии функции, связанные с обслуживанием объекта в целом, т. е. функции наладчика, слесаря-ремонтника, электрика и т. д.

При обслуживании роботов, станков с ЧПУ, ГПС уровень подготовки обслуживающего персонала должен быть не ниже техника или инженера.

Комплексно-механизированные участки и цехи, как правило, обслуживаются именно таким персоналом. При росте технического оснащения производства удельный вес обслуживающего персонала (наладчиков, ремонтников, электриков) будет расти, но общая численность рабочих при этом должна снижаться за счет уменьшения числа станочников-операторов, контролеров, транспортно-складских рабочих и др.

Техническое обслуживание должно рассматриваться как часть единого процесса производства, а работы по обслуживанию - увязываться с технологией непосредственного изготовления продукции на основе единой комплексной технологии производственного процесса в целом. Все операции производственного процесса, как основные, так и вспомогательные, должны подвергаться технологической проработке и нормированию и становятся равноценными в едином технологическом процессе производства.

Это может быть обеспечено только на основе четкой регламентации работ по всем функциям технического обслуживания производства. Регламентация предполагает установление определенного порядка выполнения функциональных обязанностей путем рационального распределения работ по исполнителям во времени и объемах в установленной последовательности.

В процессе регламентации обслуживания разрабатывается технологическая, нормативная и организационно-методическая документация, на основе которой функции обслуживания увязываются с режимом и графиками работы основных производственных подразделений.

Решающая роль в совершенствовании всей системы технического обслуживания производства принадлежит дальнейшей централизации и специализации однородных функций обслуживания. В последние годы наблюдается тенденция к индустриализации ряда функций обслуживания производства, т. е. к их централизации в масштабе отдельных отраслей или народного хозяйства в целом с использованием соответствующей организационной и технической базы.

Так, для ремонта оборудования и приборов созданы объединения, для изготовления инструмента функционируют инструментальные заводы. На таких заводах широко используются прогрессивные технологии и поточные методы организации работ, обеспечивающие снижение их стоимости и повышение качества.

Происходит и централизация транспортных услуг на основе создания крупных автохозяйств.

Наибольший эффект достигнут в централизации энергоснабжения предприятий на основе создания районных и кольцевых энергосистем.

Однако мощности этих объединений пока не могут удовлетворить запросы всех предприятий машиностроения и преобладающий объем работ по обслуживанию приходится выполнять самим предприятиям. На головных предприятиях должны создаваться крупные цехи и хозяйства по важнейшим функциям обслуживания. В таких цехах необходимо использовать специализированное оборудование, прогрессивные технологии и оснастку, создаваться условия для механизации труда, обоснованного планирования и регламентации работ по техническому обслуживанию производства.

В целом система обслуживания должна быть направлена на повышение экономичности производства - максимальное сокращение длительности производственного цикла с минимальными затратами на выполнение работ по техническому обслуживанию.

Глава 16

Организация инструментального хозяйства

16.1. Значение и задачи инструментального хозяйства

Инструментальное хозяйство занимает ведущее место в системе технического обслуживания производства. Современный технический и организационный уровень машиностроения определяется высокой оснащенностью его моделями, штампами, пресс-формами, приспособлениями, режущими, измерительными и вспомогательными инструментами и приборами, объединяемыми в общий комплекс технологической оснастки.

Крупные производственные объединения (предприятия) используют сотни тысяч различных наименований инструментов и другой технологической оснастки. От степени ее совершенства, своевременности обеспечения ею рабочих мест и размеров затрат на инструмент непосредственно зависят важнейшие показатели работы предприятия: производительность труда, качество и себестоимость продукции, ритмичность производства.

Затраты на инструмент и другую оснастку в массовом производстве достигают 25-30%, в серийном - 10-15%, в мелкосерийном и единичном - до 5% стоимости оборудования, а их удельный вес в себестоимости выпускаемой продукции составляет соответственно 8-15, 6-8 и 1,5-4%.

Особое значение приобретает инструментальное хозяйство в условиях высоких темпов технического прогресса. Расходы на проектирование и изготовление специальных видов оснастки достигают 60% общей суммы затрат на подготовку производства новых видов изделий.

Учитывая большое значение, а также специфику и сложность организации производства и приобретения инструмента, на всех машиностроительных заводах создаются службы инструментального хозяйства, на которые возлагаются следующие задачи: определение потребности и планирование обеспечения предприятий оснасткой; нормирование расхода оснастки и поддержание на необходимом уровне размеров ее запасов; обеспечение предприятия покупной оснасткой и организация собственного производства высокопроизводительной и эффективной оснастки; обеспечение рабочих мест оснасткой, организация ее рациональной эксплуатации и восстановления; учет и анализ эффективности использования технологического оснащения.

В перспективе с развитием инструментальной промышленности производство инструмента и ответственность за его технический уровень должны перейти к специализированным заводам этой отрасли, а инструментальные хозяйства машиностроительных заводов будут осуществлять, в основном, функцию организации рациональной эксплуатации инструмента (планирование потребности, приобретение, хранение, обеспечение рабочих мест, заточка, ремонт, контроль).

16.2. Организационно-производственная структура и техническая база инструментального хозяйства

Организационно-производственная структура инструментального хозяйства определяется его задачами, типом производства и представляет собой совокупность общезаводских и цеховых подразделений, занятых проектированием, изготовлением, приобретением и эксплуатацией инструмента (рис. 16.1).

Рис. 16.1. Структура управления инструментальным хозяйством машиностроительного завода

К общезаводским подразделениям относятся инструментальный отдел (управление), инструментальные цехи, центральный инструментальный склад (ЦИС), измерительные лаборатории; к цеховым - цеховые бюро (БИХ), инструментально-раздаточные кладовые (ИРК) и мастерские по заточке и ремонту инструмента.

Для большинства машиностроительных заводов здесь характерна четко выраженная двойственность управления, т. е. централизованное изготовление инструмента и децентрализованное его использование (эксплуатация). Такая практика, обеспечивая централизованное конструирование, подготовку производства, планирование и изготовление инструмента, не может обеспечить его рациональную эксплуатацию, так как эта функция обычно выполняется в производственных цехах.

В масштабе отдельных машиностроительных заводов централизация инструментального хозяйства должна включать как производство, так и эксплуатацию инструмента под руководством инструментального отдела.

Централизованное инструментальное хозяйство завода включает инструментальные цехи, занимающиеся только изготовлением нового инструмента, и цех эксплуатации инструмента, объединяющий все заводские подразделения по эксплуатации его. Все БИХ и ИРК производственных цехов непосредственно подчинены цеху эксплуатации, который обеспечивает производственные цехи всеми видами инструмента и оснастки, включая приобретение, хранение, доставку на рабочие места, ремонт, заточку и надзор за эксплуатацией инструмента. Примером такой централизации может быть инструментальное хозяйство ЗИЛа, где организация цеха эксплуатации (N 2) обеспечила снижение общего расхода инструмента на 20%.

Структура инструментальных цехов определяется специализацией и объемом производства. На крупных заводах могут быть предметно-специализированные цехи, на небольших заводах - один цех, включающий предметные, технологические, заготовительные, вспомогательные и обслуживающие участки.