Змащування ланцюгових передач

Раціональний підбір способу (табл. 18.1) змащування та змащувальних матеріалів суттєво підвищує довговічність та надійність ланцюгових передач, поліпшує відведення тепла, знижує рівень шуму.

Таблиця 18.1 – Види змащування

Спосіб змащування	Швидкість ланцюга, V, м/с
Періодичне змащування
Ручне. Масло наноситься на ведену гілку ланцюга з внутрішньої сторони за допомогою щітки кожні 6...8 годин. Спосіб змащування не завжди забезпечує рівномірність змащування усіх шарнірів.	2
Консистентна внутрішньошарнірна. Здійснюється періодично через 120...180 годин зануренням ланцюга у масло, що нагріто до температури розжиження. Застосовується для ланцюгових передач транспортних машин.	1

Закінчення таблиці 18.1

Спосіб змащування	Швидкість ланцюга, V, м/с
Краплинне. Мастило подається маслянкою-крапельницею або ручним насосом на внутрішню поверхню веденої гілки (5...15 крапель за хвилину).	4
Безперервне змащування
Картерне занурюванням. Занурювання ланок веденої гілки у масло в самій нижній її частині не повинно перевищувати висоти ланки щоб уникнути вспінювання масла та погіршення змащування. Періодичність заміни масла 500...1000 годин.	6
Струйна циркуляційна. Змащування здійснюється поливанням від насоса під надлишковим тиском 0,05...0,4 МПа веденої гілки у зазори між пластинами. За рахунок масла, що стікає з ланцюга, поліпшується відведення тепла.	10
Відцентрова розбризкуванням. Здійснюється за допомогою розбризкувальних пристроїв (дисків, кілець, стрілок), які розташовані на одній із зірочок. Рівень масла в картері повинен бути нижче ланцюга.	15
Циркуляційна розпилюванням. Краплі масла, що розпиляються струменем повітря, під надлишковим тиском 0,05...0,15 МПа, потрапляють у зазори ланцюга та осаджуються на поверхні зірочок. Витрата масла складає 10...20 крапель за годину.

Відрізняють періодичне змащування для маловідповідальних низькошвидкісних передач при швидкості V < 2 м/с та безперервне змащування для середньо- та високошвидкісних передач. Рекомендація щодо вибору масла подана в табл. 18.2.

Таблиця 18.2 – Характеристика масел для змащування ланцюгових передач

Питомий тиск у шарнірі ланцюга, (МПа)	Спосіб змащування	Ручна та краплинна система змащування	Безперервне картерне змащування
Швидкість ланцюга, м/с	< 1	1...5	> 5	< 1	1...5	> 5
До 10	В’язкість	Кінематична сСт при 500С		28...36	36...50		28...36	28...36
Марка масла	Індустріальне
20	30	40	20	30	30
Від 10 до 20	В’язкість	Кінематична сСт при 500С	28...36	36...50	50...65	28...36	36...50	36...50
Марка масла	Індустріальне	Машинне	Індустріальне
30	45	Т	30	45	45

Закінчення таблиці 18.2

Від 20 до 30	В’язкість	Кінематична сСт при 500С	36...50	50...65	74...82	36...50	50...65	50...65
Марка масла	Індустріальне	Машинне	Циліндрове	Індустріальне	Машинне
45	Т	11	45	Т	Т
Більше 30	В’язкість	Кінематична сСт при 500С	50...65	74...82	111...133	50...65	74...82	74...82
Марка масла	Машинне	Автол	Машинне	Циліндрове
Т	10	18	Т	11

18.2. ЗМАЩУВАННЯ ЗУБЧАСТИХ ТА ЧЕРВ’ЯЧНИХ ПЕРЕДАЧ

Закриті зубчасті передачі при коловій швидкості V 12…15 м/с підлягають змащуванню шляхом занурювання у рідку масляну ванну. Значення кінематичної в’язкості наведені у табл. 18.3.

Таблиця 18.3 – Значення кінематичної в’язкості для

зубчастих коліс зі сталі

Матеріал	σв, МПа	ν50, сСт, при коловій швидкості V, м/с
0,5	0,5...1	1...1,25	1,25...5	5...12,5	12,5...25
Сталь	450...1000

Кількість масла визначають із розрахунку 0,35...0,7 л на 1 кВт потужності, що передається. Кількість масла також визначається перерізом внутрішньої порожнини корпуса редуктора та глибиною внутрішньої ванни.

В черв’ячних передачах для підвищення надійності проти заїдання та запобігання намазування бронзи на черв’як застосовують масла із більшим значенням в’язкості, ніж в інших передачах. Значення в’язкості масел наведені в табл. 18.4.

Таблиця 18.4 – В’язкість масла для черв’ячних передач

Швидкість ковзання, Vs, м/с	Спосіб змащування	Умови роботи	Кінематична в’язкість ν50, сСт
0...1	Занурювання	Важкі
0...2,5	Занурювання	Важкі
0...5	Занурювання	Середні
5...10	Струменевий або занурювання

18.3. ЗМАЩУВАННЯ ПІДШИПНИКОВИХ ВУЗЛІВ

Змащувальні матеріали поділяються на три групи: рідкі мастила, консистентне (пластичне), тверде або сухе змащення.

Рідке змащення використовується при любих швидкостях та діаметрах підшипника, а консистентне, якщо , де – внутрішній діаметр підшипника, мм; – частота обертання, хв^-1.

Типи рідких масел, що використовуються для підшипників подані в табл. 18.5.

Таблиця 18.5 – Мінеральні масла, що застосовуються

в підшипникових вузлах

Найменування та марка масла	ГОСТ, ТУ	В’язкість сСт або 106 м2/с при
500С	1000С
Веретенне: АУ	1642 – 75	12...14	-
Циліндрове:	6411 – 76	- -	32...44 44...59
Індустріальне:	20799 – 75	10...12 17...23 27...30 38...52 42...58	- - - - -

Для вибору в’язкості змащення користуються номограмою (див. рис. 18.1).

Рисунок 18.1 – Номограма для вибору в’язкості масла

Наприклад, при =75 мм та частоті обертання =1500 хв^-1 мінімальна в’язкість масла в робочому стані повинна бути 13,2 сСт (або 10⁶ м²/с) (горизонтальна пунктирна пряма). Для вибору змащення зручніше користуватися в’язкістю при стандартній температурі (50 або 100⁰С). Так, для даного підшипника, якщо робоча температура 70⁰С, в’язкість масла повинна бути рівною 27 сСт при 50⁰С (ламана пунктирна лінія).

Характеристики консистентних мащень наведені у табл. 18.6.

Таблиця 18.6 – Основні види консистентних мащень,

які застосовуються в підшипникових вузлах

Найменування та марка масла	ГОСТ, ТУ	В’язкість сСт або 106 м2/с при
500С	1000С
Кальцієва Солідол жировий УС-1 УС-2 Солідол синтетичний С УСс ЦИАТИМ-221	1033 – 79     4366 – 76 9433 – 80		-25…+65     -60…+150

19. ОПИС СКЛАДАННЯ ТА ЕКСПЛУАТАЦІЇ

Складання роблять відповідно до креслення загального виду редуктора.

Перед складанням внутрішню порожнину корпуса редуктора ретельно очищають і покривають маслостійкою фарбою.

На ведучий вал-шестерню надягають мазеутримуючі кільця та шарикопідшипники, попередньо нагріті в мастилі до 80...100⁰С.

На проміжний вал закладають шпонки (вказати розмір) та напресовують зубчасті колеса до упору в бурти валу. Надягають мазеутримуючі кільця і встановлюють шарикопідшипники, попередньо нагріті в маслі.

У вихідний вал закладають 2 шпонки (вказати розмір) та напресовують зубчасте колесо до упору в бурт валу. Надягають розпірне кільце, мазеутримуючі кільця і встановлюють шарикопідшипники, попередньо нагріті в маслі.

Зібрані вали укладають у корпус редуктора і надягають кришку корпуса, покриваючи попередньо поверхні стику кришки і корпусу спиртовим лаком. Для центрування встановлюють кришку на корпус за допомогою двох конічних штифтів. Затягують болти, що кріплять кришку до корпусу.

Встановлюють манжети у наскрізні кришки підшипників ведучого та вихідного валів. У підшипникові камери закладають пластичне мастило, встановлюють кришки підшипників з комплектами прокладок.

Провертанням валів перевіряють відсутність заклинювання підшипників (вали повинні провертатися від руки). Закріплюють кришки гвинтами.

На кінець ведучого валу в шпонкову канавку встановлюють шпонку (вказати розмір) та встановлюють муфту. Закріплюють її торцевим кріпленням. Гвинт торцевого кріплення стопорять спеціальною планкою.

Вкручують пробку маслозливного отвору з прокладкою і жезловий масловказівник. Заливають у корпус масло і закривають оглядовий отвір кришкою з прокладкою. Закріплюють кришку болтами.

Зібраний редуктор обкатують і випробовують на стенді за програмою, встановленою технічними умовами.

ЛІТЕРАТУРА

Основна література

1. Павлище В.Г. Основи конструювання та розрахунок деталей машин: Підручник. – К.: Вища школа, 1993. – 556 с.

2. Киркач Н.Ф., Баласанян Р.А. Расчет и проектирование деталей машин: [Учебное пособие для технических вузов]. – 3-е изд., перераб. и доп. – Х.: Основа, 1991. – 276 с. (Є електронний варіант).

3. Баласанян Р.А. Атлас деталей машин: Навч. посібник для техн. вузів. – Х.: Основа, 1996. – 256 с. (Є електронний варіант).

Додаткова література

1. Чернавский С.А. Курсовое проектирование деталей машин. Учеб. пособие. – М.: Машиностроение, 1979. – 351 с.

2. Дунаев П.Ф. Курсовое проектирование. М.: Высш. школа, 1990 – 421 с.

3. Шейнблит А.Е. Курсовое проектирование деталей машин. Учеб. пособие. – М.: Высш. школа, 1991 – 432 с.

4. Гузенков П.Г. Детали машин. Учебник для вузов. М.: Высш. школа, 1986 –352 с.

5. Фролов М.К. Детали машин. М.: Высш. школа, 1990 – 415 с.

6. Цехнович Л.И., Петриченко И.П. Атлас конструкций редукторов. К.: Высш. школа, 1990 – 287 с.

7. Пронин Б.А. Бесступенчатые клиноременные и фрикционные передачи. М.: Машиностроение, 1967 – 404 с.

8. Кузин Н.А. Выбор и расчет подшипников качения. Минск: Технопринт, 2001 – 102 с.

9. Решетов Д.И. Детали машин. М.: Машиностроение, 1989 – 496 с.

10. Павлов Я.М. Детали машин. Учебник. Л.: Машиностроение, 1968 – 346 с.

11. Детали машин. Атлас конструкций. Под ред. Решетова Д.И. и др. М.: Машиностроение, 1979 – 366 с.

12. Боков В.Н. и др. Детали машин. Атлас. Учебное пособие. М.: Машиностроение, 1983 – 164 с.

13. Дунаев П.Ф. Детали машин. Курсовое проектирование. М.: Высш. школа, 1990 – 421 с.

14. Цехнович Л.І. Деталі машин. Збірник задач. К.: Вища школа, 1993 – 316 с.

15. Индустриальные смазочные материалы. Под ред. Кондакова Л.А. М.: Машиностроение, 1982 – 134 с.

16. Дунаев П.Ф. Конструирование узлов и деталей машин. М.: Высш. школа, 2001 – 416 с.

17. Курсовое проектирование деталей машин. Учеб. пособие под ред. Кудрявцева. М.: Машиностроение, 1984 – 400 с.

18. Чернилевский Д.В. Курсовое проектирование деталей машин и механизмов. Учеб. пособие. М.: Высш. школа, 1980 – 428 с.

19. Підшипники кочення. Основні параметри, конструкції опор, змащування. Львів, 2001 – 136 с.

20. Сулима А.М. Поверхностный слой и эксплуатационные свойства деталей машин. М.: Машиностроение, 1988 – 240 с.

21. Гаевик Д.Т. Подшипниковые опоры современных машин. М.: Машиностроение, 1985 – 248 с.

22. Нарышкин В.Н. Подшипники качения. Каталог-справочник. М.: Машиностроение, 1984 – 280 с. (Є електронний варіант).

23. Приводы машин. Атлас конструкций в 5 ч. Ч. 1. Редукторы и мотор-редукторы. К.: Вища школа, 2001 – 455 с.

24. Кузьмин А.В. Расчет деталей машин. Справ. пособие. Минск: Высшая школа, 1986 – 400 с.

25. Снеговский Ф.П. Расчет и конструирование подшипников скольжения. К.: Техника, 1974 – 100 с.

26. Продан В.Д. Техника герметизации разъемных неподвижных соединений. М.: Машиностроение, 1991 – 160 с.

27. Светлицкий В.А. Упругие элементы машин. М.: Машиностроение, 1989 – 259 с.

28. Орлов П.И. Основы конструирования: Справочно-методическое пособие. В 2-х кн. М.: Машиностроение, 1988. (Є електронний варіант).

ПЕРЕЛІК НАВЧАЛЬНИХ ВІДЕОФІЛЬМІВ З КУРСУ

„ДЕТАЛІ МАШИН”

Назва відеофільму	Тривалість, хв.
1. Работоспособность 1.1. Трение 1.2. Критерии работоспособности 1.3. Усталостное разрушение	8,3 9,1 9,4
2. Передачи 2.1. Зубчатые 2.1.1. Цилиндрические 2.1.1.1. Многообразие передач 2.1.1.2. Разновидности передач 2.1.1.3. Работоспособность передач 2.1.2. Зубчатые колеса 2.1.2.1. Разнообразие колес 2.1.2.2. Выкрашивание зубьев 2.1.2.3. Излом зубьев 2.1.2.4. Методы изготовления 2.1.2.5. Изготовление колес 2.1.3. Редукторы 2.1.3.1. Редукторы 2.1.4. Червячные передачи 2.1.4.1. Повреждение зубьев 2.1.5. Планетарные передачи 2.1.5.1. Планетарные передачи 2.1.6. Волновые передачи 2.1.6.1. Разновидности 2.1.6.2. Устройство 2.1.7. Гиперболоидные передачи 2.1.7.1. Гиперболоидные передачи 2.2. Ременные 2.2.1. Разновидности ремней 2.2.2. Тяговая способность 2.2.3. Разновидности ремней 2.2.4. Тяговая способность 2.3. Цепные 2.3.1. Работа цепной передачи	3,0 3,6 2,2   15,6 6,2 8,1 7,3 6,4   3,3   3,2   3,0   6,4 9,1   2,1   7,2 7,4 8,4 8,3   4,2
3. Валы и оси 3.1. Конструкции осей и валов 3.2. Расчет осей и валов	9,2 8,4
4. Подшипники 4.1. Подшипники скольжения 4.2. Подшипники качения	7,4 8,1
5. Соединения 5.1. Резьбовая поверхность 5.2. Принципы крепления 5.3. Шпонки шлицы	9,1 6,5 8,3
6. Измерения 6.1. Наука метрология 6.2 Погрешности измерения	8,6 4,3