![]() |
Главная Случайная страница Контакты | Мы поможем в написании вашей работы! | |
|
Классификация технологических процессов:
1).Единичный технологический процесс;
2).Типовой технологический процесс;
3).Групповой технологический процесс.
Единичный технологический процесс применяется для изготовления изделий одного наименования, типоразмера и исполнения независимого от типа производства.
Типовой технологический процесс - технологический процесс, характеризуемый единством содержания и последовательности большинства технологических операций и переходов для группы изделий с общими конструктивными признаками. Типовой технологический процесс применяется:
а) как информационная основа при разработке рабочего технологического процесса;
б) как рабочий технологический процесс при наличии всей необходимой информации для изготовления детали, база для разработки стандарта на типовые технологические процессы.
Проектирование типовых технологических процессов ведут с учетом типа производства. Для разных объемов выпуска изделий будут свои типовые технологические процессы, ориентированные на применение наиболее производительного оборудования и технологической оснастки, экономичных для данного типа производства.
Типовые технологические процессы способствуют следующему: 1).облегчению труда технологов и сокращению затрат времени на разработку технологии изготовления новых изделий; 2).сокращению циклов подготовки производства новых изделий; 3).внедрению в производство наиболее передового опыта и достижений науки и техники; 4).выявлению потребностей в новых видах оборудования и тех. оснастки; 5).отработке технологичности конструкции машины, сборочных единиц и деталей.
Групповой технологический процесс – технологический процесс, который характеризуется тем, что все детали разбиваются на классы по признаку оборудования, обеспечивающего наиболее рациональное изготовление деталей по определенным технологическим операциям (либо полностью — при деталях простой конфигурации, обрабатывающихся за одну операцию). Например, создаются классы деталей, обрабатываемых на токарных, револьверных, фрезерных и других станках.
В пределах каждого класса детали разбиваются на группы с учетом формы деталей, т. е. общности элементов, образующих ее конфигурацию; общности поверхностей, подлежащих обработке; общности построения технологического процесса изготовления этих деталей.
Обработка деталей одной группы должна концентрироваться по каждой операции на одном рабочем месте с применением групповой настройки и характерных для данной группы приспособлений и инструментов.
Наиболее целесообразно объединять заготовки для обработки на станках токарно-револьверной группы, где может производиться практически полная обработка всех поверхностей.
Для составления группового технологического процесса обработки деталей принятых групп в каждой группе может быть выделена характерная для нее деталь, называемая комплексной – это реально существующая или искусственно созданная деталь, в которой имеются поверхности всех деталей группы, т.о. комплексная деталь является наиболее сложной в данной группе.
Проектирование технологического процесса обработки конкретной детали осуществляется путем уточнения общих поверхностей с комплексной деталью группы и выбора из группового технологического процесса только тех операций и переходов, которые необходимы для обработки поверхностей заданной детали.
Доработка при проектировании группового технологического процесса включает в себя:
1).уточнение технологического оснащения (оборудования, приспособлений, инструментов);
2).перерасчет межпереходных размеров;
3).выбор (расчет) режимов резания;
4).выбор и расчет норм времени.
Особенности инструментов для обработки основных отверстий в корпусных деталях. Расточные борштанги с единичными резцами. Расточные блоки и пластины (жесткие и плавающие), зенкеры, развертки, расточные головки.
Обработка главных отверстий является обычно трудоемким и ответственным этапом технологического процесса изготовления корпусных деталей, на котором обеспечивается достижение комплекса наиболее жестких технических требований.
Обработку главных отверстий выполняют на расточных, координатно-расточных, сверлильных, агрегатных и других станках, включая станки с ЧПУ и многоцелевые станки.
Обработку отверстий в корпусных деталях выполняют с использованием различного режущего инструмента: сверл, зенкеров, резцов, расточных головок, разверток, расточных пластин. Для отделочной обработки используют тонкое растачивание, шлифование, хонингование, а также пластическое деформирование.
а — зенкер цельный; б — зенкер насадной со встаннымн ножами; регулировкой; в — расточный резец с микрометрический; Зенкеры по конструкции бывают цельные и насадные (рис., а и б). Зенкеры применяют для чернового растачивания (зенкеро-вания) отверстий в любых заготовках, для получистового растачивания отверстий, полученных после сверления, для полу чистового зенкерования, а также для окончательной обработки отверстий сравнительно невысокой точности. Припуск, снимаемый за один рабочий ход насадными зенкерами диаметром 55... 170 мм. При полу-чистовой обработке зенкерование обеспечивает точность отверстия по 10-му квалитету, отклонения геометрической формы для отверстий диаметром 40... 150 мм в пределах 15... 20 мкм и параметр шероховатости поверхности Ra — 2,5... 5 мкм.
Расточные резцы с твердосплавными пластинами применяют как для черновой обработки отверстий в литой заготовке, так и для чистовой обработки отверстий в корпусных деталях. Преимущество расточных резцов заключается в их простоте и универсальности, благодаря которой представляется возможным путем регулирования положения инструмента на оправке получать отверстия различного диаметра. Это особенно важно при необходимости обработки отверстий среднего и большого диаметра в условиях единичного и мелкосерийного производства. Расточные резцы с помощью винтов или клиньев закрепляют на оправках или борштангах, используя при этом микрометрические винты для точной выставки резца на требуемый размер (рис в). Особенностями геометрии расточных резцов являются несколько большие задние углы а, при которых умень шается трение о стенки отверстия, и относительно малые углы в плане φ < 90°, что способствует уменьшению радиальной составляющей силы резання, существенно влияющей на упругие перемещения оправки, а следовательно, и на точность обрабатываемого отверстия.
Для черновой обработки в литых заготовках отверстий диаметром более 100 мм применяют многорезцовые расточные головки, оснащенные твердосплавными пластинами. Расточные головки обладают определенной универсальностью, они допускают регулирование вылета резцов на 10... 20 мм. Расточные головки могут быть цельными и разъемными (рис. д и е), последние можно устанавливать в любом месте бор штанги. Резцы в головке устанавливают несколько выше оси отверстия, что позволяет увеличить задний угол, уменьшив тем самым трение о стенки отверстия.
г — расточная оправка с двумя резцами; д — неразъемная расточная головка;
Развертка как калибрующий инструмент обеспечивает получение высокой точности размеров и геометрической формы отверстия при совмещении ее оси с осью обрабатываемого отверстия и создании надежного направления. В процессе работы на нее действуют большие радиальные и незначительные осевые силы. Все это означает необходимость самоцентрирования инструмента по оси предварительно обработанного отверстия и придания ему требуемого направления. С этой целью развертку устанавливают на специальные плавающие патроны или шарнирные оправки, позволяющие инструменту занять требуемое положение. Развертывание необходимо выполнять с охлаждением, так как в процессе резания происходит значительное выделение теплоты, вызывающей температурные деформации детали и, как следствие, образование погрешности геометрической формы в виде конусности. Для разверток предпочтительно вертикальное расположение шпинделя, так как в этом случае силы тяжести развертки и оправки не влияют на разбиение обрабатываемого отверстия, что способствует достижению высокой точности геометрической формы.
Для чистовой обработки отверстий применяют также плавающие расточные блоки (рис.) и плавающие пластины из быстрорежущей стали или с напайкой твердого сплава. С помощью пластинчатых резцов можно обрабатывать сквозные, ступенчатые и глухие отверстия, обеспечивая одновременно чистовую обработку. Применение плавающих блоков или пластин позволяет получать точность отверстия по 7-му квалитету, шероховатость поверхности Ra = 1,25 мкм.
Дата публикования: 2015-02-20; Прочитано: 976 | Нарушение авторского права страницы | Мы поможем в написании вашей работы!