Нормирование точности зубчатых колес

Установлено 12 степеней точности. Самая точная - 1, самая грубая - 12. Для 1 и 2 степеней точности допуски не установлены (в перспективе), 12 - не применяется.

Используются с 3 по 11.

3 - 5 - измерительные колеса; 6 - 9 - редукторы общего назначения; 3 - 8 - металлорежущие станки;

6 - 10 - прокатные станы; 8 - 11 - с /х машины.

В каждой степени точности нормируются (установлены допуски):

3 нормы точности

1. Кинематическая точность

2. Плавность работы

3. Контактная точность

Нормы кинематической точности определяют допустимую величину погрешности угла поворота колеса за один оборот колеса.

Нормы плавности работы ограничивают погрешность угла поворота колеса при повороте на один зуб (один угловой шаг).

Нормы контакта ограничивают неполноту контакта сопряжения зубъев.

В каждой норме точности установлены комплексные и дифференцированные показатели.

1. Кинематической погрешностью колеса (Fr) называется разность между действительным (измеренным) и номинальным (расчетным) углами поворота зубчатого колеса на его рабочей оси, ведомого точным (измерительным) зубчатым колесом, при номинальном взаимном положении осей вращения этих колес. Выражается эта погрешность в линейных величинах длиной дуги делительной окружности.

2. Кинематической погрешностью передачи (F'ior) называется разность между действительным (измеренным) и номинальным (расчетным) углами поворота ведомого зубчатого колеса передачи. Выражается в линейных величинах длиной дуги его делительной окружности.

3. Накопленной погрешностью к шагов (Fpkr) (раньше этот параметр назывался окружным шагом) называется наибольшая разность дискретных значений кинематической погрешности зубчатого колеса при номинальном повороте на к целых угловых шагов.

4. Накопленной погрешностью шага зубчатого колеса (Fpr) называется наибольшая алгебраическая разность значений накопленных погрешностей в пределах зубчатого колеса.

Таким образом, этот параметр должен характеризовать кинематическую погрешность колеса, но при измерениях определяется положением точек профилей зубьев, находящихся на окружности, проходящей где-то на середине каждого профиля зуба. Все измеряемые точки должны располагаться на одной окружности.

5. Погрешностью обката (Fcr) называется составляющая кинематической погрешности зубчатого колеса, определяемая при вращении его на технологической оси и при исключении циклических погрешностей зубцовой частоты и кратных ей более высоких частот. Под технологической осью зубчатого колеса понимается ось, вокруг которой оно вращается в процессе окончательной обработки зубьев по обеим их сторонам. Указанные в определении понятия «погрешность обката» условия измерений показывают, что практически этим параметром устанавливаются требования к кинематической погрешности зуборезного станка, на котором осуществляется окончательная обработка зубчатого венца. Поэтому погрешность обката может определяться как погрешность кинематической цепи деления зубообрабатывающего станка.

6. Колебанием длины общей нормали (Fvvr) называется разность между наибольшей и наименьшей действительными длинами общей нормали в одном и том же колесе. Под действительной длиной общей нормали понимается расстояние между двумя параллельными плоскостями, касательными к двум разноименным активным боковым поверхностям зубьев зубчатого нормали колеса.

Точки разноименных профилей зубьев, лежащие на общей нормали к профилям характерны тем, что при некоторых способах обработки они получаются на колесе при разных угловых положениях колеса; поэтому, если расстояния между этими точками постоянны, то нет кинематической погрешности станка, на котором нарезалось это колесо, т.е. происходило равномерное вращение при нарезании зубьев по всему колесу. Поэтому нормируется непостоянство (колебание) длины общей нормали.

7. Колебанием измерительного межосевого расстояния за оборот колеса (F^Mir) называется разность между наибольшим и наименьшим действительными (измеренными) межосевыми расстояниями при двухпро-фильном зацеплении измерительного зубчатого колеса с проверяемым зубчатым колесом при повороте последнего на полный оборот (комплексная радиальная погрешность). Этот параметр часто называют комплексной двухпрофильной погрешностью, а метод просто двухпрофильным.

8. Радиальным биением зубчатого венца (Frr) называется разность действительных (измеренных) предельных положений исходного контура в пределах зубчатого колеса (от его рабочей оси).

Этот параметр характеризует дискретные значения колебаний измерительного межосевого расстояния за оборот или, другими словами, дискретные значения радиальной составляющей кинематической погрешности колеса.

Служебное назначение и классификация корпусных деталей. Технические условия и нормы точности. Материалы и способы получения заготовок. Типовой маршрут изготовления корпусных деталей. Основные этапы технологического процесса.

Корпусные детали машин представляют собой базовые детали, на них устанавливают различные детали и сборочные единицы, точность относительного положения которых должна обеспечиваться как в статике, так и в процессе работы машины под нагрузкой. В соответствии с этим корпусные детали должны иметь требуемую точность, обладать необходимой жесткостью и виброустойчивостью, что обеспечивает требуемое относительное положение соединяемых деталей и узлов, правильность работы механизмов и отсутствие вибрации. Конструктивное исполнение корпусных деталей, материал и необходимые параметры точности определяют, исходя из слу­жебного назначения деталей, требований к работе механизмов и условий их эксплуатации.

Корпусные детали машин в общем случае можно разделить на группы:

Первая группа — корпусные детали коробчатой формы в виде параллелепипеда, габариты которых имеют одинаковый порядок. К этой группе относят корпуса редукторов, корпуса коробок -.скоростей, коробок подачи шпиндельных бабок. (рис. а)

Вторая группа — корпусные детали с гладкими внутренними цилиндрическими поверхностями, протяженность которых пре­вышает их диаметральные размеры. К этой группе относят блоки цилиндров, двигателей и компрессоров, корпуса различных ци­линдров и золотников, пневмо- и гидроаппаратуру, корпуса задних бабок, обеспечивающих базирование выдвижной пиноли и заднего центра. В соответствии со служебным назначе­нием к внутренним цилиндрическим поверхностям предъявляют (рис. б) повышенные требования по точности диаметральных размеров и точности геометрической формы. Эти цилиндрические поверх­ности обычно работают на износ. Поэтому к ним предъявляют высокие требования по шероховатости и износостойкости.

Третья группа — корпусные детали сложной пространствен­ной геометрической формы. К ним относят корпуса паровых и газовых турбин, центробежных насосов, коллекторов, тройни­ков, вентилей, кранов (рис. в). Сложная пространственная форма и геометрические размеры таких корпусов предназначены для формирования требуемых потоков движения газов или жидко­стей.

Четвертая группа — корпусные детали с направляющими поверхностями—столы, спутники, каретки, салазки, суппорты, ползуны, планшайбы (рис. г). В процессе работы эти детали совершают возвратно-поступательное или вращательное движение по направляющим поверхностям, обеспечивая точное относитель­ное перемещение обрабатываемых заготовок и режущего инстру­мента. Жесткость этих деталей достигается внутренними перегородками и ребрами. Отношение высоты плоских столов, спутников, салазок к ширине находится в пределах 0,1... 0,18.

Пятая группа — корпусные детали типа кронштейнов, уголь­ников, стоек плит и крышек (рис. д). Эта группа объединяет наиболее простые по конструкции корпусные детали, которые выполняют функции дополнительных опор для обеспечения тре­буемой точности относительного положения отдельных механиз­мов, валов, зубчатых колес.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К КОРПУСНЫМ ДЕТАЛЯМ

Точность геометрической формы плоских базирующих поверхностей (прямолинейность поверхности в заданном направлении на определенной длине и плоскостность поверхности в пределах ее габаритов). Для поверхностей размером до 500 мм отклонения от плоскостности и параллельности обычно находятся в пределах 0,01... 0,07 мм, а у ответственных корпусов — 0,002... 0,005 мм.

Точность относительного поворота плоских базирующих поверхностей. Предельные отклонения от параллельности или перпендикулярности одной плоской поверхности относительно другой составляют 0,015/200... 0,1/200, а для деталей повышенной точности - 0,003/200... 0,01/200.

Точность расстояния между параллельными плоскостями. Для большинства деталей она находится в пределах 0,02... 0,5 мм, а у корпусных деталей повышенной точности — 0,005... 0,01 мм.

Точность диаметральных размеров и геометрической формы отверстий. Диаметральные размеры главных отверстий, выполняющих в основном роль баз под подшипники, соответствуют 6... 11-му квалитетам. Отклонения геометрической формы отверстий - некруглость в поперечном сечении и конусообразность или изогнутость в продольном ограничивают в пределах 1/5... 1/2 допуска на диаметр отверстия.

Точность относительного углового положения осей отверстий. Отклонения от параллельности и перпендикулярности осей главных отверстий относительно плоских поверхностей составляют 0,01/200... 0,15/200, предельные угловые отклонения оси одного отверстия относительно оси другого — 0,005/200... 0,1/200.

Точность расстояния от осей главных отверстий до базирующей плоскости для большинства деталей составляет 0,02... 0,5 мм. Точность расстояний между осями главных отверстий 0,01...... 0,15 мм. Соосность отверстий в пределах 0,002... 0,05 мм.

Параметр шероховатости плоских базирующих поверхностей Ra = 2,5... 0,63 мкм, параметр шероховатости поверхностей главных отверстий Ra = 1,25... 0,16 мкм, а для ответственных деталей до Ra = 0,08 мкм.

Для изготовления корпусов обычно используют методы: 1)литье; 2)метод сборки из отдельных деталей; 3)сварка; 4) обработка пластическим деформированием.

Литые корпуса используются для специальных приспособлений сложных конфигураций в среднесерийном и крупносерийном производстве. Большие трудозатраты и высокая стоимость.

Сварные корпуса используются в приспособлениях для установки крупногабаритных заготовок в единичном и крупносерийном производстве. В процессе сварки корпус может быть деформирован.

Сборные корпуса применяют в мелкосерийном производстве, возможность использования деталей в других приспособлениях.

Кованые корпуса используются для приспособлений простых по конфигурации для установки заготовок небольшого размера (среднесерийное производство).

Корпуса обычно изготавливают из серого чугуна СЧ12 и СЧ18 а так же стали Ст.3. Корпуса приспособлений для серийного производства отличаются от корпусов для единичного роизводства, наличием в их конструкции приспособлений для базирования на станке без выверки. Это элементы должны соответствовать посадочным местам станков под которые проектируется приспособление.

Технологический маршрут обработки

– обработка полного комплекта технологических баз, которые в дальнейшем будут использованы при обработке других поверхностей;

– черновая и получистовая обработка плоскостей и других

наружных поверхностей;

– черновая и чистовая обработка главных отверстий;

– обработка мелких и резьбовых отверстий;

– чистовая и отделочная обработка плоских поверхностей и главных отверстий.