Складання зубчастих і черв'ячних передач

Складання зубчатих передач. Технічні вимоги на складання зубчастих передач залежать від їх призначення і заданої точності. Складання зубчастих коліс, що працюють з великою частотою обертання і передаютю значні навантаження, виконується з більш високою точністю. У таких передачах навіть невелике перевищення зазору між зубами коліс, що з’єднуються, проти нормального веде до сильних ударів, а значить, до швидкого зносу зубів, іноді до їх поломки. Зрозуміло, в тихохідних і мало навантажених передачах удари зубів будуть не настільки відчутні, тому тут вимоги до точності можуть бути менш суворими.

Зубчасті колеса по точності виготовлення їх при ремонті повинні відповідати тим же технічним умовам, які встановлені для зубчастих передач у новому обладнанні. Встановлено 12 ступенів точності для зубчастих передач. Відомо, що ступінь точності характеризується величиною допуску, вибраною конструктором стосовно конкретних умов роботи зубчастих коліс у комплекті або механізмі. Прямозубі колеса, які повинні працювати зі швидкістю вище 15 м / с, слід виготовляти за 5-м ступенем точності. Для прямозубих коліс, що працюють зі швидкістю до 10 м / с, встановлена 7-а ступінь, до 6 м / с - 8-а ступінь і менше 1 м/с-10-я ступінь точності.

Добре виготовлені і правильно складені зубчасті передачі працюють плавно і безшумно. У таких передачах зубчасті колеса мають постійний крок, і зубчастий вінець коліс розташований строго перпендикулярно до їх вісі.

У циліндричних коліс, що знаходяться в зачепленні, вісі повинні бути паралельні і міжцентрова відстань коліс повинна строго витримуватись. Внаслідок зносу шийок валів, зносу підшипників міжцентрова відстань змінюється, як правило, у бік збільшення. Тому при складанні потрібно перевірити цю відстань і, якщо вона відхилилася від номінальної, відновити її.

Перевірка зачеплення циліндричних коліс на фарбу проводиться так. Зубці ведучого колеса покривають тонким шаром фарби, після чого це колесо кілька разів провертають, за відбитком фарби (плямі торкання) на зубцях веденого колеса судять про правильність зачеплення (рис. 34).

Пляма торкання, що свідчить про правильне зачеплення, зображено на рис. 34, а. Воно повинно займати 70-80% поверхні зуба.

11.3 Ремонт передач "гвинт - гайка

До точності гвинтових передач висуваються різні вимоги в залежності від їх службового призначення. Так, для ходових гвинтів, що забезпечують точне переміщення механізмів, відхилення одного кроку складає в межах + 6 мкм, а припустиме биття по зовнішньому діаметру на довжині 1 м - 0,12 мм.

Гвинти як правило виготовляють з якісної вуглецевої чи легованої сталі, а гайки, як менш трудомісткі у виготовленні - з чавуна або бронзи, чи з чавуна із бронзовими чи бабітовими вкладишами.

Різьба ходових вантажних гвинтів повинна працювати з найменшими втратами на тертя, і це може бути досягнуто якістю обробки гвинта і гайки.

На рис.24 представлені різні профілі різьб, застосовуваних у механізмах.

г

Рисунок 4.47— Профілі різьб гвинтових передач

а - прямокутна; б - трапецеїдальна; в - упорна; г - напівкругла

р

У сучасних моделях верстатів і, частковості верстатів з ПК широко застосовуються передачі "гвинт - гайка кочення" (рис.25).

Рисунок 4.48— Передача гвинт - гайка кочення

Між робочими гвинтовими поверхнями гвинта 2 і гайки 4 і 6 поміщені сталеві кульки 5. При обертанні гвинта кульки завдяки тертю перекочуються по гвинтовій канавці і передають руху від гвинта на закріплену в корпусі 1 гайку, що переміщується поступально. Такі передачі забезпечують високу осьову жорсткість і точність переміщення.

Ремонт ходових гвинтів

У ходових гвинтів із трапецеїдальною чи прямокутною різьбою при тривалій роботі зношуються різьбові опорні циліндричні поверхні. Зношені ходові гвинти з трапецеїдальною різьбою ремонтують, а з прямокутною різьбою замінюють новими.

Зношену трапецеїдальну різьбу ходових гвинтів ремонтують, якщо знос різьби не перевищує 10% первісної товщини витка.

Ремонт виконують у такому порядку: гвинт вивіряють і проточують чи шліфують по зовнішньому діаметру 1 (рис. 26,б) різьбу так, щоб ширина витка після поглиблення канавки 2 була нормальною (на малюнку показано штриховою лінією), тобто відповідала первісному розміру.

Рисунок 4.49— Трапецеїдальне різьбове з'єднання

а - нормальне; б - зношене Зношені посадкові шийки гвинта ремонтують шліфуванням, а втулки, що з'єднуються з ним, виготовляють нові.

Перед шліфуванням зовнішнього діаметра гвинта і посадкових шийок, гвинт перевіряється на наявність згину. Якщо мається згин, то гвинт рихтують; ушкоджені центрові отвори гвинта відновлюють на токарних верстатах.

Ходові гвинти зі шпонковим пазом уздовж усієї різьби, наприклад гвинт подовжньої подачі столу фрезерного верстата, звичайно не ремонтують, тому що після ремонту змінюється посадка деталей на гвинт. Якщо ж виявиться необхідним ремонтувати такі гвинти, то деталі, що сполучаються з ним, виготовляють новими.

Ремонт гайок ходових гвинтів.

Гайки ходових гвинтів прості по конструкції зі зношеною різьбою, як правило не ремонтують і заміняють новими. Металоємкі і складні гайки ходових гвинтів звичайно відновлюють розточуванням отвору в гайці й установкою компенсатора зносу.

Компенсатор являє собою втулку, зовнішній діаметр якої виконаний суцільною посадкою по розточеному отвору гайки і з внутрішнім різьбовим отвором по відновленій різьби ходового гвинта.

Розточення виконують з попередньою розміткою, щоб можна було центрувати вісь різьби гайки з осями отворів, у яких установлений гвинт.

Розмітка здійснюється так: кернером 1, пропущеним через отвір каретки З супорта (рис. 27, а), керн ять центр на торці 2 гайки і з цього центра проводять циркулем коло діаметром, трохи більшим, ніж зовнішній діаметр різьби. Далі розмічають на гайці по всій її довжині дві подовжні риски - бічну 8 і верхню 7 (рис. 2Д-, б) які надалі будуть служити базою при установці гайки на верстаті для розточення отвору і нарізання різьби. Для розмітки використовується рейсмус 9. Базами для розмітки служать поверхні 5 і 6 направляючих салазок.

Після розмітки гайку встановлюють на верстат. По круговій рисці на торці гайки роблять точну установку по висоті, а по двом подовжнім рискам роблять вивірку гайки в горизонтальному і вертикальному положеннях.

Далі проводять розточення отвору і нарізання різьби.

Рисунок 4.50— Розмітка гайки гвинта

а - накернення центра на торці гайки; б - нанесення контрольних рисок на поверхні гайки; в - контроль точності розташування осі різьби гайки.

Точність розташування різьбового отвору гайки перевіряють перед зборкою складальної одиниці по двом нанесеним на ній подовжнім рискам. Для цього гайку нагвинчують на гвинт і укладають гвинт із гайкою на дві призми 13 з однаковою висотою, установлені на контрольній плиті 12 (рис. 27, в). Гайку 11 повертають на гвинті так, щоб бічна і верхня риски розташовувалися одна за іншою в горизонтальній площині. Провівши вістрям рейсмуса по рискам, визначають, чи паралельна їм вісь отвору. Після цього установлюють вістря рейсмуса 14 у верхній точці кругової риски А и повертають гайку разом із гвинтом 10 вручну. Якщо отвір рейсмуса йде по круговій рисці то це значить, що різьба гайки виконана вірно.

Контрольні питання

1. У чому полягає сутність відновлення деталей механічною обробкою і коли цей спосіб застосовується.

2. У чому сутність відновлення деталей зварюванням і наплавленням, виготовлених з різних матеріалів.

3. Спосіб відновлення деталей хромуванням і його сутність.

4. Спосіб відновлення деталей металізацією і його сутність.

5. Спосіб відновлення деталей пластмасовими композитами, полімерні матеріали і технологія ремонту.

6. Склеювання деталей, застосовувані клеї і технологія склеювання.

7. Способи відновлення деталей зміною конструкції, їх різновиди і сутність.

8. Назвати дефекти, що виникають у процесі роботи різьбових з'єднань і пояснити технологію ремонту зовнішніх і внутрішніх різьб.

9. Назвати дефекти, що виникають у процесі роботи шпонкових з'єднань і їх усунення в процесі ремонту.

10. Пояснити способи ремонту ушкоджених шліц на деталях.

11. Способи виявлення дефектів зварених з'єднань і технологія їх ремонту.

12. Пояснити технологію гибки труб діаметром до ЗО мм, застосовувані пристосування для гибки.

13. Види дефектів валів, що виникають у процесі роботи і способи їх усунення (ремонту).

14. Види дефектів шпинделів, що виникають у процесі роботи і способи їх усунення (ремонту)

15. Види дефектів підшипників ковзання, що виникають у процесі роботи і способи їх усунення (ремонту).

16. Пояснити, як здійснюється перевірка масляного зазору в підшипнику ковзання після його ремонту.

17. Якими ознаками характеризується несправність роботи складальних одиниць з підшипниками кочення.

18. Які види ремонту здійснюють у складальній одиниці з підшипниками кочення у випадку появи дефектів (підвищений шум і нагрів, нерівномірність обертання)

19. Назвати види ущільнень підшипників кочення і їх призначення.

20. Які вимоги висуваються до ущільнень підшипників кочення при їх установці.

21. З якою метою виконується балансування деталей і як його виконують.

22. Назвати основні види муфт, застосовуваних у верстатах.

23. Назвати можливі дефекти муфт - пружних пальцевих, конусних і дискових фрикційних і ін., що виникають у процесі роботи і способи їх усунення (-ремонту).

Указати призначення передач "гвинт - гайка", застосовуваних у верстатах, вимоги до них і матеріали. 25 Технологія ремонту ходових гвинтів і гайок.

Література: [2, с 69-89; с 108-121; с 126-135]