Технологические расчеты керамического кирпича

Технологические потери по переделам для производства керамического кирпича приведены в таблице 5.

Таблица 5

Технологические потери по переделам

Наименование технологического передела или операции	Технологические потери, %
1.Склады готовых изделий: 2.Печное отделение   3.Сушильное отделение 4.Формовочное 5.Подготовительное 6.Склад сырья	Брак при обжиге: полнотелый - 3, пустотелый камни – 3-5 Полнотелый - 2, пустотелый 3-4 Пресс – 1, Смеситель – 1-2 1-2

Производительность склада готовых изделий млн. шт. условного кирпича:

П₁ = П_г × 100 / 100 – Х₁,

где П_г – годовая производительность предприятия, млн. шт. условного кирпича;

Х₁– потери на складе готовых изделий, %.

Производительность печей (П₂, млн. шт.) рассчитывается по формуле:

П₂ = П₁ × 100 / 100 - Х₂,

где П₁ – производительность склада готовых изделий, млн. шт. условного кирпича;

Х₂ – брак при обжиге, %. Для полнотелого кирпича – 3 %, для пустотелого кирпича и керамических камней – 3-5 %.

Производительность сушил (П₃, млн. шт.) определяется с учетом производительности печей:

П₃ = П₂ × 100 / 100 - Х₃,

где Х₃ – потери при сушке, %. Для полнотелого кирпича Х₂ = 2 %, для пустотелого кирпича и камней – 3-4%.

Производительность прессов (П₄, млн. шт. кирпича) рассчитывается по формуле:

П₄ = П₃ × 100 / 100 - Х₄,

где Х₄ – потери при прессовании - 1%.

Для перевода производительности предприятия из млн. шт. усл. кирпича в тонны (Р₁ в т) используют массу одного кирпича – сырца (g):

Р₁ = П₄ × g

При расчетах ориентировочно массу кирпича-сырца полусухого прессования – 3,7 кг, полнотелого пластического формования принимают – 4 кг, пустотелого – с учетом количества пустот в кирпиче (его пустотности П, %), определяемой из ГОСТа,.

При расчете производительности смесителей (Р₂, т) учитывают потери при массоподготовке (Х₅ = 1 - 2 %):

Р₂ = Р₁ × 100 / 100 - Х₅

Расход воды Р_в при увлажнении шихты

при пластическом формовании (Р_в, л) определяется по формуле:

Р_в = (Р₂ ×W₂ / 100) – (а₁ × Р₂ × W₁ / 100),

где W₁ –карьерная влажность глины, обычно составляет 14-20 %;

W₂ - влажность шихты перед формованием - 16-24 %;

а₁ –содержание глины в составе шихты, %.

Для полусухого прессования:

W₂ – формовочная влажность шихты (пресс-порошка) после увлажнения - 8-12 %;

W₁ – влажность глины после сушки в сушильном барабане - 3-6 %.

Масса сухой шихты (Р₃ в т) рассчитывается по разности:

Р₃ = Р₂ – Р_в .

Объем сухой шихты равен (м³):

V = P₃ / p_ш,

где р_ш – насыпная плотность шихты т/м³, определяется по формуле:

р_ш = (а₁ р₁ + а₂ р₂ + а₃ р₃) / 100,

где а₁; а₂; а₃ – содержание в шихте соответственно глины, выгорающих (опилки, уголь, лигнин и др.) и отощающих (зола, песок, шлак) добавок, %;

р₁; р₂; р₃ –насыпная плотность соответственно глины, выгорающих и отощающих добавок. Насыпная плотность глины 1,5-1,7 т/м³, опилок – 0,25-0,35 т/м³, лигнина - 0,3-0,45 т/м³, угля – 0,4-0,6 т/м³, золы – 0,9-1,1 т/м³, песка – 1,5 т/м³, шлак – 0,9-1,2 т/м³.

Производительность дозаторов рассчитывается для каждого компонента: глины (V₁); выгорающих (V₂); отощающих (V₃):

V₁ = V × a₁ / 100; V₂ = V × a₂ / 100; V₃ = V × a₃ / 100,

где а₁; а₂; а₃ – содержание составляющих смесь компонентов (глины, добавок), %.

Расход глины с учётом потерь при переработке и транспортировании составляет (м³):

V₄ = V₁ × 100 / (100 - X₆),

где Х₆ – потери при дроблении и транспортировании (1-2%).

Расход глины с учетом карьерной влажности (м³)

V₅ = V₄ × 100 / (100 - W₁),

где W₁ –карьерная влажность, %

Удельный расход глинистого сырья по объёму (м³) на 1000 штук кирпича (g₁):

g₁ = V₅ / П_г,

тоже по массе:

g₂ = g₁ × p₁.

Аналогично с учетом потерь рассчитывается потребность в добавках. Суммируя расход всех компонентов шихты, определяем производительность склада сырья.

Результаты расчетов заносятся в виде таблицы 6 в последовательности, соответствующей технологическому потоку.

Таблица 6

Расчет требуемой производительности технологических пределов