Автоматизация процессов восстановления деталей

Автоматизация процессов восстановления деталей электролитическими покрытиями. Облегчить труд рабочих гальванических цехов, сохранить их здоровье, повысить производительность труда и качество восстанавливаемых деталей электролитическими покрытиями, а также снизить их себестоимость возможно за счет механизации и автоматизации всех работ. В настоящее время заводы промышленности выпускают автоматические автооператорные линии для электролитических покрытий деталей.

В конструкцию автоматической автооператорной линии входят следующие основные части: металлическая рама, от 11 до 14 ванн, 1—2 автооператора (манипулятора), сушильная камера, загру-зочно-разгрузочное устройство, система вентиляции, система трубопроводов, командоаппарат (система программного управления), вспомогательное оборудование (емкость для приготовления электролитов, фильтровальная установка, насосы, теплообменники и площадка обслуживания).

Автоматические автооператорные линии оснащаются приборами контроля, управления и регулирования процессов осаждения металлов, управления источниками тока, выпрямителями и др. Решение этих задач осуществляется с помощью управляющих ЭВМ. Различают линии с автооператорами подвесными, портальными и консольными. Варианты конструкций автоматических автооператорных линий показаны на рис. 13. Последовательность выполнения операций технологического процесса восстановления деталей электролитическими покрытиями автооператором на автоматической автооператорной линии представлена на рис. 14.

Рис. 13. Конструкции автоматических автооператорных линий:
а – подвесная; б – рельсовая; в — консольная; 1 — ванны; 2 — автооператор; 3 — рабочая зона контролера; 4 – рельсовый путь автооператора;

Рис. 14. Последовательность выполнения операций автооператором на автоматической автооператорной линии

Автоматическая наплавка под флюсом особенно эффективна при восстановлении деталей с износом более 1,5—2,0 мм. В ремонтном производстве автоматической наплавкой продольными валиками восстанавливают плоские поверхности или шлицы валов и полуосей, валиками по винтовой линии — цилиндрические поверхности деталей.

Установка для наплавки состоит из наплавочной головки, механизма (станка) для перемещения головки и вращения детали и источника тока. Схема установки для автоматической наплавки изношенных цилиндрических деталей показана на рис. 3. Наплавочная головка закреплена на суппорте токарного станка, снабженного редуктором для изменения скорости вращения от 0,25 до 4,0 об/мин. Деталь крепится в патроне или центрах. Ток поступает к детали через меднографитовые щетки и кольцевую медную шину, установленную на патроне. Наплавку ведут при вращении детали и продольном перемещении суппорта (4— 15 мм/об) с наплавочной головкой, с перекрытием последующим валиком предыдущего на 1/3—1/2 его ширины.

Наплавка тонкостенных полых деталей дает положительные результаты при наложении валиков по винтовой линии с большим шагом. В этом случае наплавку ведут в два прохода, чтобы валики, наплавляемые во время второго прохода, укладывались между валиками, наплавленными в первый проход. 5 (рис. 4.), подаваемой из кассеты специальным механизмом. Электрическая дуга 6 горит между концом электрода 5 и деталью 9.

В зону горения дуги непрерывно подается гранулированный флюс; толщина насыпаемого слоя должна быть не менее 40 мм. За счет имеющегося тепла часть флюса плавится, образуя вокруг дуги защитную оболочку 3. Таким образом, дуга горит в жидкой среде расплавленного флюса в газовой оболочке, образуемой газами и парами, непрерывно создаваемыми дугой. При этом основной металл интенсивно проплавляется и образует глубокий кратер. Кратер заполняется расплавленным присадочным металлом, вытесняемым дугой расплавленного основного металла. В результате при наплавке под флюсом объем жидкого металла во много раз больше, чем при ручной наплавке. Соответственно больше и глубина проплавления основного металла.