Форма организации производственного процесса

Если индивидуальные технологические маршруты изготовления деталей наложить на планировку производственного подразделения, за которым эти детали закреплены, то, как правило, их маршруты переплетутся и будут напоминать хаотическое движение молекул газа. При хаотическом движении деталей в производстве время завершения той или иной операции или изделия в целом может определяться только в порядке прогноза по той или иной вероятностной модели.

для того, чтобы планировать производственный процесс, он должен быть предварительно организован. Без предварительной организации движения деталей по типовым межцеховым и внутрицеховым технологическим маршрутам, то есть без организации однонаправленного движения деталей (сегодня это обеспечивается в условиях поточной, групповой, маршрутной и гибкой формах организации производства) нет и вообще не может быть планирования хода производства. В самом деле, если известны направление движения и предельная его скорость, то, очевидно, всегда можно установить предельные сроки достижения заданного пункта на трассе движения.

Выбор форм организации производственного процесса осуществляется при разработке ТСД ПТ и выполняется в два этапа: определение возможности применения в данном производственном подразделении различных форм организации производственных процессов, определение целесообразной формы для конкретных производственных условий. При определении альтернативных форм организации производственных процессов необходимо учитывать специализацию производственных подразделений, конструкторско-технологические и организационно-плановые параметры ДСЕ, закрепленных за производственным подразделением. Наибольшее количество альтернативных форм организации производственных процессов возможно при предметной и подетальной формах специализации производственных подразделений, наименьшее — при технологической.

Если форма специализации производственного подразделения допускает применение поточных методов организации производственного процесса, то определяется возможность выполнения условий, необходимых для организации поточных линий. К таким условиям относятся: объем выпуска, достаточный для выделения примерно одного рабочего места в среднем на каждую технологическую операцию процесса, синхронизация производительности всех операций в рамках рабочего периода работы поточной линии, прямоточность движения ДСЕ, расположение оборудования по ходу технологического процесса, строгая специализация рабочих мест, обеспеченность транспортными средствами. При невыполнении условий, необходимых для создания поточного производства, рассматриваются возможные формы организации непоточного производства.

Для определения альтернативных форм организации производственных процессов в непоточном производстве анализируется количество наименований ДСЕ, их конструкторско-технологические характеристики и организационно-плановые условия производства: выявляется характер движения ДСЕ и принцип расстановки оборудования.

Расстановка оборудования определяется наличием (отсутствием) ведущей ДСЕ, значением коэффициентов совпадения технологических маршрутов, однородностью ДСЕ, средним количеством операций на одну деталь. Ведущая ДСЕ определяется по ее наибольшей относительной трудоемкости внутри группы деталей, закрепленных за производственным участком. Наличие ведущей ДСЕ — основание для расстановки оборудования по ходу технологического процесса. Кроме выделения ведущей ДСЕ следует проверить совпадение технологических маршрутов оставшихся ДСЕ с ведущей по коэффициенту совпадения технологических маршрутов. Если он незначителен, то в составе производственного участка может быть выделено несколько звеньев, специализированных по ведущим ДСЕ, с прямоточным расположением оборудования.

Задача выделения специализированных звеньев производственных участков состоит в такой группировке оборудования, которая позволила бы минимизировать возвратные движения ДСЕ. для определения характера движения ДСЕ по маршруту обработки рассчитывается коэффициент прямоточности.

При несовпадении технологических маршрутов обработки, отсутствии ведущих ДСЕ, в малооперационных технологических процессах следует применять групповое расположение оборудования.