Структура производственного процесса

Производственная система промышленной организации состоит из объективно существующих комплексов материальных объектов, коллектива людей, производственных, научно-технических и информационных процессов имеющих целью выпуск конечной продукции и обеспечение эффективного протекания производственного процесса.

Под производственным процессом понимается определенным образом упорядоченный в пространстве и во времени комплекс трудовых и естественных процессов, направленных на изготовление продукции необходимого назначения, в определенном количестве и качестве, и в заданные сроки.

Производственный процесс по своей структуре неоднороден, он состоит из множества взаимосвязанных подпроцессов, в ходе которых создаются отдельные детали, узлы, а их соединение путем сборки позволяет получить необходимое изделие.

Обычно все производственные процессы подразделяются по функциональному признаку на основные, вспомогательные и обслуживающие.

К основным, относят процессы обработки, штамповки, резки, сборки, окраски, сушки, монтажа, то есть все операции, в результате которых изменяются форма и размеры предметов труда, его внутренние свойства, состояние поверхности и т.п.

Вспомогательные процессы предназначены обеспечивать нормальное протекание основных процессов. Данные процессы непосредственно не связаны с предметом труда, к ним относят: изготовление инструмента и технологической оснастки, ремонт, производство для нужд предприятия электроэнергии и т.п.

Обслуживающие процессы включают контроль качества продукции, хода производственного процесса, транспортные и складские операции. Развитие и совершенствование всех видов процессов должно происходить согласованно.

Производственный процесс состоит также из простых и сложных подпроцессов, в зависимости от характера операций над предметом труда. Простой производственный процесс представляет собой последовательную взаимосвязь производственных операций, в результате которых получается готовое или частичное изделие. Под сложным понимается процесс изготовления готового продукта посредством соединения нескольких частичных изделий.

В зависимости от объема работ, необходимых для достижения конечного результата процесса, выделяют полные и частичные производственные процессы. Полный процесс включает весь комплекс работ, необходимых для получения конечного результата процесса. Частичный процесс представляет собой незаконченную часть полного процесса. В целях специализации отдельные частичные процессы образуют рабочие комплексы, строение которых характеризуется с точки зрения их элементного, функционального и организационного состава.

Элементный состав рабочих комплексов включает интегрированное и целенаправленное взаимодействие предметов труда, средств труда и рабочей силы. То есть, целенаправленное движение предметов труда по стадиям производственного процесса, на каждом из которых предметы труда подвергаются воздействию со стороны средств труда и рабочей силы.

Функциональный состав характеризуется функциональной специализацией рабочих комплексов на основные, вспомогательные и обслуживающие.

Организационный состав предусматривает деление рабочих комплексов по иерархическому уровню организационных элементов: компания, завод, цех, участок, рабочее место.

Процесс движения предметов труда образует материальный поток, в состав которого входят: комплектующие (сырье) приобретаемое предприятием для осуществления процесса переработки и изготовления деталей; детали, проходящие последовательную обработку на разных стадиях производственного процесса; сборочные единицы (узлы), состоящие из ряда деталей; комплекты, состоящие из узлов и деталей; изделия – законченный сборочный комплект или готовая продукция.

Производственным циклом T_ц называют период пребывания предметов труда в производственном процессе с начала изготовления до выпуска готового продукта в пределах одной организации, поэтому он включает циклы выполнения технологических T_т, контрольных Т_к, транспортных Т_тр и складских Т_ск операций (время выполнения операций), естественные процессы Т_е и время перерывов Т_пер.

Технологический цикл T_т образует время выполнения совокупности технологических операций в производственном цикле. А операционный цикл T_оп включает время выполнения одной операции, в течение которого изготавливается одна партия одинаковых или несколько различных деталей, это время выполнения технологической операции и подготовительно-заключительных работ.

T_ц = f(T_т, Т_к, Т_тр, Т_ск, Т_е, Т_пер).

Длительность производственного цикла T_ц зависит от метода планирования, организации и управления производственным процессом во времени и в пространстве.

Производственный цикл характеризуется не только временем, но и его структурой. Структура производственного цикла представлена на рис. 1.

Рисунок 1. Структура производственного цикла.

Под временем выполнения операций понимается время, в течение которого осуществляется прямое или косвенное воздействие работника на предмет труда. В него включается время на переналадку оборудования, технические операции, транспортные, складские и контрольно-обслуживающие операции.

К естественным относятся процессы сушки после окраски, затвердения и т.п.

Время перерывов включает:

o перерывы партионности, возникающие при обработке деталями партиями из-за их пролеживания в ожидании обработки всей партии перед ее транспортировкой на следующую операцию;

o перерывы ожидания есть следствие неравенства продолжительности операций на смежных рабочих местах, появляющиеся в результате несогласованности времени окончания одной и начала другой операций, выполняемых на одном рабочем месте, по причине чего детали или партии деталей пролеживают в ожидании освобождения рабочего места;

o перерывы комплектования появляются вследствие того, что детали, образующие одно изделие или комплект, имеют различную продолжительность обработки и поступают на сборку в разное время.

Безотносительно к отраслевой принадлежности, любая организация стремится повысить эффективность производственного процесса за счет сокращения длительности производственного цикла, что возможно в следующих направлениях: (1) сокращение длительности основных и вспомогательных технологических операций; (2) сокращение длительности естественных процессов и (3) сокращение перерывов. Третье направление наиболее доступно и эффективно, так как не требует больших затрат, что нельзя сказать о первых двух [10].

1.2.1. Норма времени на операцию.

Норма времени на выполнение операции представляет собой суммарное время выполнения переходов операции и прочих действий, связанных с обработкой единицы продукции на рабочем месте, и она имеет следующую структуру (см. рисунки).

Подготовительно-заключительное время — время на подготовку и завершение обработки партии продукции или смены (получение задания и знакомство с работой, изучение технической документации, установка специальных приспособлений и инструмента, наладка станка и установление режима обработки, сдача работы мастеру или контролеру).

Оперативное время — время непосредственного выполнения технологической операции. Включает основное и вспомогательное время. Основное (технологическое) время — время, в течение которого реализуется технологическая цель работы (формообразование, изменение состояния, качества, свойств предмета труда). Может быть ручным, машинным, машинно-ручным. Вспомогательное время — время на действия, обеспечивающие выполнение основной работы (установка и съем детали, подвод-отвод инструмента, пуск и остановка станка, измерение детали). Может быть ручным, машинным и машинно-ручным.

Время обслуживания рабочего места — время на уход за рабочим местом на протяжении заданной работы и всей смены. Включает время технического и организационного обслуживания. Время технического обслуживания — время на смену инструмента при износе или поломке, подналадку оборудования в процессе работы. Время организационного обслуживания — время на раскладку и уборку инструмента вначале и конце смены, на смазку и чистку станка, уборку рабочего места в течение смены.

Время регламентированных перерывов — время перерывов, которые неизбежны при выполнении заданной работы. Включает время организационно-технологических перерывов, перерывов на отдых и естественные надобности. Время организационно-технологических перерывов — время перерывов, обусловленных ходом технологического процесса и недостаточной синхронизацией операций. Время перерывов на отдых и естественные надобности — время перерывов на обед, производственную гимнастику, отдыхи личные надобности. Все остальные перерывы считаются непроизводительными потерями и не нормируются. Не нормируются также затраты времени работы, перекрываемые основным временем (т. е. действиями, выполняемыми параллельно и не требующими дополнительного времени).

Как видно из рис. 6.3, полная норма времени на операцию (штучно-калькуляционная норма) t _шкопределяется следующим образом:

t _шк = t _ш + t _пз / n = (t _о + t^* _в + t^* _то + t^* _оо + t _техн + t _отд) + t _пз / n.

где t _ш — норма штучного времени; t _пз — норма подготовительно-заключительного времени на партию; n — размер партии, штук; t _о — основное время; t^* _в — вспомогательное время, не перекрываемое основным; t^* _то - время технического обслуживания, не перекрываемое основным; t^* _оо - время организационного обслуживания, не перекрываемое основным; t _техн - время организационно-технологических перерывов; t _отд - время перерывов на отдых и естественные надобности.

Рис. Классификация затрат рабочего времени:

t _шк = t _ш + t _пз / n; t _ш = t _оп + t _обсл + t _пер.

Рис. Структура полной нормы времени на операцию:

t _шк = t _ш + t _пз / n = (t _о + t^* _в + t^* _то + t^* _оо + t _техн + t _отд) + t _пз / n.