Безопасность эксплуатации баллонов для сжатых, сжиженных и растворенных газов

Баллоны предназначены для хранения и транспортировки относительно небольшого количества определенного вида газа: сжатого (воздух, кислород, азот, водород и др.), сжиженного (газообразные углеводороды, аммиак, хлор) или растворенного (ацетилен).
Верхняя часть баллона имеет горловину, в которую на резьбе устанавливают запорный вентиль с боковым выпускным штуцером. Если баллон находится в нерабочем состоянии, то на штуцер навинчивают заглушку. Для защиты вентиля от повреждения на баллон устанавливают металлический или пластмассовый колпак. Введена строгая маркировка баллонов. Боковые штуцера вентилей для баллонов с горючими газами выполняют с левой резьбой, а для баллонов с кислородом и другими негорючими газами - с правой, чтобы предотвратить применение не по назначению и образование взрывоопасных смесей. Баллоны следует предохранять от ударов, а также высоких и низких температур.
Предельное рабочее давление в баллоне при температуре 20"С для сжатых и растворенных газов составляет 15МПа (150кгс/см²), а для сжиженных - 3МПа (30кгс/см²). Если температура баллона значительно превышает указанное значение, давление газа может превзойти допустимое.
На верхней, сферической, части каждого баллона нанесены клеймением следующие данные:
• товарный знак завода-изготовителя;
• номер баллона;
• фактическая масса порожнего баллона (для баллонов вместимостью до 12л включительно - с точностью 0,1кг, от 12 до 55л включительно - с точностью 0,2кг, свыше 55л - в соответствии с государственным стандартом или техническими условиями на их изготовление);
• дата (месяц и год) изготовления и год следующего освидетельствования;
• рабочее давление;
• пробное гидравлическое давление;
• вместимость баллона (для баллонов вместимостью до 12л включительно - номинальная, от 12 до 55л включительно - фактическая, с точностью 0,3л, свыше 55л - в соответствии с государственным стандартом или техническими условиями на их изготовление);
• клеймо ОТК завода-изготовителя круглой формы диаметром 10мм (за исключением стандартных баллонов вместимостью свыше 55л); номер стандарта для баллонов вместимостью свыше 55л.
Высота знаков на баллонах вместимостью до 55л включительно должна составлять не менее 6мм, а свыше 55л - не менее 8мм.
Масса баллонов, за исключением баллонов для ацетилена, указывается с учетом массы нанесенной краски кольца для колпака и башмака, если таковые предусмотрены конструкцией, но без массы вентиля и колпака.
Место на баллонах, где выбиты паспортные данные, должно быть покрыто бесцветным лаком и обведено отличительной краской в виде рамки.
Баллоны для растворенного ацетилена заполнены пористой массой и растворителем согласно государственному стандарту.
Ответственность за качество и количество пористой массы несет завод, наполняющий ею баллоны. Ответственность за качество и количество растворителя несет завод, заполняющий им баллоны.
После заполнения баллона пористой массой и растворителем на его горловине выбивается масса тары (масса баллона без колпака, но с пористой массой и растворителем, башмаком, кольцом и вентилем).
В связи с тем что ацетилен при давлении 200кПа становится взрывчатым, для его безопасного хранения и транспортировки при более высоком давлении внутреннюю полость баллона (2/3 объема) заполняют пористой массой - березовым активированным углем, пропитанным ацетоном, хорошо растворяющим ацетилен.
Для предупреждения вытекания растворителя (вместе с ацетиленом) наполненные баллоны должны постоянно находиться в вертикальном положении.
Окраска и нанесение надписей на вновь изготовленном баллоне производятся заводами-изготовителями, а в дальнейшем - заводами-наполнителями, наполнительными или испытательными станциями.
Надписи на баллонах наносят по окружности, не менее чем на ее 1/3 часть, а полосы - по всей окружности, причем высота букв на баллонах вместимостью более 12л должна составлять 60мм, а ширина полосы - 25мм. Размеры надписей и полос на баллонах вместимостью до 12л зависят от площади боковой поверхности баллонов.
Баллоны, находящиеся в эксплуатации, подвергаются освидетельствованию не реже чем один раз в 5 лет. Баллоны, предназначенные для наполнения газами, которые вызывают коррозию, а также баллоны для сжатых и сжиженных газов, применяемых в качестве топлива для автомобилей и других транспортных средств, подлежат освидетельствованию не реже чем один раз в 2 года.
Периодическое освидетельствование баллонов проводится работниками заводов-наполнителей, наполнительных или испытательных станций.
В случае получения удовлетворительных результатов на каждый баллон наносят клеймо (круглой формы, диаметром 12мм) завода-наполнителя, на котором выполнено освидетельствование, дату проведенного и следующего освидетельствования (в одной строке с клеймом завода-изготовителя).
Результаты освидетельствования баллонов заносят в журнал испытаний.
Разрешение на освидетельствование баллонов выдает организациям местный орган Госгортехнадзора России.
Освидетельствование ацетиленовых баллонов должно проводиться на заводе, осуществляющем их наполнение ацетиленом, не реже чем один раз в 5 лет. Оно включает в себя осмотр наружной поверхности, проверку пористой массы и пневматическое испытание.

69. Технологические трубопроводы. Категорирование, предупредительная окраска. Прокладка трубопроводов.

Технологические трубопроводы классифицируют по роду транспортируемого вещества, материалу труб, рабочим параметрам, степени агрессивности среды, месту расположения, категориям и группам.
По роду транспортируемого вещества технологические трубопроводы можно разделить на нефтепроводы, газопроводы, паропроводы, водопроводы, мазутопроводы, маслопроводы, бензопроводы, кислотопроводы, щелочепроводы, а также специального назначения (трубопроводы густого и жидкого смазочного материала, трубопроводы с обогревом, вакуум-проводы) и др.
По материалу, из которого изготовлены трубы, различают трубопроводы стальные (из углеродистой, легированной и высоколегированной стали), из цветных металлов и их сплавов (медные, латунные, титановые, свинцовые, алюминиевые), чугунные, неметаллические (полиэтиленовые, винипластовые, фторопластовые, стеклянные), футерованные (резиной, полиэтиленом, фторопластом), эмалированные, биметаллические и др.
По условному давлению транспортируемого вещества трубопроводы разделяют на вакуумные, работающие при давлении ниже 0,1 МПа, низкого давления, работающие при давлении до 10 М Па, высокого давления (более 10 МПа) и безнапорные, работающие без избыточного давления.
По температуре транспортируемого вещества трубопроводы подразделяют на холодные (температура ниже 0°С), нормальные (1...45 °С) и горячие (от 46 °С и выше).
По степени агрессивности транспортируемого вещества различают трубопроводы для неагрессивных, малоагрессивных, среднеагрессивных и агрессивных сред. Стойкость металла в коррозионных средах оценивают скоростью проникновения коррозии — глубиной коррозионного разрушения металла в единицу времени, мм/год. К неагрессивной и малоагрессивной средам относят вещества, вызывающие коррозию стенки трубы, скорость которой менее 0,1 мм/год, среднеагрессивной — в пределах 0,1... 0,5 мм/год и агрессивной — более 0,5 мм/год.
Для трубопроводов, транспортирующих неагрессивные и малоагрессивные вещества, обычно применяют трубы из углеродистой стали; транспортирующих среднеагрессивных вещества, — трубы из углеродистой стали с повышенной толщиной стенки (с учетом прибавки на коррозию), из легированной стали, неметаллических материалов, футерованные; транспортирующих высокоагрессивные вещества — только из высоколегированных сталей, биметаллические, из цветных металлов, неметаллические и футерованные.
По месторасположению трубопроводы бывают внутрицеховые, соединяющие отдельные аппараты и машины в пределах одной технологической установки или цеха и размещаемые внутри здания или на открытой площадке, и межцеховые, соединяющие отдельные технологические установки, аппараты, емкости, находящиеся в разных цехах.
Внутрицеховые трубопроводы по конструктивным особенностям могут быть обвязочные (около 70 % общего объема внутрицеховых трубопроводов) и распределительные (около 30 %). Внутрицеховые трубопроводы имеют сложную конфигурацию с большим числом деталей, арматуры и сварных соединений. На каждые 100 м длины таких трубопроводов приходится выполнять до 120 сварных стыков. Масса деталей, включая арматуру, в таких трубопроводах достигает 41 % общей массы трубопроводов в целом.
Межцеховые трубопроводы характеризуются довольно длинными прямыми участками (длиной до нескольких сот метров) со сравнительно небольшим числом деталей, арматуры и сварных соединений. Масса деталей в межцеховых трубопроводах (включая арматуру) составляет около 3...4%, а масса П-образных компенсаторов — около 7 %.
Стальные трубопроводы разделяют на категории в зависимости от рабочих параметров (температуры и давления) транспортируемого по трубопроводу вещества и группы в зависимости от класса опасности вредных веществ и показателей пожарной опасности веществ.

Наружную поверхность трубопроводов окрашивают для защиты от коррозии. Окраска бывает различной в зависимости от места прокладки, наличия тепловой изоляции и температуры транспортируемого продукта.

Защитной окраске подлежат все надземные трубопроводы из углеродистой стали с тепловой изоляцией, покрытой кожухами, или без нее, прокладываемые как на открытом воздухе, так и в помещениях. Исключение составляют изолированные трубопроводы, покрытые асбестоцементной штукатуркой, асбестоцементнымформованными изделиями, а также имеющие кожух из коррозионно-стойких металлов /алюминия, оцинкованного железа и др./. Трубопроводы окрашивают масляной краской, эмалями и лаками/перхлорвиниловыми, эпоксидными/. Применяют также способ металлизации алюминием, цинком и другими защитными средствами в зависимости от условий, в которых работает трубопровод. Трубопроводы, прокладываемые в непроходных каналах, неизолированные и имеющие тепловую изоляцию, при рабочей температуре поверхности трубы или изоляции до 25°С окрашивают битумным лаком. При более высоких температурах поверхностей такие трубопроводы не окрашивают.

Помимо основной защитной окраски, все технологические трубопроводы должны иметь опознавательную цветную окраску. Опознавательную окраску /ГОСТ 14202-69/, предупреждающие знаки и маркировочные щитки трубопроводов применяют для того, чтобы определить содержимое трубопровода

70. Технологические трубопроводы. Компенсация тепловых деформаций. Теплоизоляция.

Тепловую изоляцию технологических трубопроводов применяют для защиты горячих и холодных поверхностей от потерь теплоты и холода, для сохранения температуры транспортируемого вещества, предотвращения его застывания, конденсации, для защиты от ожогов, если температура поверхности трубопроводов выше 60°С, в местах возможного нахождения эксплуатационного персонала.

Тепловую изоляцию применяют для прокладываемых в помещениях и туннелях трубопроводов, если температура транспортируемого вещества 45°С и выше. Для тепловой изоляции трубопроводов широко используют типовые детали, полносборные и комплектные теплоизоляционные конструкции заводскогоизготовления, допускающие выполнение монтажа индустриальными методами. Детали и конструкции изготовляют из различных теплоизоляционных материалов /минеральной ваты, диатомита, перлита, асбеста, стеклоцемента, стеклопластика, ячеистых материалов/.

Для изоляции трубопроводов выпускают большое количество комплектных и полносборных изделий /рис. 4.7/: цилиндры, полуцилиндры /скорлупы/, плиты из различных теплоизоляционных материалов /минеральной ваты, диатомита, перлита/. Для покрытия изоляций применяют оболочки из листового металла,асбестоцемента, стеклотары, стеклоцемента и стеклопластика.