Выбор основных параметров прессового оборудования

До и после модернизации штамповочного оборудования необходимо произвести измерения динамических параметров для различных периодов движения его силовых механизмов.

К различным периодам движения силовых механизмов машин относятся следующие: разбег, рабочий период (состояние отсутствия нагрузки, состояние приложения нагрузки, состояние снятия нагрузки), выбег.

При экспериментальном исследовании необходимо измерять действительные нагрузки (напряжения) и законы движения отдельных деталей машин, характеризуемые следующими параметрами:

1) действительными перемещениями звеньев, линейными и угловыми;

2) истинными скоростями движения — линейными скоростями характерных точек звеньев, угловыми скоростями движения звеньев;

3) истинными ускорениями движения — касательными ускорениями характерных точек звеньев и угловыми ускорениями звеньев;

4) действительным усилием;

5) напряжениями, возникающими в материале отдельных звеньев машин и штампов;

6) крутящими моментами на главном валу рабочего механизма механических прессов и машин.

Ниже рассмотрены методы и аппаратура, применяемые главным образом при исследованиях кузнечно-штамповочного оборудования.

Известно, что при выполнении экспериментальных исследований наибольшее распространение получили электрические измерительные приборы и методы электрических измерений неэлектрических величин.

Для измерения механических величин при помощи электрических измерительных приборов применяют специальные датчики, назначение которых состоит в том, что они преобразуют механические величины в пропорциональные им электрические величины.

В разработку технологического процесса ковки входит:

Выбор основных, вспомогательных и разделительных операций. Установление их последовательности. Подбор и конструирование инструмента.

Подбор вида, размеров и массы исходной заготовки.

Подбор ковочного, подъемно-транспортного и нагревательного оборудования.

Установление режима нагрева заготовок и охлаждения поковок.

Определение состава бригады и нормы выработки.

Выбор основных операций определяется формой и размерами поковки, видами и размерами исходной заготовки, окончательной макроструктурой металла поковки.

Форму поковки характеризуют 4 признака:

Отношение длины к толщине.

Наличие или отсутствие полости.

Наличие или отсутсвие уступов.

Прямолинейность или изогнутость главной оси.

По первому признаку поковки делят на 3 группы:

Относительно длинные поковки — у которых отношение длины к толщине таково, что осадка поковки в торец невозможна без продольного изгиба. Основная операция в таких случаях — протяжка.

Поковки цилиндров и брусьев, у которых соотношение размеров таково, что возможно осуществление как осадки, так и протяжки. В таких случаях применяется комбинация осадки и протяжки.

Относительно короткие поковки (диски, пластины), у которых отношение длины (высоты) к толщине не позволяет производить протяжку без продольного изгиба сплошного сечения. Основная операция в таких случаях — осадка.

При получении поковок из слитков начинают с оттяжки хвостовика, который необходим для удержания заготовки и манипулирования ей патроном или захватом-хоботом. Затем производится биллетировка, которая является эффективным средством предупреждения развития крупных поверхностных дефектов при осадке. После осуществления всех ковочных операций, выполняемых при удержании поковки за хвостовик, его удаляют в отход вместе с прибыльной частью слитка.

В отношении микроструктуры материала поковки технологические требования сводятся к одному — не допустить образования крупного зерна. Для этого необходимо:

не подвергать продолжительному нагреву те части поковки, которые не будут деформироваться;

избегать критических степеней деформации, особенно при последовательных обжатиях;

заканчивать ковку необходимо при температуре наиболее близкой к нижнему температурному интервалу.

Более подробные рекомендации для построения рацинального техпроцесса ковки устанавливаются на основании изучения типовых и реально существующих техпроцессов ковки аналогичных поковок.

При определении вида и размеров исходной заготовки необходимо стремиться применять прокат. Слитки вместо проката применять в том случае, если нет соответсвующего типоразмера проката. Массу исходной заготовки определяют как сумму масс поковки, отходов, обрубков и угара.

Выбор ковочного оборудования:

При выборе ковочного оборудования вначале определяют усилие ковки по операциям и по наибольшему усилию предварительно выбирают оборудование. Затем уточняют его типоразмер в зависимости от необходимых размеров рабочего пространства с учетом размещения в нем заготовки с инструментом, возможности выполнения соответсвующих обжатий и манипуляций.

Кузнечно-прессовое оборудование

Выбор режима нагрева:

Режим нагрева металла устанавливается в зависимости от геометрических размеров заготовки, марки стали и других параметров. Число подогревов устанавливают в зависимости от времени охлаждения, от температуры нагрева до нижнего температурного интервала с учетом времени выполнения отдельных операций ковки.

Технология нагрева и нагревательное оборудование

Норма выработки:

При установлении нормы выработки следует учитывать, что время, затраченное на выполнение отдельных приемов определяется без разделения его на основное и вспомогательное. При расчете нормы штучного времени берется оперативное время и к нему добавляется вспомогательное, не перекрываемое основным временем (подача заготовки от печи, укладывание поковки).

Так как работа ведется бригадой, то нормирование выполняется на бригадира, то есть на те работы, которые выполняются с его участием.