Экзаменационный билет №13

1. Болезни хлебных изделий, причины их возникновения и меры предупреждения.

2. Назначение, устройство и принцип действия расстойно-печного агрегата с печью ХПА-40.

3. Машино-аппаратурная схема приготовления тертой подсолнечной массы мокрым и сухим способом..

4. Типы замеса макаронного теста, основные процессы, происходящие при замесе. Качество сырых изделий

1. При экспертизе качества хлеба кроме болезней в нем могут быть обнаружены дефекты, которые вызваны качеством муки или дополнительного сырья, ошибками в ведении технологического процесса, а также неправильным хранением и транспортированием хлеба. Дефекты хлеба могут выражаться в недостатках: (порках) мякиша хлеба, его внешнего вида, вкуса и аромата. Дефекты мякиша:

Излишняя липкость - причиной может быть недостаточная пропеченность или чрезмерная влажность хлеба. Хлеб, выпеченный из муки, смолотой из частично проросшего морозобойного или свежеубранного зерна, отличается липким мякишем. Для устранения дефекта рекомендуется повышать кислотность теста.

Пустоты - дефект хлебобулочных изделий в виде полостей в мякише, имеющих поперечный размер более 3 см. Причина: несоблюдение режима приготовления теста.

Сыропеклый мякши получается при недостаточно выброженном (моложавом) тесте.

Уплотнения мякиша - дефект хлебобулочных изделий в виде плотных участков мякиша, не содержащих пор. Уплотнение образуется вследствие недостаточного нагрева печи или неравномерного прогрева плохо разрыхленного теста, а также в результате применения слишком горячей воды при замесе опары или теста, что вызывает ослабление действия дрожжей и, следовательно, худшее разрыхление теста. Дефект возникает и при остывании горячего хлеба на холодной поверхности. Образованию дефекта также способствуют удары и сминание горячего хлеба.

Отслоение верхней корки от мякиша возникает при недостаточных брожении и расстойке теста, а также вследствие деформации горячего хлеба.

Грубый, сухой мякши получается вследствие избыточного брожения теста или излишней окончательной рас стойки (образуется крупная толстостенная пористость), а также в результате очень длительной выпечки.

Непромес - дефект хлебобулочных изделий в виде непромешенного сырья в мякише вследствие неисправности оборудования или недостаточной длительности замеса, когда в хлебе могут оказаться в виде включений комочки муки, сухого теста, соли и т. п. Наличие посторонних включений - случайное попадание в хлеб посторонних предметов может быть следствием непросеивания муки или результатом общей небрежности на производстве. Дефекты внешнего вида хлеба:

Неправильная форма из-за небрежного обращения с горячим хлебом, вследствие чего он мнется и теряет свойственную ему форму, а также отсутствия подкатки и промежуточной расстойки. Недоброженное тесто дает хлеб плотный, недостаточного объема, характерной (обжимистой) формы; перебродившее тесто и холодная печь - плоский, расплывшийся; излишняя расстойка ведет к расплывчатости формы. Расплывшийся хлеб получается также в результате чрезмерной длительности замеса теста, недостатка соли и применения муки из проросшего или самосогревавшегося зерна. Слишком тесная посадка в печь ведет к нарушению формы - появлению притисков. Из муки, обладающей плохими хлебопекарными свойствами, например смолотой из зерна, пораженного клопом-черепашкой, получается хлеб пониженного объема, расплывшийся, иногда с мелкими трещинами на поверхности.

Горелая корка может появиться из-за слишком высокой температуры печи, излишней длительности выпечки или использования муки из проросшего либо морозобойного зерна.

Бледная корка получается при недостаточном нагреве печи и времени выпечки, перебродившем тесте или в случае переработки муки, содержащей мало естественного сахара и отличающейся пониженной активностью осахаривающих ферментов («крепкой на жар»). Подрывы и трещины возникают в результате отрывов корок у основания подовых и верхней корки у формовых хлебобулочных изделий. Трещины и подрывы на корке получаются при недобродившем тесте и чрезмерно нагретой печи. Избыточное брожение также может явиться причиной появления трещин.

Притиски - дефект в виде участков поверхности без корки в местах соприкосновения тестовых заготовок. Причина притиска - близкое расположение тестовых заготовок при Выпечке подовых сортов хлебобулочных изделий Участки поверхности без корки в местах соединения, наличие которых является характерной особенностью некоторых видов хлебобулочных изделий, называют слипами и к дефектам не относятся (их появление предусмотрено при формовании тестовых заготовок).

Выплывы - дефект в виде выступающего мякиша по контуру верхней корки у подовых хлебобулочных изделий. Причина выплывов - чрезмерная расстойка тестовых заготовок.

Дефекты вкуса и аромата хлеба могут возникнуть в случае применения муки с затхлым и плесневым запахом, который передается и хлебу. Не свойственные хлебу вкус и запах могут быть обусловлены мукой, хранившейся вместе с какими-либо сильно пахнущими продуктами, так как она легко впитывает посторонние запахи.

Несоблюдение рецептуры и отступления от установленного технологического режима могут стать причиной выпечки хлеба с кислым или пресным вкусом.

2. Расстойно-печной агрегат с печью XПA-40 состоит из шкафа окончательной расстойки, конвейерной люлечно-подиковой тупиковой печи и механизма для загрузки теста в формы. Загрузка теста в формы производится в торцевой части шкафа.

На общем конвейере расстойно-печного агрегата размещается 225 люлек, из них в шкафу — рабочих 82, холостых — 43 и в печи — 100. На люльках устанавливаются 16 форм для выпечки хлеба массой 1 кг. Цепной конвейер в шкафу расстойки расположен горизонтально. Он состоит из роликовой цепи с шагом 140 мм и люлек с прикрепленными к ним формами.

Длительность расстойки регулируется кареткой, перемещающейся в горизонтальной плоскости по направляющим каркаса. Каретка состоит из рамы, на которой смонтированы два вала с поворотными звездочками. Каретка перемещается при помощи конвейера, цепи которого прикреплены к раме тягами. Цепь натягивается винтовым устройством. Привод этого конвейера смонтирован на верхнем перекрытии шкафа расстойки и состоит из электродвигателя, червячного редуктора и клиноременной передачи. Движение от привода на ведущий вал конвейера передается цепной передачей.

При перемещении каретки в сторону печи удлиняется рабочая ветвь конвейера в расстойной камере, и время расстойки соответственно увеличивается, при движении его в противоположную сторону — уменьшается. Таким образом, можно изменять длительность расстойки в пределах 30...50 мин. Продолжительность выпечки также можно изменять в пределах 38...65 мин вариатором скорости. Выпеченный хлеб выгружается из форм в соединительной камере, где на пути движения люлек из печи установлены упоры. Люльки своими копирами скользят по упорам, опроки­дываются и попадают на гребенки — изогнутые металлические полосы. При взаимодействии копиров с гребенками движущаяся люлька многократно встряхивается, и хлеб из форм падает на ленточный конвейер готовой продукции, находящийся в нижней части камеры. При дальнейшем движении люльки с формами возвращаются в исходное положение. Перед загрузкой формы смазывают маслом автоматическим смазчиком, установленным в камере расстойки.

3. Машино-аппаратурная схема приготовления тертой подсолнечной массы мокрым и сухим способом..

4. Замес теста – это сложный процесс смешивания компонентов муки с водой. В результате этого смешивания происходят глубокие физико-химические изменения главных компонентов муки: крахмала и белков.

При приготовлении макаронного теста происходят сложные биохимические, коллоидные, ферментативные и физические процессы. Основную роль при приготовлении макаронного теста играют коллоидные процессы.

Основные компоненты муки белок и крахмал обладают различной водопоглотительной способностью. Взаимодействие воды с крахмалом и белком протекает в два этапа. На первом этапе происходит адсорбционное связывание воды в результате на поверхности мучных частиц образуются тончайшие водяные пленки. Количество воды, связываемой адсорбционно невелико. Процесс смачивания сопровождается выделением тепла. На втором этапе происходит впитывание воды частицами муки. Оно обусловлено наличием внутри белка и крахмала водорастворимых фракций. На этом этапе имеет место поглощение воды под действием осмотического давления (осмотическое связывание влаги).

При температурных условиях получения макаронного теста его крахмальная часть обладает слабой способностью к набуханию.

С и выше, т.е. при температуре которой при нормальных условиях в макаронном тесте не наблюдается.°Крахмальные зерна удерживают влагу в основном своей поверхностью, т.е. адсорбционно. Осмотическое набухание крахмальных зерен начинается при температуре 70

С, при более высоких температурах ее набухаемость снижается. Набухание муки при замесе макаронного теста обусловлено в основном гидрационной способностью клейковины.°Клейковина (белок) достигает максимума набухания в интервале температуры от 20 до 30

Клейковина муки мягкой пшеницы набухает быстро, но поглощает меньше воды. А клейковина муки их твердой пшеницы, наоборот, набухает медленно, но поглощает больше воды.

Клейковина в макаронном тесте является основным связующим веществом. Она связывает увлажненные крахмальные зерна и остатки мучных крупок.

Макаронное тесто после замеса представляет собой трехфазную дисперсную систему. Твердой дисперсной фазой являются увлажненные крахмальные зерна и остатки мучных крупок. Дисперсионной средой является пластифицированная клейковина. Третьей газообразной фазой являются включения воздуха, захваченные при замесе.

Эта трехфазная гетерогенная система обладает способностью уплотняться и упрочняться. Степень этого уплотнения зависит от режима замеса.

ЭКЗАМЕНАЦИОННЫЙ БИЛЕТ №

1. Технологические потери и затраты в процессе приготовления и хранения изделий. Пути их снижения.

2. Назначение, устройство и принцип действия тестоприготовительного агрегата системы Рабиновича.

3. Машино-аппаратурная схема для производства желейно-фруктового мармелада на пектине.

4. Оборудование для сушки макаронных изделий её теоретические основы, способы сушки.

1. Для обеспечения экономного расхода сырья на предприятиях необходимо осуществлять строжайший контроль за количественными показателями технологического процесса -- затратами и потерями.

Большие затраты и потери указывают на недостатки в организации и ведении производственного процесса, устранение которых приводит к более экономному расходованию сырья.

Промышленность располагает рядом готовых решений и приемов, позволяющих более экономно расходовать сырье при производстве хлебобулочных изделий.

Внедрение бестарных установок для хранения муки и ее транспортирование в муковозах позволяют не только устранить тяжелый ручной труд, ликвидировать использование мешков, но и значительно сократить потери. В этом случае экономия муки составит до 0,1 % к общему ее количеству.

На предприятиях с тарным хранением муки потери ее на распыл могут быть снижены установкой аспирационных устройств, в мучных складах целесообразно устанавливать пылесосы.

В последние годы большое распространение получили самовстряхивающиеся фильтры с электроприводом.

Затраты СВ на брожение при традиционном опарном способе производства хлеба составляют в среднем 2,5--3,3 % к массе муки.

Внедрение прогрессивных схем тестоведения на жидкой опаре, густой большой опаре или применение ускоренного способа снижает эти затраты до 1 %.

Горячий хлеб не имеет одинаковых для всех изделий условий остывания. Эти условия зависят от степени загрузки экспедиции хлебом, работы вентиляционных устройств, времени года, температуры помещения, расположения хлеба в лотках вагонеток, в том числе по высоте от пола, емкости вагонеток, плотности укладки хлеба и ряда других причин. Из изложенного следует, что масса штучного хлеба зависит от сочетания указанных выше условий. Чаще всего штучный хлеб, поступающий в торговую сеть, имеет массу больше установленной государственным стандартом. Таким образом, предприятия в некоторой степени предохраняют себя от предъявления претензий в отношении выпуска изделий с массой меньшей предусмотренным стандартом. Наряду с этим систематическое превышение массы изделий приводит к снижению выхода хлеба.

Для уменьшения отклонений в массе штучного хлеба рекомендуется повышать точность работы тесторазделочных машин, следить за температурой печей и использовать специальные охлаждающие устройства, обеспечивающие равномерность усушки хлеба при хранении.

Основным затруднением при механизированном производстве хлеба является прилипание теста к рабочим поверхностям тесторазделочных линий, транспортерным лентам, чехлам расстойных устройств. Чтобы устранить прилипание теста к оборудованию, рабочие органы округлителей, тестозакаточных машин, а также чехлы для расстойных досок и транспортерные ленты посыпают мукой, для чего расходуется до 1 % от общей массы перерабатываемой муки. Использование муки для этой цели ухудшает санитарное состояние цеха и снижает выход изделий.

Опыт работы хлебопекарных предприятий страны показал, что обработка тесторазделочных линий и устройств для расстойки водоотталкивающими, полимерными материалами способствует снижению затрат муки при разделке теста.

При обработке транспортерных лент тестер разделочной линии, полимерными покрытиями в сочетании с обдувкой теплым воздухом при разделке теста муку не используют.

При обдувке воздухом на поверхности куска теста создается тонкая, сравнительно сухая пленка, которая в сочетании с антиадгезионными покрытиями устраняет адгезию. Изделия, приготовленные на тесторазделочной линии, обработанной антиадгезионными материалами, имеют лучший внешний вид, более гладкую, с яркой окраской поверхность.

Внедрение полимерных материалов улучшает санитарное состояние цехов, снижает загрязненность воздуха мучной пылью, а также сокращает расход муки на подсыпку. При этом облегчается труд работающих, повышается культура производства и улучшается качество продукции.

Колебания во влажности теста обычно вызваны отклонениями в массе муки, поступающей из автомукомера, количестве воды, солевого раствора, суспензии дрожжей и другого дополнительного сырья, дозируемого соответствующей аппаратурой при замешивании теста.

Снижение влажности теста против установленной нормы на 1 % приводит к уменьшению выхода хлеба из пшеничной муки I и II сортов на 2--2,5%, а ржаного--на 2,5--3%. Поэтому рекомендуется систематически, не реже 2 раз в смену, контролировать работу дозировочных устройств, а также влажность теста.

Существенное влияние на экономию муки оказывает точность работы тесторазделочной аппаратуры. Поэтому при выработке штучного хлеба необходимо систематически проверять работу тестоделительных машин и не допускать отклонений в массе кусков теста от установленной.

Особенностью производства штучных изделий является то, что их масса устанавливается при делении теста на куски, которое выполняется задолго до окончания технологического процесса выработки хлеба. После деления теста следует выпечка хлебных заготовок и охлаждение хлеба, изменяющие массу готовых изделий.

Последующая корректировка массы при отпуске хлеба в торговую сеть по условиям технологии уже не может быть произведена. Следовательно, масса, штучных хлебных изделий определяется не только точностью работы тестоделительной машины, а зависит также в большей степени от условий выполнения последующих операций технологического процесса.

Большой удельный вес в затратах составляет упек хлебобулочных изделий. С целью экономии хлебных ресурсов необходимо не только снижать упек, но и выравнивать его на люльке или поду печи. Одним из способов выравнивания упека может служить экранирование греющих поверхностей в печи путем укладки асбестовых листов в места с избыточной теплоотдачей. Для улучшения подвода теплоты к верхнему газопроводу необходимо тщательно и систематически очищать его от золы и регулировать поток газа при помощи шиберов, предусмотренных конструкцией печи.

Для снижения упека целесообразно использовать водяное опрыскивание тестовых заготовок или готовой продукции при выходе из печи.

При выпечке изделий наряду с увлажнением тестовых заготовок необходимо увлажнять среду пекарной камеры. Расход пара при этом должен составлять примерно 200--250 кг на 1 т продукции.

Указанные мероприятия по снижению упека хлебных изделий широко используются на многих хлебопекарных предприятиях и дают положительный экономический эффект.

2. Назначение, устройство и принцип действия тестоприготовительного агрегата системы Рабиновича.

3. Машино-аппаратурная схема для производства желейно-фруктового мармелада на пектине.

4.Оборудование для сушки макаронных изделий её теоретические основы, способы сушки

ЭКЗАМЕНАЦИОННЫЙ БИЛЕТ №

1. Дрожжи хлебопекарные как разрыхлители теста. Показатели качества прессованных дрожжей и подготовка их к производству.

2. Назначение, устройство и принцип действия делительно-закаточной машины марки А2-ХБУ.

3. Машинно-аппаратурная схема производства молочных конфет, формуемых отливкой.

4. Автоматизированная линия для производства макаронных изделий Б6-ЛМГ.

1. Дрожжи хлебопекарные прессованные представляют собой скопления дрожжевых клеток определенной расы, выращенных в особых условиях на питательных средах при интенсивном продувании воздухом. В качестве основного компонента питательной среды используют мелассу — отход свеклосахарного производства. Из 1 т мелассы получают 700—800 кг дрожжей.

Качество прессованных дрожжей оценивается по органолептическим и физико-химическим показателям и должно соответствовать ГОСТ 171. К органолептическим показателям прессованных дрожжей относятся цвет, запах, вкус и консистенция. Дрожжи прессованные должны иметь светлый цвет с желтоватым или сероватым оттенком. На дрожжах не должно быть плесневого налета белого или другого цвета, а также различных полос и темных пятен на поверхности. Запах дрожжей должен быть характерный, слегка напоминающий фруктовый. Показатели качества дрожжей приведены в таблице 21.

2. елительно-закаточный автомат состоит из следующих основных узлов: станины с приводом; механизмов деления и укладки жгутов, закатывания и укладки заготовок на расстойные лотки.

В станине автомата установлен привод, состоящий из двигателя, клиноременного вариатора и редуктора. Привод механизмов осуществляется посредством цепных передач.

Механизм деления состоит из подающего тесто ленточного транспортера, нагнетающих валков, делительного барабана и механизма укладки тестовых жгутов на закатывающий транспортер.

Делительный барабан имеет шесть цилиндрических гнезд, оси которых параллельны оси барабана.

Механизм укладки жгутов состоит из двухлепестковых пластин, качающихся на валике, совершающем равномерное вращательное движение. Пластины имеют на одном конце иглы, которые проходят сквозь отверстия, расположенные на противоположных концах. При подходе к барабану ближние концы пластин сближаются, а противоположные концы в то же время удаляются.

Механизм формования выполнен в виде цепного транспортера с закрепленными на нем жесткими формующими элементами, каждый из которых состоит из центральной желобчатого поперечного сечения, закрепленной на цепях части и шарнирно соединенных с нею по обе стороны ее желобчатого сечения створками, образующими при смыкании трубу цилиндрической формы. К свободным концам последней по их ширине закреплена гибкая соединительная лента, образующая на участке движения транспортера под укладочным устройством плоскую поверхность, которая прилегает по окружности к внутренним поверхностям формующего элемента при смыкании створок.

Смыкание и размыкание створок осуществляется при помощи закрепленных на них роликов, взаимодействующих с копирами, образующими замкнутую трассу по всей длине цепного транспортера. Внутри формующих элементов с замкнутыми створками размещена формующая скалка, закрепленная неподвижно одним концом к основанию таким образом, чтобы ее геометрическая ось совпадала с геометрической осью формующих элементов.

Механизм укладки выполнен в виде цепного транспортера с шарнирно закрепленными к нему приемными элементами в виде штырей, которые при помощи рычагов, закрепленных на осях качания и во взаимодействии с неподвижно закрепленными копирами, поворачиваются на определенный угол, а возвращаются в исходное положение при помощи пружин кручения, размещенных также на оси качания.

Рис. 1. Делительно-закаточный автомат А2-ХБУ:

1— каркас; 2 — электродвигатель; 3 — формующий элемент; 4 — ось; 5 — мерный карман делительного барабана; 6 — ленточный транспортер; 7 — нагнетающая головка; 8 — нагнетающие валки; 9 — уплотняющий нож; 10— делительный барабан; 11— поршень; 12 — узел технологической смазки; 13— кулачок регулирования массы; 14 — механизм съема и укладки тестовых жгутов; 15 — система копиров; 16 — створки; 17 — формующая скалка; 18 — основание каретки; 19 — основание механизма закатывания; 20—ролики; 21 - каретки; 22 — стаканы; 23, 25 — копиры; 24 — ролики; 26 — расстойный лист; 27 — транспортер укладки заготовок; 28 — боковины механизма укладки заготовок на расстойные листы; 29 — транспортер подачи расстойных листов из магазина; 30 — приводная коробка; 31 — две замкнутые цепи; 32— редуктор; 33 — клиноремепный вариатор; 34 — закатывающий транспортер

3. производства молочных конфет, формуемых отливкой

4. Окончательная сушилка линии Б6-ЛМГ.

Предназначена дляокончательной сушки длинных изделий на линии Б6-ЛМГ. Такая же сушилкаустановлена на линии фирмы «Брайбанти» мощностью 24 т/сут.Эта сушилка отличается от окончательной сушилки Б6-ЛМВ тем, чтоимеет на одну зону сушки и одну камеру отволаживания больше.Батареи водяных калориферов установлены в первой и третьей зонахсушки под вторым и четвёртым транспортёрами, а во второй и четвёртой зонах – под первым и третьим транспортёрами.

ЭКЗАМЕНАЦИОННЫЙ БИЛЕТ №

1. Ассортимент бараночных изделий. Особенности технологического процесса производства бубликов.

2. Назначение, устройство и принцип действия натирочной машины Н-4М.

3. Машино-аппаратурная схема производства вафель с жировыми начинками.

4. Классификация макаронных прессов. Основные узлы и их назначение.

1. Производство бараночных изделий вследствие его специфики является весьма трудоемким, так как готовится крутое тесто, с трудом поддающееся обработке, изделия имеют мелкие размеры. В конце 19 в. так называемые бараночники, занимающиеся производством бараночных изделий, изготовляли продукцию вручную. Весь процесс осуществляли четыре человека: натирщик занимался приготовлением притвора, набивкой, натиркой и отлежкой теста; делальщик разделывал оковалки на дольки и лузки, прокатывал фитиль и формовал баранки, ошпарщик - занимался расстойкой и ошпаркой тестовых заготовок и последний - выпечкой. В середине 50-х гг. прошлого века создан автомат для деления и формования бараночных изделий, а позже на его основе - механизированная поточная линия, включающая все операции, начиная от замеса теста на тестомесильной машине и заканчивая расфасовочно-упаковочные. Технологический процесс производства бараночных изделий складывается из следующих операций: подготовка сырья, приготовление притвора или опары, приготовление теста, формование и расстойка изделий, обварка и обсушка, выпечка, упаковывание и маркирование. Приготовление притвора или опары. Тесто для баранок и сушек готовят с применением в качестве разрыхлителя притвора - периодически обновляемой пшеничной закваски; опары, приготовленной на прессованных или жидких дрожжах. Притвор готовят двумя способами: на притворе предыдущего приготовления и на опаре. Приготовление притвора заново по первому способу осуществляют в три фазы: 1 фаза - смешивают муку, воду и прессованные дрожжи. Прессованные дрожжи берут в количестве 2-3% к массе взятой муки. Начальная температура смеси 27-28 °С. Время брожения 4 ч; 2 фаза - через 4 ч к 1 фазе добавляют еще муку в количестве вдвое большем, чем было взято сначала, и воду (влажность смеси 38%) и дают бродить 4-4,5 ч до конечной кислотности 6-9°; 3 фаза - производственный притвор. По истечении 4-4,5 ч на притворе 2 фазы готовят производственный притвор. Для этого к муке добавляют воду, дрожжи (в количестве 0,3-0,7%) и притвор 2 фазы в количестве 30% массы муки. Влажность производственного притвора 38-40%, начальная температура 25-27 С. Продолжительность брожения 5-6 ч. Конечная кислотность производственного притвора должна быть 5-9°. Готовый притвор расходуют для замеса нескольких порций теста и для приготовления последующего притвора. Его готовят по рецептуре 3 фазы и также расходуют на приготовление теста и новой порции последующего притвора. Так работают в течение четырех-семи дней, после чего проводят весь цикл выведения притвора заново. На опаре притвор готовят из муки, воды и дрожжей (1 - 2% к муке) с начальной температурой опары 27-28 °С и влажностью 38-40%. Продолжительность брожения 4 ч, конечная кислотность 3-3,5°. На готовой опаре замешивают притвор. На 50 кг муки берут 15 - 20 кг опары и добавляют 19-20 л воды. Влажность притвора 38 - 39%. Начальная температура притвора 27-30 °С, продолжительность брожения 4,5-5,5 ч, конечная кислотность 8-8,5°. Готовый притвор постепенно расходуют для приготовления теста. Для получения следующего притвора готовят новую опару. Количество приготовляемого за один прием притвора устанавливает предприятие, исходя из того, что эта порция притвора должна быть, израсходована в течение не более 3-4 ч, так как иначе он может перекиснуть. При приготовлении опары на прессованных дрожжах на 100 кг муки берут 1,5-2 кг дрожжей и около 40 л воды (влажность опары 39-40%). Продолжительность брожения 4-5 ч. Конечная кислотность 2,5-3,5°. Эту опару применяют для сушек и баранок. Опару для бубликов готовят с большим количеством прессованных дрожжей (2-З%) и с более высокой конечной кислотностью (3,5-6°). При использовании жидких дрожжей на 100 кг муки берут 32 - 35 л жидких дрожжей и 18-20 л воды (влажность опары 40 - 41%). Продолжительность брожения 4-6 ч, конечная кислотность несколько выше (5-6°). Эту опару можно употреблять для сушек, баранок и бубликов. Качество опары существенно влияет на качество готовой продукции. Если для замеса бараночного теста используют молодую или плохо выброженную опару, то выпеченные баранки имеют горелые пятна и пузыри; на них появляются кольцевые трещины, если для замеса теста применяли горячую воду; если вода слишком холодная, баранки не имеют глянцевой ровной поверхности.

2. Машина натирочная Н4-М применяется в хлебобулочном производстве для обработке теста при приготовлении бараночных изделий. Тесто поступает на непрерывную транспортерную ленту отдельным куском не более 10 кг. При натирке происходит равномерное распределение входящих в него составных частей, а также механическое воздействие на клейковину. Кроме того тесто уплотняется.

Технические характеристики
Производительность, кг/час
Ширина рабочей ленты, мм
Установленная мощность, кВт	1,1
Габаритные размеры, мм	1820х868х1190
Масса, кг

Устройство машины и принцип действия:

После включения электродвигателя натирочной машины кусочек теста по транспортерной ленте попадает в зазор между прокатывающими барабанами. Транспортерную ленту поддерживают и приводят в движение пара барабанов укрепленных в каркасе, которыми натягивают ленту транспортера. Барабаны, производящие натирку теста, укреплены на станине в средней части машины. Нижний гладкий барабан поддерживает конвейерную ленту. Над ним находится барабан с продольными рифлеными канавками. Для предупреждения от провисания ленты под действием веса теста под ней под ней предусматривается настил вдоль транспортера. Расстояние между гладким и рифленым барабанами можно изменять натяжным устройством, вращая от руки маховичок, который находится внутри транспортера.

При прохождении между гладким и рифленым барабанами тесто уплотняется. Когда весь кусочек теста пройдет между барабанами, мотор включается в обратную сторону и тесто снова прокатывается через барабаны. При этом после каждого пропуска теста через вальцы его складывают вдвое для последующей прокатки. Тесто для бубликов и баранок обычно протирают 2 раза, а более крепкое тесто для сушек 3-4 раза. Уплотненное тесто снимается с транспортерной ленты машины и передается на дальнейшую переработку.

3. Технология производства вафель включает в себя следующие операции:

1. Подготовка сырья к производству.

2. Приготовление вафельного теста.

3. Выпечка вафельных листов.

4. Охлаждение вафельных листов.

5. Приготовление начинки для вафель.

6. Формование вафель.

7. Упаковка и маркировка готовой продукции.

В зависимости от способа разделки теста - вручную или на машине - тесто для бараночных изделий готовят по-разному. Тесто, предназначенное для разделки вручную, готовят при более низкой температуре - 23-27 °С. Притвор или опару берут от 5 до 16 кг на 70 кг муки, идущей в замес. В пересчете на 100 кг муки, считая муку, вносимую с притвором, и муку, идущую в замес, это составит от 7 до 20 кг притвора. Продолжительность брожения теста обычно 50-60 мин для баранок и 30-40 мин для сушек. Тесто, предназначенное для машинной разделки, готовят теплым, при температуре от 28 до 34 °С. Продолжительность брожения теста значительно меньше, чем при ручной разделке, - обычно 20-30 мин, в связи, с чем количество притвора, вносимое в тесто, увеличивается до 17-40 кг на 100 кг муки (считая и муку, вносимую с притвором). В тесто для сушек притвора берут меньше: 6-8 кг на 100 кг муки при ручной разделке и 10 - 15 кг на 100 кг муки при машинной разделке. В тесто для баранок, в рецептуру которых входит жир (баранки сдобные, горчичные), притвора кладут несколько больше, чем в тесто, например, для простых баранок. Тесто замешивают в тихоходной тестомесильной машине. Она имеет опрокидывающееся корыто для выгрузки теста из машины. При замесе теста сначала взвешивают необходимое количество притвора или опары, затем его тщательно размешивают с водой и дополнительным сырьем. Дополнительное сырье - животное масло и маргарин - должно быть предварительно растоплено, сахар и соль растворены, раствор процежен. Затем муку дозируют и перемешивают в течение 3-5 мин. Так как бараночное тесто готовят крутое (его влажность для простых баранок 36-37%, сахарных - 30-33%, сушек - 36% и т.д.), то в конце замеса не получается вполне однородной связной массы теста, а образуются отдельные его куски, в которых видна непромешанная мука. Для придания тесту пластичности и однородности его пропускают через натирочную машину. Она состоит из рубчатого вала, укрепленного на станине, и расположенной под валом конвейерной ленты. Тесто лентой подается под вращающийся рубчатый вал, при этом оно уплотняется. Когда все тесто пройдет под валом, его свертывают в рулон, машину переключают на обратный ход и вновь пропускают между лентой и валом, подвергая его дальнейшей проминке.

Через два-четыре пропуска тесто приобретает надлежащую однородность. Операция проминки теста называется натиркой теста. Чрезмерное механическое воздействие на тесто может привести к резкому ослаблению клейковины. При этом оно становится липким. Поэтому в процессе обработки теста нельзя допускать, чтобы рабочие органы машины излишне долго воздействовали на него. Обработанное на натирочной машине тесто кладут на стол для брожения (отлежки). Чтобы поверхность теста не обсыхала, его покрывают влажной тканью. После 2-3-часового брожения тесто направляют на фасование. Формование и расстойка изделий. Формование бараночных изделий - самая трудоемкая операция из всего процесса их приготовления. При ручном способе формования из теста на прокатно-жгуторезной машине готовят жгуты. Прокатно-жгуторезная машина состоит из двух пар гладких валков и пары валков с желобками. Вначале тесто раскатывают гладкими валками в пласт, а затем желобчатыими валками разрезают на жгуты. Желобкам на валках придают такую форму, чтобы они давали жгут круглого сечения, и для каждого вида изделий применяют соответствующие валки. При приготовлении жгутов для сушек применяют валки с желобом шириной 10 мм, баранок - 15 мм и бубликов - 22 мм. Это обеспечивает получение жгутов, необходимого диаметра. В настоящее время большинство предприятий, выпускающих баранки, оборудовано делительно-закаточными маши нами для формования баранок, бубликов и сушек. Из полученного жгута делают кольца, размер которых зависит от сорта изделий и определяется количеством штук в 1 кг, установленным стандартом. Баранки и сушки формуют в автомате Комарова и Колесникова, бублики - на машине БМ-2. Бараночные изделия формуют в делительно-закаточной машине, где из тонкой трубчатой заготовки образуется спиралеобразная в поперечном сечении кольцевая заготовка. Сформованные машиной изделия существенно отличаются от сформованных вручную. В поперечном разрезе первые имеют спиралеобразное строение, вторые - сплошное. Кроме того, они отличаются правильной формой, отсутствием места слипа, более красивым внешним видом, для выработки баранок разных сортов машина имеет комплект сменных рабочих органов формующей части. При переходе с одного сорта на другой ставят детали разного диаметра в зависимости от требующегося сечения баранки. Сформованные тестовые заготовки проходят расстойку, т.е. дополнительное брожение теста после механического воздействия на него. Сформованные изделия укладывают на фанерные доски, помещенные на вагонетки, и направляют в специальные камеры, где поддерживаются определенные температура и влажность воздуха во избежание высыхания поверхности баранок. В процессе расстойки баранки несколько округляются, становятся упругими на ощупь и приобретают необходимую пористость. Продолжительность расстойки различна, она зависит от вида изделий и способа формования. Для простых баранок при ручном формовании продолжительность расстойки - 20-25 мин, при машинной - 60-90 мин и больше. Продолжительность расстойки сушек меньше: при ручном формовании 15-20 мин, машинном - 40-60 мин. Большая длительность расстойки изделий при машинном формовании объясняется тем, что их тестовые заготовки более уплотнены и для того чтобы за счет газообразования при дополнительном брожении они разрыхлились, требуется больше времени, чем для заготовок, полученных при ручном формовании. Расстоявшиеся изделия поступают в обварку. Обварка и обсушка. Процесс обварки - специфическая операция бараночного производства, когда расстоявшиеся тестовые заготовки опускают в кипящую воду. Цель обварки - получение на поверхности тестовой заготовки слоя клейстеризованного крахмала, обеспечивающего достижение глянцевитой гладкой поверхности изделия. Кроме того, вследствие частичной денатурации белков, а также торможения брожения обеспечивается сохранение изделием формы, приданной ему при формовании. При обварке баранок в кипящей воде температура в центральной части жгута достигает 55-60 С, т.е. температуры, при которой белки начинают денатурировать и брожение теста практически прекращается. Чтобы придать баранкам румяную окраску, в воду для обварки добавляют патоку, сахар или жженый сахар. Продолжительность обварки устанавливается технологической инструкцией в зависимости от вида изделия и способа приготовления теста: для баранок она составляет в среднем 50-90 сек, бубликов - 1-2 мин, сушек - 50-70 сек. Обваренные бараночные изделия выгружают на стол и затем укладывают на доски для обсушки. При этом деформированные во время варки изделия выправляют и придают им правильную форму. Для обварки применяют большие котлы, в которых на некоторой глубине имеется сетка. Между сеткой и дном котла размещен змеевик, по которому подается пар, греющий воду. Тестовые заготовки с расстойных досок вручную ссыпают в котел и по окончании процесса обварки вынимают из него с помощью обварни. Обварня представляет собой сетку, натянутую на проволочное кольцо с ручкой. Признаком готовности баранок при обварке служит всплывание их на поверхность воды в котле. Существуют механизированные обварочные машины. Они состоят из неглубокой широкой ванны с кипящей водой, через которую проходит движущаяся металлическая сетка (конвейер). На сетку ссыпают тестовые заготовки. Скорость движения сетки регулируют так, чтобы лежащие на ней баранки находились под водой столько времени, сколько нужно для их обварки. Более современным является способ обработки тестовых заготовок паром. После обварки тестовые заготовки обсушивают в специальных камерах с газовым или электрическим обогревом или непосредственно на воздухе в цехе. Обсушка бараночных изделий перед выпечкой заметно улучшает их внешний вид и качество. Изделия получают равномерную окраску, чистую и глянцевитую поверхность. После обсушки они поступают на выпечку. Баранки выпекают в печах различных конструкций, но чаще всего используют специальную печь БК с конвейерным ленточным подом. Она дает изделия однородного качества. Длительность выпечки в печи БК может изменяться от 9 до 25 мин регулированием скорости движения конвейера. При выпечке баранок используют засветку воздействием лучистой энергией, получаемой с помощью газовых горелок, источников инфракрасного излучения, или обжарку при 300 °С. Поверхность изделий при этом получается более яркая, красивая. Процесс выпечки бараночных изделий имеет свою специфику. Она характеризуется тем, что во время нахождения изделий в печи из них должно быть удалено большое количество воды. Например, влажность тестовых заготовок простых баранок составляет 36,5%, готовых изделий - 17%, т.е. упек достигает 18 - 19%. Бараночные изделия вследствие своей малой толщины в печи быстро прогреваются, затем начинается процесс сушки, т.е. удаление влаги. Чтобы изделия получились глянцевитыми, при их выпечке необходимо удалять пар из пекарной камеры. Продолжительность и температура выпечки зависят от вида и сорта изделий, системы печи, соответственно - от 9 до 25 мин и 190-260 °С.

4. Замес макаронного теста и его последующее формование осуществляются в шнековых макаронных прессах непрерывного действия. В отечественных шнековых прессах приготовление макаронного теста происходит в два этапа.

На первом этапе мука, вода и обогатительные добавки (если последние предусмотрены рецептурой) смешиваются в тестомесителе, входящем в конструкцию пресса. Процесс смешивания муки и воды в этих машинах непрерывный.

Второй этап осуществляется в канале шнековой камеры пресса, где крошкооразная масса теста под воздействием шнековой лопасти постепенно уплотняется и пластифицируется, приобретая структуру и свойства, необходимые для последующего формования.

Таким образом, происходит заключительная стадия формирования структуры макаронного теста, резко отличающаяся от структуры хлебного теста.

На структурно-механические и реологические свойства теста огромное влияние оказывает температура, значительно определяя ход и результат прессования сырых изделий.

Температура теста зависит не только от температуры его компонентов, но и изменяется при его приготовлении в тестомесителе и в шнековой камере, где механическая энергия работы рабочих органов тестомесителя и пресса почти целиком переходит в тепловую энергию, за счет которой тесто дополнительно прогревается. Кроме того, шнековая камера может иметь греющие или охлаждающие устройства, также корректирующие температуру теста. Поэтому в настоящее время в тестомесителях шнекового типа чаще всего используют два типа замесов: холодный и теплый.

В тестомесителе макаронного пресса приготовляется весьма неоднородная масса, крошковато-рыхлая по структуре, непригодная для непосредственного прессования.

Перед прессованием тесто должно пройти основательную механическую обработку с целью придания ему упругих, пластично-вязких свойств. Затем из смесителя тесто поступает в шнековую камеру, где под действием вращающегося шнека постепенно уплотняется и перемещается в предматричную камеру, из которой пластифицированное под большим давлением формуется через специальные матрицы.

В современных конструкциях прессов макаронное тесто перед поступлением в шнековую камеру подвергается вакуумированию, т. е. из него удаляется воздух. Это позволяет, во-первых, получить макаронное тесто более плотной структуры, повысить механическую прочность высушенных изделий и, во-вторых, снизить скорость реакции окисления кислородом воздуха пигментных веществ группы каротиноидов, придающих изделиям приятный желто-кремовый цвет.

Цель формования — придать макаронному тесту форму, характерную для данного вида изделий (трубчатые; нитеобразные; ленточные и фигурные), которая сохранялась бы на последующих стадиях производства.

Шнековые макаронные прессы непрерывного действия предназначены для приготовления теста и формования из него сырых макаронных изделий. Основными узлами современных прессов являются дозировочное устройство для муки и воды, тестомеситель, прессующий корпус, прессующая головка и матрица. Каждый пресс оборудован системой вакуумирования.

Макаронные прессы (рис.) различаются конструкцией дозаторов, числом камер тестомесителя и их расположением, количеством прессующих шнеков, конструкцией прессующих головок, формой матриц и местом вакуумирования. Обычно макаронные прессы этих типов устанавливаются в комплексно-механизированных линиях для производства длинных и коротких макаронных изделий.

Рис. Классификация макаронных прессов

Шнековый макаронный пресс ЛПЛ-2М (рис.) состоит из привода 1, дозирующего устройства 2, тестомесителя 3, прессующей головки 4, обдувочного устройства 5, системы трубопроводов и прессующего корпуса 8, установленных на общей станине 7.

Пресс комплектуется механизмом резки 6, набором круглых матриц и вакуумной системой.

Рис. Шнековый макаронный пресс ЛПЛ-2М

Матрица является основным рабочим органом пресса и представляет собой металлический диск (круглая матрица) или прямоугольную пластину (тубусная матрица) со сквозными отверстиями, профиль которых определяет форму изделий.

Шнековый макаронный пресс работает следующим образом. Мука самотеком непрерывно из бункера поступает в дозатор, из которого вращающимся шнеком подается в тестомеситель. Одновременно подогретая вода с температурой 40...60 °С из дозатора по трубе поступает в тестомеситель. В зависимости от влажности муки расход воды составляет 80...90 кг/ч. Расход воды на охлаждение прессующего корпуса 110 кг/ч. При нормальной работе пресса тесто должно заполнять 2/3 объема корыта и иметь небольшой уклон по направлению к выходному отверстию.

Необходимый уровень заполнения корыта тестом достигается регулированием плоскости концов лопаток к оси вала, которые отбрасывают определенную часть комочков теста в направлении от выходного отверстия к дозаторам. Отбрасывание теста в обратном направлении в оптимальных размерах необходимо для обеспечения нормальной циркуляции теста, что удлиняет время его нахождения в корыте до 10 мин и способствует набуханию клейковины и лучшей проработке теста лопатками и пальцами.

Замешенная в виде комочков и крупинок тестообразная масса из корыта смесителя через отверстие в нижней части направляется в прессующий корпус. При этом, регулируя заслонкой размер выходного отверстия, можно изменять количество теста, подаваемого в прессующий корпус, и тем самым изменять производительность пресса.

В прессующем корпусе тесто, продвигаясь, обтекает шайбу на шнеке и поступает в перепускной канал, где из него через вакуум-канал удаляются воздух и пары воды. Остаточное давление воздуха в прессующем корпусе составляет 10 кПа. Из перепускного канала тесто проходит сквозь решетку в прессующий корпус, захватывается витками шнека, нагнетается в головку и затем продавливается через формующие отверстия матрицы при давлении 6,5...7,0 МПа.

Выходящие из матрицы макаронные изделия проходят обдувочное устройство, при этом они имеют температуру, равную температуре прессованного теста, которая составляет 45...50 °С.

В прессовом отделении значительно меньшая температура окружающего воздуха, в результате для изделий, выходящих из матрицы, создается температурный перепад, величина которого зависит от разности температур прессования и окружающей среды. Чем больше эта разность, тем выше температурный перепад и, следовательно, более интенсивное испарение влаги с поверхности изделия. Этот процесс происходит до тех пор, пока температура изделия и окружающей среды не выровняются, после чего на поверхности изделия возникает защитная корочка, которая препятствует слипанию изделий в процессе дальнейшей раскладки и сушки.

ЭКЗАМЕНАЦИОННЫЙ БИЛЕТ №

1. Сроки и условия хранения хлебобулочных изделий. Процессы, происходящие при хранении. Сущность процесса черствения хлеба, пути сохранения свежести.

2. Назначение, устройство и принцип действия дозатора для сыпучих компонентов барабанного типа.

3. Машинно-аппаратурная схема производства драже.

4. Дополнительное сырьё макаронного производства.

1. Черствеиие - хлеба при хранении сложный физико-коллоидный процесс, связанный в первую очередь со старением крахмала. Первые признаки черствения появляются через 10-12 ч после выпечки хлеба. У черствого хлеба корочка мягкая, матовая, а у свежего - хрупкая, гладкая, глянцевитая. У черствого хлеба мякиш твердый, крошащийся, неэластичный. При хранении вкус и аромат хлеба изменяются одновременно с физическими свойствами мякиша, происходят потеря и разрушение части ароматических веществ и появляются специфические вкус и аромат лежалого, черствого хлеба.

Основные процессы черствения происходят в мякише. В свежем хлебе набухшие крахмальные зерна находятся в аморфном состоянии. При хранении происходит ретроградация крахмала, т. е. частичный обратный переход крахмала из аморфного состояния в кристаллическое за счет того, что отдельные участки ответвлений молекул амилопектина и амилозы связываются водородными связями по гидроксильным группам глюкозных остатков. При этом структура крахмала уплотняется, объем крахмальных зерен уменьшается, появляются трещины между белком и крахмалом. Образование воздушных прослоек обычно рассматривают как причину, обусловливающую крошковатость черствого хлеба. Ржаной хлеб черствеет медленнее, так как в нем присутствуют растворимые и нерастворимые пентозаны, обволакивающие амилопектин и амилозу и замедляющие ретро-градацию крахмала. Происходит некоторое выделение влаги, поглощенной крахмалом при клейстеризации во время выпечки. Эта влага частично удерживается мякишем, а частично размягчает корку. При черствении хлеба изменяются гидрофильные свойства мякиша, т. е. снижается способность к набуханию и поглощению воды за счет уплотнения структуры белка. Чем больше белковых веществ в хлебе, тем медленнее протекает процесс черствения. Но поскольку белка в хлебе в 5-6 раз меньше и скорость изменений в нем в 4-6 раз меньше по сравнению с крахмалом, основная роль в процессе черствения принадлежит крахмалу. Любые добавки и факторы, увеличивающие объем и улучшающие структуру и физические свойства мякиша, способствуют более длительному сохранению свежести. Например, регулирование рецептуры (введение различных добавок - животных и растительных белков, жиров, эмульгаторов, соевой и ржаной муки), интенсивный замес теста замедляют процесс черствения.

На процесс черствения оказывают влияние условия хранения: температура, упаковка. Наиболее интенсивно черствение протекает при температуре от -2 до 20 "С. При температуре от 60 до 90 "С черствение протекает очень медленно, практически незаметно, а при 190 "С полностью прекращается. При температуре ниже -2. °С черствение замедляется, а ниже -10. °С практически прекращается. Поэтому один из способов замедления черствения - замораживание хлеба при температуре от -18 до -30 °С. Однако этот способ дорогой и широкого распространения в нашей стране не имеет. Более приемлемый способ замедления процессов черствения - упаковка хлеба в специальные виды бумаги, полимерной пленки, в том числе перфорированной и термоусадочной.

Использование упаковочных материалов, с одной стороны, способствует сохранению хлеба более длительный период (срок хранения хлеба в упаковке по ГОСТу - 72 ч, а в случае использования при этом консервирующих веществ - 14-30 дней), а с другой - улучшает санитарно-гигиенические условия транспортирования и реализации в торговой сети.

Освежение хлеба. При прогревании до температуры в центре мякиша 60. °С хлеб восстанавливает свою свежесть и сохраняет ее в течение 4-5 ч - пшеничный и 6-9 ч - ржаной.

2. Принцип действия объемных дозаторов непрерывного действия для сыпучих материалов основан на подаче продукта из емкости (бункера) рабочим органом, совершающим вращательное, поступательное или возвратно-поступательное движение. На хлебопекарных и макаронных предприятиях для непрерывного дозирования муки используют барабанные, тарельчатые, шнековые, ленточные и вибрационные дозаторы.

Барабанный дозатор имеет рабочий орган, расположенный в корпусе, с несколькими карманами-ячейками, заполняемыми сыпучим материалом под действием силы тяжести. При регулировании производительности меняют объем карманов или частоту вращения барабана. Из карманов мука поступает в выходной патрубок дозатора.

Тарельчатый дозатор представляет собой горизонтальный вращающийся диск (тарель), с которого материал сбрасывается скребком. Высота слоя материала регулируется передвижной манже­той, перекрывающей выходной патрубок бункера. Материал располагается на тарели усеченным конусом, размеры которого зависят от высоты расположения манжеты.

Шнековый дозатор представляет собой короткий шнек, помещенный в кожух, забирающий материал из бункера. Производительность дозатора может регулироваться частотой вращения шнека.

Ленточный дозатор является коротким ленточным конвейером, расположенным под питающим бункером. Подачу материала можно регулировать перемещением заслонки или изменением ско­рости конвейера.

Вибрационный дозатор имеет рабочий орган в виде колеблющегося лотка, подвешенного на гибких опорах. При вибрации лотка сыпучий материал перемещается в продольном направлении.

Весовые дозаторы муки, в основном, используют на хлебопекарных предприятиях при порционном и поточном тестоприготовлении. Принцип их действия основан на использовании квадрантных или рычажных весовых механизмов.

Бункерный дозатор относится к дозаторам весового типа, работающим в периодическом режиме от питателя. В нем на призмах малого плеча грузоприемного рычага подвешен бункер с открывающимся дном. Большое плечо при помощи тяг промежуточного рычага связано с циферблатным указательным прибором, на котором установлены датчики грубой и точной массы, датчик нулевого положения стрелки. На большом плече расположен противовес.

Ленточный дозатор относится к дозаторам весового типа, обеспечивает высокую точность дозирования сыпучих компонентов при непрерывных процессах тестоприготовления. Питатель подает дозируемый продукт на короткий конвейер, движущийся с постоянной скоростью. При поступлении продукта на конвейер сигнал, поступающий на весовое устройство, непрерывно преобразуется им в пропорциональный электрический или пневматический сигнал, подающийся в систему регистрации и автоматического управления, а затем в интегрирующий и регистрирующий приборы. Эта сис­тема обеспечивает заданную производительность питателя. Системы автоматического непрерывного весового дозирования обладают гибкостью и хорошо сочетаются с современными средствами комплексной механизации и автоматизации производства и микропроцессорной техникой.

Драже существовало еще в Древнем Вавилоне и Персии, где их делали в виде засахаренных зерен кориандра, аниса или тмина. В России драже полюбилось уже с конца XVIII века, им стала известная нам и по сей день клюква в сахаре. И даже когда у них менялась начинка и глазурь, изменялся размер и цвет, любовь к ним оставалась неизменной.

Драже бывает нескольких видов. Их разделяют по видами корпуса следующим образом:

· Ликерное драже;

· Желейное или желейно-фруктовое;

· Сахарное драже, у которого нет отделяемого от оболочки корпуса;

· Карамельное или карамельное мягкое;

· Помадное драже;

· Марципановое, ореховое;

· Драже из пралиновых зерен (например кукурузы)

· Драже сбивное и бланшированное;

· Драже из цукат, сушеных ягод и плодов;

Драже также разделяют по оболочке:

· Шоколадное;

· Сахарное глянцевое или с неровной поверхностью;

· С хрустящей корочкой;

Технология производства драже состоит из следующих этапов: