Выбор рационального способа восстановления деталей

Выбор способа определяется характером дефекта, материалом детали, особенностями конструкции, технологией изготовления и условиями работы. На выбор способа ремонта влияют технико-экономич. показатели, которые определ. производительностью ремонта, стоимостью материала и оборудования, серийностью производства и т.д. При выборе рац. способа следует учитывать не только стоимость ремонта, но и изменение безотказность отремонтируемой детали по сравнению с новой. Ефремовым рекомендована следующая методика:

1) установить перечень технически возможных способов ремонта детали;

2) определить размер партии ремонтируемых деталей;

3) разработать тех.процессы различными способами и определить стоимость каждого способа, учитывая что рациональным способом будет не только самый дешевый, но и обеспечивающий увеличение межремонтного периода. Следует связать эти два фактора при помощи коэффициента:

,

где С_Р- стоимость отремонтир детали;

х - коэффициент сравнительной износостойкости детали, равной отношению ресурса отремонтированной детали L_Р к ресурсу новой L_H.

Чем меньше этот коэффициент тем рациональнее способ ремонта.

Методика Елизаветина:

Рекомендуется выбрать рациональный способ ремонта по нескольким показателям или по одному обобщающему:

1) показатель экономической целесообразности

.

где С_Н- стоимость новой детали;

С_В - стоимость восстановленной детали.

Чем больше К_Э, тем способ рациональнее;

2) показатель времени ресурса

.

Сравнивая К_ЭН при различных способах ремонта выбирают тот, при котором этот коэффициент будет меньше.

Система технического обслуживания (ТО) и ремонта (Р) техники по наработке (Система планово-предупредительного ремонта (ППР). Основные положения. Термины и определения.

Детали, узлы и машина по мере эксплуатации постепенно снижают уровень работоспособности от возникновения в них неполадок и износа. Не­поладки (загрязнения, нарушение надежности и плотности соединений и регу­лировки) устраняются техническим обслуживанием машин, а износ их — только ремонтом.

Основой правильной эксплуатации машин является плановое обеспечение их обслуживанием и ремонтом, исключающее или сводящее к минимуму воз­можность внезапных отказов.

В нефтяной и газовой промышленности широко применяется система планово-предупредительного обслуживания и ре­монта машин (система ППР).

Система ППР — комплекс мероприятий по обслуживанию и ремонту ма­шин, выполняемых профилактически по заранее составленному плану для под­держания машин в исправном и работоспособном состоянии. Система ППР предусматривает следующие основные положения:

1) ремонт оборудования выполняется через планируемые промежутки времени, называемые межремонтными периодами;

2) после планового капитального ремонта характеристика оборудования приближается к паспортным данным нового оборудования;

3) в течение ремонтного цикла оборудование в строгой очередности про­ходит все плановые ремонты, предусмотренные системой;

4) кроме плановых ремонтов выполняется техническое обслуживание обо­рудования;

5) чередование, периодичность и объем обслуживания и ремонтов опре­деляются назначением, конструкцией и условиями эксплуатации оборудования.

Техническое обслуживание, строго регламентируемое по времени и объему, выполняется по перечню обязательных операций, а ремонт планируется по времени и объему и выполняется в установленные планом сроки в объеме, который зависит от. фактического состояния машины.

Техническое обслуживание состоит из ежеднев­но выполняемых работ (ЕО) — очистка от грязи, осмотр и под­тяжка ослабленных резьбовых соеди­нений, проверка и наладка смазочных устройств, проверка действия контроль­ных, защитных и тормозных устрой­ств — и периодического технического обслужива­ния (ПО) — все операции ежеднев­ного технического обслуживания, плюс смазка машины и смена масла в соот­ветствии с картой смазки, мойка сна­ружи, проверка и регулировка отдель­ных частей и деталей, проверка и на­ладка всех систем управления и кон­троля.

Как видно из перечисленного. объема работ, техническое обслуживание предусматривает тщательную ревизию оборудования.

Ремонтные работы в зависимости от объема и сложности делятся на три категории.

Текущий ремонт (ТР) ставит задачей поддерживать работоспособ­ность отдельных частей в целом исправной машины. Объем и сложность операций ТР сравнительно невелики — проверка состояния оборудования, замена быстроизнашивающихся деталей, замена при необходимости смазки, устранение всех дефектов, не требующее разборки сложных частей оборудования. Оборудование после ремонтных работ проверяют и регулируют.

Средним ремонтом (СР) называют ремонт, при котором восста­навливается работоспособность важных частей машины, утраченная в резуль­тате естественного износа деталей. Этот ремонт связан с значительным объемом сборочно-разборочных работ на основных агрегатах машины. Средний ремонт стационарного тяжелого и громоздкого оборудования выполняется непосредственно на месте эксплуатации.

Капитальным (КР) называют.ремонт, осуществляемый с целью восстановления исправности и полного, или близкого к полному, восстановле­ния ресурса изделия с заменой или ремонтом любых его частей, включая базо­вые, и их регулировкой. Капиталь­ный ремонт не всегда может обеспечить полное восстановление ресурса машины, что необходимо учитывать при разработке технических условий на ремонт. Капитальный ремонт выполняется на ремонтных заводах или хорошо оснащенных крупных ремонт­ных базах.

В основе разработки системы ППР лежат следующие положения.

Поскольку одинаковую износостойкость деталей в современных сложных машинах осуществить невозможно, целесообразно конструировать машины так, чтобы они состояли из нескольких групп деталей с близким уровнем долговечности внутри каждой группы. Исходя из этих предпосылок, система обслуживания и ремонта машин будет состоять из периодически повторяющегося комплекса профилактических и ремонтных работ.

Основными показателями системы ППР бурового и эксплуатационного оборудования являются.

1. Ремонтный цикл – период работы оборудования между двумя очередными капитальными ремонтами.

2. Межремонтный период – время работы оборудования между двумя любыми очередными плановыми ремонтами.

3. Структура межремонтного цикла – количество и порядок чередования различных видов плановых ремонтов в пределах одного ремонтного цикла.

4. Время нахождения оборудования в работе складывается из машинного времени и времени на плановое обслуживание и ремонт.

5. Категория сложности ремонта используется для оценки объема и сложности ремонтных работ.

Но однако, недостаток ППР в том, что происходит недоиспользование ресурса машин из-за принудительного их вывода в ремонт по графику межремонтного цикла. Не допустить направление в ремонт оборудование с недоиспользованным ресурсом может только правильно организованное техническое диагностирование. Поэтому в настоящее время большое значение имеет диагностика всех видов оборудования.

Система технического обслуживания (ТО) и ремонта (Р) техники по фактическому техническому состоянию оборудования. ТО и Р с контролем уровня надежности и параметров. Основные положения. Термины и определения.

по техническому состоянию - ремонт, при котором контроль технического состояния выполняется с периодичностью и в объеме, установленными в нормативно-технической докумен­тации, а объем и момент начала ремонта определяются техниче­ским состоянием оборудования.

стратегия ремонта по техническому состоянию, при которой перечень операций, в том числе разборки объекта, определяется по результатам диагностирования объекта в момент ремонта, а также по данным о надежности этого конкретного объекта и од­нотипных объектов.

Одним из радикальных путей реального снижения трудозатрат на ТО и Р, повышения надежности и эффективности использования оборудования, его агрегатов, сборочных единиц и деталей является более широкое внедрение в практику эксплуа­тации стратегии технического обслуживания оборудования по техническому состоянию. Сущность стратегии заключается в проведении непрерывного или периодического контроля и изме­рения параметров, определяющих техническое состояние деталей и сопряжений, для обеспечения заданного уровня их надежности при эксплуатации и более полного использования индивидуаль­ных ресурсов. При этом элемент подвергается замене только то­гда, когда значение прогнозируемого параметра данного элемента (агрегата) приблизилось к предельному уровню. В остальных случаях эксплуатация продолжается до очередной проверки его состояния. При этом значительно сокращаются трудозатраты на обслуживание, сокращается расход дорогостоящих сборочных единиц и деталей. Принципиальная возможность и внедрение ТО и Р по техническому состоянию обеспечивает увеличение средней наработки деталей и сборочных единиц между заменами в 1,5-2 раза, сокращение удельных приведенных затрат на ТО и Р в 1,5 раза.

Техническое обслуживание и ремонт по фактическому техни­ческому состоянию (ТО и Р по техническому состоянию) заклю­чается в регламентных остановках и ремонтах, производимых в соответствии с регламентом, а также в контроле технического состояния оборудования, осуществляемом с установленной пе­риодичностью между регламентными остановками и обслужива­нием (или ремонтом) в зависимости от этого состояния.

Стратегия ТО и Р по фактическому техническому состоянию представляет собой совокупность правил по определению режи­мов и регламента диагностирования оборудования и принятию решений о необходимости его технического обслуживания, заме­ны или ремонта на основе информации о фактическом техниче­ском состоянии.

При данной стратегии ТО и Р оборудование эксплуатируется до предотказового состояния.Таким образом, в основе ТО и Р по техническому состоянию заложен принцип предупреждения отказов оборудования и его элементов - при условии обеспечения максимально возможной на­работки их до замены и минимально возможных затрат на ТО и Р.

Стратегия ТО и Р по техническому состоянию объекта в свою очередь подразделяется на две стратегии:

стратегия ТО и Р по техническому состоянию объекта с контролем его параметров;

стратегия ТО и Р по техническому состоянию объекта с кон­тролем уровня надежности.

При реализации стратегии ТО и Р по техническому состоя­нию с контролем параметров возникают следующие задачи:

выбор минимально необходимого числа контролируемых па­раметров, несущих достаточную информацию о состоянии систе­мы в любой момент времени;

обоснование допустимых областей изменения выбранных для контроля параметров;

разработка алгоритмов математического обеспечения для обоснования программ эксплуатации до предотказового состоя­ния;

создание технических средств контроля и диагностики (обес­печивающих высокую точность измерения параметров в пределах допустимых областей изменения и определения места дефекта), регистрации и оперативной получаемой информации.

Область применения стратегии ТО и Р по состоянию с кон­тролем параметров - системы и объекты, которые по соображе­ниям безопасности не могут эксплуатироваться до отказа, а по экономическим соображениям - до выработки назначенного межремонтного ресурса. К таким системам и объектам относятся дорогостоящие системы с высокой функциональной значимо­стью, имеющие недостаточную степень резервирования (в том числе и кратность резервирования) и вместе с тем обладающие высоким уровнем эксплуатационной технологичности и контро­лепригодности.

Характерными особенностями стратегии ТО и Р по техниче­скому состоянию с контролем уровня надежности следующие.

1. Каждый объект эксплуатируется до отказа.

2. Межремонтных ресурсов для объектов не устанавливают.

3. ТО и Р для каждого конкретного объекта заключается в выполнении необходимого объема работ по регулировке, калиб­ровке, обнаружению дефектов, вызвавших отказы и повреждения, и их устранению.

4. Для конструкционно сложных объектов выполняется заме­на некоторых их составных частей по наработке, если она воз­можна без разборки объекта.

5. Применительно ко всем однотипным объектам осуществля­ется контроль уровня надежности.

6. В случае, когда фактический уровень надежности того или

иного типа объектов ниже нормативного, проводится тщатель­ный анализ причин отклонения и осуществляются мероприятия по его повышению.

Внедрение ТО объектов с контролем уровня надежности предполагает решение ряда организационных и технических за­дач. К ним относятся:

организация оперативного сбора и обработки информации о надежности, позволяющая определять фактические уровни на­дежности эксплуатируемых типов объектов;

разработка метода установления нормативных значений уров­ней надежности для объектов каждого типа;

организация оперативного сравнения фактического уровня надежности с нормативным и выполнение анализа возможных последствий.

Область применения стратегии ТО по состоянию с контролем уровня надежности целесообразно отнести к объектам:

1) отказы которых не влияют непосредственно на безопас­ность, что устанавливается на основании анализа надежности систем при выборе и назначении стратегий ТО и Р;

2) для которых имеет место экспоненциальное распределение наработки до отказа;

3) надежность которых позволяет обеспечить выполнение требований по экономической эффективности;

А) обладающим высокой эксплуатационной технологичностью;

5) затраты на эксплуатацию которых до отказа (при обслужи­вании с контролем уровня надежности) не превышают затрат на ППР;

6) имеющим индикацию отказов средствами контроля с ми­нимальными трудовыми затратами в заданное время.