Б 11.2 Последовательность разработки технологического процесса изготовления изделий

В зависимости от типа производства могут быть разные варианты.

1. Ознакомление с чертежами изделий, технол.контроль и совершенствование технологичности. Контроль посадок.

2. Определение типов производства по коэффициенту закрепления операции и определение методов операции по синхронизации времен. Определяются примерно по опыту работы технолога.

3. Выбор методов получения заготовок и ТУ:

Конструктор дает исходные данные: ТО, метод получения, материал. Выбор метода зависит от: 1) Технол.характеристики материала заготовки. 2) Конструктивные формы и размеров заготовки (например, корпус- литье, сварка). 3) Требования точности и качества поверхности. 4) Программа выпуска.

4. Выбор технологических и измерительных баз: Осуществляется на основании трех принципов базирования и требований к технол.базам

5. Выбор маршрута обработки поверхности.

Три стадии тех.процесса

1. Группа первых операций: обдирка.

2. Промежуточная: получистовая операция.

3. Финишная операция.

6. Выбор маршрута обработки всей детали.

7. Предварительное определение содержания операции, определяется длительностью каждой обработки.

1)Два принципа проектирования содержания операции: Дифференциация, интеграция.

2)Кратность или равенство такта выпуска.

3)Сокращение числа перестановок заготовок со станка на станок.

4)Введение элементов контроля.

8. Расчет припусков.

Припуск- слой металла, подлежащий снятию, удаляемый в процессе обработки для достижения заданной точности и качества. Необходим для уточнения формы поверхности и взаимного расположения поверхностей.

Два метода определения припуска:

1)Опытно-статистический. Для единичного и мелкосерийного производства. Подсчитываем припуски по передовым предприятиям.

2)Расчетный. Определяется минимальный необходимый припуск для уточнения заготовки и получения готовых деталей.

9. Расчет промежуточных размеров между операциями при обработки одной поверхности на каждой операции:

1)С копированием погрешности предыдущей операции или погрешности заготовки.

2)Без копирования.

10. Уточнение содержания операции и концентрации переходов: Два принципа проектирования содержания операции: Дифференциация, интеграция.

11. Уточнение оборудования инструмента и оснастки по виду операции, методу обработки и размеров: Выбор станка, выбор режущего инструмента, выбор приспособления.

12. Расчет режимов резания:

1)Длинна рабочего хода.

2)Глубина резания.

3)Величина продольных подач.

4)Скорость резания.

5)Усилие резания.

6)Эффективная мощность.

7)Установочная мощность.

8)Суммарный момент резания.

13. Определение настроечных размеров.

Два метода настроек:

1)Настройка последовательных приближений к размеру.

2)Настройка резца по эталону.

Настроечный размер зависит от типа производства и жесткости оборудования.

14. Уточнение схемы установки заготовок: основные и дополнительные опоры для заготовки в проектируемом приспособлении. При обработки деталей нужно обязательно учитывать упругость.

15. Определение норм времени и разряда рабочих: технически обоснованные нормы времени, нормы выработки, норматив, хронометрах и фотография рабочего дня.

16. Расчет себестоимости.

17. Оформление технической документации

Социальные параметры: вредность производства, необходимость учебы рабочих, др.

11.3 Поточная сборка.

Под поточной линией сборки понимается ряд рабочих мест, участвующих в сборке сборочных единиц, расположенных последовательно операциям технологического процесса сборки и впуск готовых изделий через определенный промежуток времени. Она может быть осуществлена как при подвижном так и неподвижном объекте сборки. Поточная сборка имеет два вида: поточная подвижная и поточная неподвижная. Темп – расчетный промежуток времени, через к-рый с поточной линии должна выпускаться единица продукции. Темп (t) зависит от выпуска и определяется фондом времени (T) (год, смена) за тотже период времени. Собираемый объект перемещают от одного раб.места к др.:

2) ручную (на тележках); 2) с помощью конвейеров.

Рабочий идет вдоль конвейера или перемещается в месте с ним. Число рабочих на каждом рабочем месте зависит от трудоемкости операций. Производительность раб.места: Q=T1×B/tшт, где T1- время производительности(час), B-число рабочих на сборочном месте, tшт-время на перемещение изделия. Переход на поточный метод производства позволяет увеличить выпуск продукции, снизить себестоимость изделия, увеличить производительность труда. Непрерывность процесса при поточной сборке достигается благодаря равенству или кратности времени выполнения операций на всех рабочих местах, т.е. длительность любой сборочной операции на линии сборки должна быть равна или кратна такту сборки изделия. Поточная сборка явл-ся наиболее совершенной по технико-экономическим показателям при расчлененном процессе с принудительным движением объекта. Для достижения высокой производительности труда и высокого качества работ при поточной сборке, требуется большое кол-во инструментов и приспособлений.