Классификация методов обработки

Основными элементами в структуре технологического процесса являются методы обработки. Применение системного подхода к их про­ектированию требует разработки классификации существующих методов обработки на единой методологической основе.

Анализ выполняемых исследований в этом направлении показы­вает, что в настоящее время отсутствует единая точка зрения на классифи­кацию методов обработки. Предложенные рядом авторов классификации, как правило, отличаются одна от другой и затрагивают различные виды обработки. Решение задач, возникающих при выборе методов обработки, особенно в условиях автоматизированных систем проектирования, показы­вает необходимость создания более общих подходов при разработке этого вида классификации. При этом наиболее важными признаками классифи­кации должны быть принцип действия метода обработки, его назначение и область применения.

Как показывает опыт создания различных видов классификаций, наиболее удобным является многоуровневая иерархическая структура классификаций. В целях создания более общей классификации, с учетом принципов системного подхода, методы обработки на первом уровне раз­делены на три класса по способу воздействия на предмет производства: без съема материала; со съемом материала; с нанесением материала.

На втором уровне для каждого класса выделялись подклассы, ха­рактеризующие главным образом виды используемой при обработке энер­гии. В свою очередь, третий уровень характеризует физико-химические механизмы. Разновидность методов в зависимости от вида используемого инструмента и кинематики обработки устанавливается четвертым уров­нем.

Таким образом, любой метод обработки может быть описан че­тырехзначным кодом: где X₁ – класс; Х₂ – подкласс; Х₃ – вид; Х₄ –разновидность.

На рис. 1.23 – 1.25 приведены структурные схемы классификации из­вестных методов обработки.

Рисунок 1.23 –Классификация методов обработки без съема материала

Методы без съема материала (см. рис. 1.23) можно условно раз­делить на два вида: с изменением формы и размеров детали (обработка давлением) и без изменения формы и размеров детали (термическая и хи­мико-термическая обработки). Эти методы отличаются по принципу дей­ствия и по назначению. Методы обработки давлением выполняют функ­ции формообразования, упрочнения, обеспечения требуемой точности и шероховатости поверхности и физико-механических свойств. Методы термической и химико-термической обработок применяются для упроч­нения, повышения технологичности металла и придания ему особых фи­зических свойств. Обработка давлением объединяет методы формообра­зования и калибрования. Формообразование в этом случае включает ме­тоды холодной и горячей обработки давлением. Последняя группа мето­дов широко используется при получении заготовок (штамповок и поко­вок), которые в настоящей работе не рассматриваются.

Кодовое обозначение методов согласно приведенному на рис. 1.23 разделением их на группы по видам (третий уровень) классификации следующее:

1111 –прокатка, 1112 – волочение, 1113 – ротационное обжатие; 1121 – накатывание резьб, 1122 – накатывание шлицев, 1123 – накатывание зубчатых поверхностей, 1131 – обкатывание, 1132 – выглаживание, 1133 – специальные виды протягивания, 1134 – виброобработка, 1135 – обдувка дробью, 1136 – чеканка.

1211 – поверхностная закалка, 1221 – закалка, 1222 – нормализа­ция, 1223 – улучшение, 1224 – низкотемпературная обработка; 1231 – от­пуск, 1232 ––отжиг, 1233 – старение, 1234 – нормализация, 1235 – улучше­ние.

1311 – цементация, 1312 – азотирование, 1313 – цианирование, 1314 – нитроцементация, 1315 – силицирование, 1316 – борирование, 1317 – окисление, 1318 – сульфицирование, 1321 – хромирование, 1322 – алити­рование, 1323 – титанирование, 1324 – цинкование, 1325 – никелирование;

1411 – нейтронное облучение, 1412 – электронное облучение, 1413 – облучение β – частицами, 1421 – упрочнение в магнитном поле.

1511 – термомеханическая обработка, 1521 – электромеханическая обработка, 1531 – термомагнитная обработка.

Методы обработки со съемом материала (см. рис. 1.24) – наи­более распространенные методы формообразования деталей.

По основному виду используемой энергии для реализации про­цесса обработки они делятся на механические, электрофизические, элек­трохимические, химические и комбинированные. Разнообразие физико-химических механизмов, используемых в этих методах обработки, за­трудняет их классификацию на единой методологической основе. Особую сложность представляет классификация этих методов на третьем уровне. Здесь для механических методов введены четыре группы, различающиеся типом используемого режущего инструмента (обработка однолезвийным, многолезвийным инструментом, связанным и свободным абразивом), ко­торый определяет механизм процесса обработки. Электрофизические и электрохимические методы разделены по виду используемой энергии для реализации основного физико-химического механизма процесса обра­ботки. Среди них определяющими являются электроэрозионные, элек­тромеханические, лучевые, ультразвуковые, электрохимические и хими­ческие.

Рисунок 1.24 – Классификация методов обработки со съемом материала

Кодовое обозначение методов обработки согласно приведенному на рис. 1.24 с разделением на группы по видам классификации следую­щее:

2111 –точение, 2112 – растачивание, 2113 – строгание, 2114 – долбление, 2115 – нарезание резьбы, 2116 – шабрение;

2121 – сверление, 2122 – зенкерование, 2123 – развертывание, 2124 – фрезерование, 2125 – протягивание, 2126 – прошивание, 2127 – резьбонарезание, 2128 – зубонарезание, 2129 – шевингование;

2131 – шлифование кругами, 2132 – хонингование, 2133 – супер­финиширование, 2134 – ленточное шлифование, 2135 – притирка;

2141 –виброабразивная обработка, 2142 – доводка, 2143– абра­зивная обработка в струе жидкости, 2144 – магнитно-абразивная, 2145 – свободным абразивом, уплотненным инерционными силами;

2211 – электроискровая, 2212 – электроимпульсная, 2221 – элек­трогидравлическая, 2222 – электромагнитно-импульсная;

2231 – электронно-лучевая, 2232 – ионно-лучевая, 2233 – лазер­ная;

2311 –электрохимическое профилирование, 2312 – электронно-химическое шлифование; 2411 – химическое фрезерование;

2511 –анодно-абразивная, 2512 – электроалмазная; 2521 – электро­эрозионно-химическая; 2531 – абразивно-электроэрозионная, 2532 – электро­контактная.

Методы обработки с нанесением материала (см. рис. 1.25). Не­трудно заметить, что, так же, как и для предыдущих двух групп методов обра­ботки, определяющим в рассматриваемой классификации является вид ис­пользуемой энергии для реализации процесса нанесения материала.

Рисунок 1.25 – Классификация методов обработки
с нанесением материала

Кодовое обозначение методов обработки, согласно приведен­ному на рис. 1.25 с разделением их на группы по видам (третий уровень) классификации, следующее:

3111 –электродуговая наплавка, 3112 – электрошлаковая на­плавка, 3113 – электроискровая наплавка, 3114 – наплавка лежачим элек­тродом, 3115 – индукционная наплавка, 3116 – плазменно-порошковая наплавка, 3117 – газопорошковая наплавка, 3118 – лазерная наплавка, 3119–электро-ферромагнитная наплавка;

3121 – электродуговое напыление, 3122 – газоплазменное напы­ление, 3123 – индукционное напыление, 3124 – плазменное напыление, 3125 – детонационное напыление;

3131 – индукционное припекание, 3132 – электроконтактное припекание, 3133 – электроимнульсное припекание, 3134 – магнитно-им­пульсное припекание, 3135 – электрошлаковое припекание, 3136 – газо­плазменное припекание;

3211 – наплавка трением;

3221 – магнитно-импульсная напрессовка;

3311 –хромирование, 3312 – никелирование, 3313 – осталивание, 3314 – алитирование, 3315 – цинкование, 3316 – меднение, 3317 – сереб­рение;

3321 – ионно-вакуумное осаждение, 3322 – электровакуумное осаждение;

3411 –обмазка, 3412 – напыление; 3421 – окраска.

Для всех рассмотренных классов методов обработки, наряду с описанием «первичных» процессов обработки, возможно представление их сочетаний в виде комбинированных методов.

Отметим, что предлагаемая классификация неполная. Однако по­строение на рассмотренных выше принципах позволяет дополнять ее не­учтенными и новыми методами обработки. Анализ различных уровней классификации открывает возможность целенаправленного поиска пер­спективных методов обработки.

Каждый метод обработки имеет определенную область рацио­нального использования. Выход из этой области по показателям обраба­тываемости материала, обеспечения требуемого качества поверхности и другим показателям приводит к нарушению процесса обработки. В лите­ратуре предложено понятие критических условий для метода обработки (обрабатываемый материал, режимы резания, конструкция инструмента, геометрия его заточки), при которых его практическое использование по техническим и экономическим параметрам становится невозможным.

Таблица 1.2 – Характеристики отдельных методов обработки

Метод обработки	Средняя удельная производи-тельность, см3/с	Средний удельный расход энергии, Дж/см2	Шерохова­тость Ra, мкм
1	2	3	4
Резание однолезвийным инструментом (точение)	5×10-2 – 5	(1,7 – 2,5)×103	0,16 – 2,5
Резание многолезвийным инструментом (фрезеро­вание)	2×10-3 – 1	(5 – 7,5)×103	0,32 – 2,5
Шлифование	(0,5 – 3)×10-2	(5,5 – 7)×104	0,16 – 0,63
Электроискровой	1,7×10-7 – 1×10-2	(0,4 – 5,5)×106	1,25 – 2,5
Электроимпульсный	8,3×10-4 – 3,3×10-2	(3,5 – 7)×105	1,25 – 2,5
Электроконтактный	8,3×10-4 – 8,3	(0,3 – 1,2)×103	1,25 – 2,5
Электроннолучевой	2×10-4 – 6,2×10-3	(2,4 – 5,8)×103	2,5 – 6
Лазерный	(1 – 2)×10-6	(2,8 – 4,7)×107	2,5 – 6
Ультразвуковой	3×10-5 – 2×10-1	6×105 – 3,6×106	0,63 – 2,5
Электрохимическое про­филирование	8×10-3 – 1,6	(2,2 – 4,3)×103	0,32 – 2,5
Электрохимическое шли­фование	1,7×10-6 – 4,1×10-4	(1,4 – 5,8)×103	0,16 – 0,64

Для механической обработки резанием основными факторами, определяющими критические условия, являются: соотношение прочност­ных характеристик инструментального и обрабатываемого материала (предел прочности при изгибе и сжатии, ударная вязкость); параметры износостойкости и красностойкости (теплостойкости) инструментального и обрабатываемого материала.

Для выбора методов обработки необходимо определить границы рационального использования метода, при переходе которых должны приниматься качественно новые процессы обработки. Для примера в табл. 1.2 приведены характеристики возможностей отдельных методов обра­ботки.

Структурные изменения поверхностного слоя для различных ме­тодов обработки определялись с помощью оценочных баллов, и приве­дены в табл.1.3.

Таблица 1.3 – Характеристики эффективности методов обработки со съе­мом материала

Метод обработки	Точность, квалитет	Структурные изменения поверхност­ного слоя
Оценочный балл	Глубина слоя, мкм
Резание однолезвийным инструментом (точение)	7 – 14		20 – 200
Резание многолезвийным инструментом (фрезерова­ние)	7 – 13		20 – 70
Шлифование	6 – 9		1 – 60
Электроискровой	7 – 8	2 – 3	20 – 60
Электроимпульсный	7 – 10	1 – 2	100 – 1000
Электроконтактный	8 – 9	1 – 2	300 – 5000
Электроннолучевой	–		1 – 50
Лазерный	–		10 – 500
Ультразвуковой	7 – 8		1 – 50
Электрохимическое про­филирование	7 – 10		–
Электрохимическое шли­фование	6 – 8		–

Значение баллов: 1 – заметно ухудшается строение на некоторую глубину; 2 – ухудшаются единичные показатели, зависящие от качества; 3 – почти не изменяется строение, но возможны дефекты; 4 – структура остается практически неизменной или улучшается; 5 – улучшается большинство показателей.

Таким образом, для эффективного выбора метода обработки соз­даваемого технологического процесса, получения детали, необходимо иметь достаточно полное информационное описание возможностей того или иного метода обработки, который определяется конструкторско-тех­нологическими требованиями и включает: вид обрабатываемого мате­риала; вид обрабатываемой поверхности; размеры обрабатываемой по­верхности, в том числе показатели точности, шероховатости, физико-ме­ханических свойств.