 |
Главная Случайная страница Контакты | Мы поможем в написании вашей работы! | |
Производственный процесс и его организация во времени
|
|
4.1.Производственный процесс (производственный цикл) и его структура.
4.2.Принципы организации основного производства (производственных процессов).
4.3.Организация производственного процесса во времени. Длительность производственного цикла.
4.4.Виды движения предметов труда. Пути сокращения длительности производственного цикла.
4.1
Производственный процесс – это совокупность взаимосвязанных процессов труда и естественных процессов, в результате которых исходное сырье превращается в готовую продукцию.
В зависимости от назначения и роли в производстве все процессы делятся на:
1)основные;
2)вспомогательные;
3)обслуживающие.
Основные – это технологические процессы превращения сырья в готовую продукцию (происходят физические, химические и биохимические изменения). К основным процессам относят и естественные процессы, и, т.к. в длительности производственного цикла перерабатывающих предприятий АПК они занимают значительный удельный вес, их принято показывать отдельно (процессы созревания, затвердевания, брожения и т.д.).
Совокупность основных процессов образует основное производство.
Вспомогательные процессы призваны создавать условия для бесперебойного выполнения основных процессов и, в принципе, работы всего предприятия. К ним относят внутрицеховые транспортные операции, ремонтное, энергетическое хозяйство и др.
Обслуживающие процессы обеспечивают основное и вспомогательное производство. Это процессы хранения, часть процессов перемещения, контроль качества и др.
Производственные процессы, происходящие на предприятии, являются сложным и разбиваются на отдельные стадии, каждая из которых – это определенно законченный этап производства. Эти частные процессы делятся на технологические операции.
Технологическая операция – это часть производственного процесса, выполняемая рабочим или группой рабочих на одном рабочем месте, на одном и том же оборудовании, обрабатывая одни и те же предметы труда.
Все технологические операции делятся на:
- основные, в результате которых изменяется форма, размеры, свойства продукции;
- вспомогательные, связанные с перемещением предметов труда в ходе технологического процесса, контролем и складированием.
В зависимости от уровня технической оснащенности операции делятся на:
-ручные;
-машинно-ручные – когда процессы выполняются машинами при непосредственном участии рабочих (приготовление сиропа);
-машинные – когда все процессы, связанные с обработкой и перемещением предметов труда выполняет машина, а рабочий управляет ею;
-автоматизированные – все выполняют автоматы, а рабочий только наблюдает;
-аппаратурные протекают в специальных аппаратах, в которых предметы труда подвергаются тепловой и др. обработке (напр., стерилизация).
По характеру протекания производственных процессов операции бывают:
-аналитические, т.е.когда из одного вида сырья получают несколько видов продукции (молочные комбинаты);
-синтетические – когда из разных видов сырья получают один вид продукции (консервная);
-прямые производственные процессы. С1-П1 – когда один вид сырья и один вид продукции (сахарное производство).
Т.о., первичным элементом производственного процесса является производственная операция, для которой характернопостоянство рабочей силы, постоянство предметов и средств труда.
Производственный цикл – это календарный период времени с момента запуска сырья и материалов в производство до полного изготовления готовой продукции.
Длительность производственного цикла (Тц) используется при разработке производственной программы, определение величины незавершенного производства, для разработки графиков материального обеспечения производства.
4.2
Под организацией производственных процессов понимают совокупность методов рационального сочетания и взаимосвязи элементов производственного процесса во времени и в пространстве.
Рациональная организация производственного процесса и всех его частей строится на основе ряда принципов:
1) принцип специализации заключается в том, что за каждым рабочим местом, участком, подразделением закрепляется определенная номенклатура продукции или выполнение технологически однородных работ. Уровень специализации зависит от объемов выпускаемых одноименных продуктов и их трудоемкости. Уровень специализации рабочего места определяется коэффициентом закрепления операции, т.е. количеством операций на данном рабочем месте.
2) принцип дифференциации предполагает разделение производственного процесса на отдельные технологические операции и приемы.
3) принцип параллельности предусматривает одноименное выполнение отдельных операций, т.е. совмещение во времени основных и вспомогательных операций. Данный принцип обеспечивается при поточном методе ОП. Уровень параллельности определяется с помощью коэффициента параллельности:
К″=Т″/Тц
как отношение длительности параллельно выполняемых операций к длительности всего производственного цикла.
4) принцип прямоточности, т.е. сближение операций, стадий процесса в пространстве, исключение возвратных движений. Он означает кратчайший путь прохождения предметов труда по всем стадиям и операциям производственного процесса. Он означает, что все подразделения, начиная со складов и заканчивая оборудованием в цехах, должны располагаться строго по ходу технологического процесса. Рассчитывают коэффициент прямоточности:
Кпрям.т.=1-Ттр/Тц,
где Ттр- продолжительность транспортных операций.
5 )принцип пропорциональности означает согласованность всех элементов производственного процесса, т.е. равную пропускную способность всех звеньев технологического процесса. Степень пропорциональности характеризуется коэффициентом пропорциональности:
Кпр=(∑nср/Z)/m,
где m- количество рабочих мест или участков производства;
n- средняя пропускная способность рабочего места (количество единиц продукции в определённый промежуток времени);
Z- производственное задание по выпуску продукции в данный промежуток времени.
Необходимо в каждом цехе иметь площади, оборудование, рабочую силу в таком количестве, которое бы обеспечило нормальную работу всех подразделений. Достаточно полное представление о пропускной способности цехов, участков, рабочих мест может быть получено при определении коэффициентов их загрузки по трудовым ресурсам, оборудованию, площадям.
Коэффициент загрузки по трудовым ресурсам:
Кзтр.р=tпл/tф*Kв.н.,
где tпл,tф- плановая и фактическая трудоемкость работ, закрепленных за подразделением на месяц, квартал, год (норма/час);
Kв.н.- коэффициент выполнения норм.
Коэффициент загрузки по оборудованию:
Кзобор=tоб/Фд*Кп,
где tоб- трудоемкость работ, выполняемых с применением данного оборудования за определенный период (норма/час);
Фд- действительный фонд времени работы оборудования при принятой на предприятии сменности (час);
Кп – коэффициент перевыполнения норм.
Коэффициент загрузки по площадям:
КзS=Sпл/Sф,
где Sпл - требующаяся площадь с учетом планового количества оборудования и трудовых ресурсов (м2);
Sф- площадь, которой фактически располагают подразделения.
Нарушение данного принципа ведет к диспропорции, появлению «узких» мест в пространстве, вследствие чего ухудшается использование оборудования и рабочей силы. Пропорциональность в рабочей силе, площадях и оборудовании устанавливается уже при проектировании предприятий, а затем уточняется при разработке бизнес-плана.
6) принцип непрерывности предполагает сокращение или сведение до минимума перерывов в процессе производства. Полностью этот принцип реализуется на автоматических и непрерывно поточных линиях. Непрерывность является важным условием сокращения длительности производственного цикла и повышение уровня использования всех ресурсов.
Принцип непрерывности достигается применением совершенного оборудования, средств автоматизации и механизации производственных процессов.
Коэффициент непрерывности рассчитывается:
Кн=[∑(R-tтех)]/m*R,
где R- ритм поточной линии (т.е. минут на единицу продукции);
m- количество рабочих мест, участков;
tтех- продолжительность технологических операций на рабочем месте (мин).
Если R>tтех на отдельном рабочем месте, то на этом рабочем месте будет простой оборудования, а если R<tтех, то на данном рабочем месте будет накопление предметов труда в ожидании дальнейшей переработки. Т.е. и в том, и в другом случае непрерывность будет нарушена. Вот почему реализация данного принципа требует ликвидации или минимизации перерывов. Это может быть достигнуто на основе:
-соблюдение принципа пропорциональности и ритмичности;
-организация параллельного изготовления продукции одной партии;
-создание таких форм организации производственных процессов, при которых синхронизируется время начала изготовления на одной операции и время окончания выполнения предыдущей операции.
7) принцип ритмичности означает, что отдельные производственные процессы определенного вида продукции повторяются через установленные периоды времени, т.е. обеспечивается выпуск в равные промежутки времени одного и того же или равномерно возрастающего количества продукции на всех стадиях и операциях.
Ритмичность обеспечивается высокой технологической дисциплиной, рациональной организацией рабочих мест и надежностью оборудования. Следует различать ритмичность выпуска продукции, работы и производства.
Ритмичность выпуска – это выпуск одинакового или равномерно увеличивающегося (уменьшающегося) количества продукции за равные интервалы времени.
Ритмичность работы – выполнение равных объемов работ за равные интервалы времени.
Ритмичность производства – соблюдение ритмичного выпуска и ритмичной работы.
Ритмичность определяется за определенный период времени (месяц, декада, дни, квартал по месяцам, год по кварталам (месяцам)).
Пример: имеются данные о выпуске продукции в натуральном выражении (в тоннах) по молочному комбинату. Определить ритмичность выпуска за месяц, наметить мероприятия по увеличению коэффициента ритмичности.
| Месяц | По плановому заданию | Фактически | Отклонение
 (+;-) В
|
| I декада | -20 | ||
| II декада | +10 | ||
| III декада | -10 | ||
| Итого за месяц | -30 |
Определяем коэффициент ритмичности:
Кр =1- ∑∆ Вi/ ∑ Впл.
В расчет принимаются только ∆В i, где фактический выпуск меньше запланированного.
Кр = 1-(30/915) = 0,96
Оптимальный вариант, когда Кр =1
Если Кр<1, то нужно наметить мероприятия по увеличению Кр, определить сколько продукции недополучено из-за неритмичного выпуска и т.д. Т.е. при повышении коэффициента ритмичности рассчитывают:
1) на сколько бы увеличился выпуск, если бы Кр=1;
2) на сколько уменьшилась бы себестоимость при доведении коэффициента ритмичности до единицы.
↓S = (Sпост/Впл)-(Sпост/(Впл+ ∆ Вi)),
где Sпост – условно постоянные расходы.
3) определяют прирост прибыли при доведении коэффициента ритмичности до единицы:
∆ П= ↓ S(Впл+ ∆ Вi)+П* ∆ В
где ↓S(Впл+ ∆ Вi)- прирост прибыли за счет снижения себестоимости;
П*∆В- прирост прибыли за счет увеличения объема.
8) принцип автоматичности предполагает автоматизацию производственных процессов.
Степень автоматизации определяется отношением трудоемкости работ, выполняемых автоматизировано, к общей трудоемкости работ.
9) принцип гибкости – это мобильный переход на выпуск новой продукции. Этот принцип обеспечивает сокращение времени и затрат на переналадку оборудования при выпуске широкой номенклатуры.
4.3
Одним из показателей уровня организации производства является время нахождения предметов труда в процессе производства. Важное требование к рациональной организации производственных процессов является обеспечение наименьшей длительности производственного цикла (Тц).
Производственный цикл – это комплекс организованных во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов для изготовления продукции.
Длительность производственного цикла – это календарный период времени, в течение которого предметы труда проходят все стадии технологического процесса, превращаясь в продукцию (например, консервы – 2-3 часа, пиво – 30-40 дней).
Длительность производственного цикла зависит от трудоемкости изготовления продукции от количества одновременно запускаемых в производство предметов труда, продолжительности технологического и естественного процессов, от продолжительности перерывов и т.д.
Тц состоит из:
1)рабочего периода;
2)естественных процессов;
3)времени перерывов.
Рабочий период – это время выполнения непосредственно технологических операций. Сюда можно отнести контроль качества и транспортировку переработанных предметов труда. Время транспортировки и контроль операций – это время технологических операций.
РП=tтех+tн.тех
В производственном процессе различают 5 видов перерывов:
1)обусловленные режимом работы предприятия (числом рабочих смен, выходными, праздничными и т.д.);
2)вызываемые занятостью рабочих мест, оборудования. Поэтому предметы труда могут пролеживать в ожидании освобождения рабочего места – перерывы ожидания;
3)возникающие при переработке партии сырья из-за их пролеживания в ожидании обработки всей партии перед ее транспортировкой на следующие операции – это перерывы партионности;
4)вызываемые неудовлетворительной организацией производства;
5)вызываемые случайными обстоятельствами (авария, отключение электроэнергии и т.д.).
Т.о., все перерывы можно разделить на:
-перерывы межоперационные;
-перерывы межсистемные.
В общем виде Тц может быть определена по следующей формуле:
Тц=∑tтех+∑tест+∑tтр+∑tконтр+∑tмо+∑tмс,
где tтех- сумма времени технологических операций;
tест- сумма времени на естественные операции;
tтр- время транспортировки предметов труда;
tконтр- время контрольных операций;
tмо- время межоперационного пролеживания (внутрисменные перерывы);
tмс - время межсменных перерывов, обусловленных режимом работы.
Длительность технологических операций в совокупности образуют операционный цикл.
Под структурой производственного цикла понимают удельный вес каждой составной части в общей величине длительности производственного цикла.
4.4
Производственный цикл может быть:
-однооперационным;
-многооперационным.
Длительность цикла многооперационного процесса зависит от того, каким способом передается обрабатываемое сырье с одной операции на другую.
На длительность производственного цикла оказывает влияние не только вид движения предметов труда, но и величина перерабатываемой партии сырья. Партией называют количество сырья, которое непрерывно обрабатывается на каждой операции производственного цикла. Чем больше партия, тем обеспечивается лучшее использование оборудования.
Существуют 3 вида движения предметов труда по ходу технологического цикла:
1)последовательный вид движения предметов труда;
2)параллельный вид;
3)параллельно-последовательный (смешанный).
Последовательный вид движения
Суть данного вида в том, что вся масса перерабатываемого сырья (партиями) передается на последующую (i+1) операцию после окончания переработки всей массы на предыдущей (i) операции. Достоинство данного вида – отсутствие перерывов в работе оборудования и рабочего на каждой операции. Недостатком является наибольшая величина Тц, что отрицательно сказывается на технико-экономических показателях.
Пример: определить графически и аналитически длительность цикла переработки массы сырья 1000кг. Переработка ведется партиями по 250кг. Технологический процесс следующий: ti=2;1;3;1;2.
Для простоты построения не учитываются межсменные и внутрисменные перерывы.
Масштаб- 1 клеточка: 1 временная единица.
Всю массу обозначим n=1000кг, перерабатываемые партии p=250кг, количество партий pn=4, количество операций m=5.
Длительность производственного цикла определяется по формуле:
Тц=n* ∑ ti.
m
1 -
2 -
3 -
4 -
5 -
Тц
Проверка: Тц=р * количество клеточек
Если на каких-то операциях технологического процесса предусмотрено
несколько рабочих мест (единиц оборудования), то при расчете Тц необходимо ti/Qi, где Qi – количество рабочих мест (единиц оборудования).
Параллельный вид движения
Его суть в том, что каждая передаточная партия p передаётся с i-той операции на i+1 непрерывно по всему технологическому процессу, а каждая следующая партия запускается после определенного перерыва, который определяется:
tiпер=tглmax-ti.
m
1
2
4
5
 | | | |
Тц
t1пер=3-2
t2пер=3-1
t3пер=3-3
t4пер=3-1
t5пер=3-2.
Длительность производственного цикла определяется по формуле:
Тц=pt1+pt2+pt3+pt4+pt5+(n-p)t3гл=p∑ti+(n-p)tгл
Тц=250*(2+1+3+1+2)+(1000-250)*3=2250+2250=4500
Параллельно-последовательный (смешанный) вид движения
Суть его в том, что происходит частичное совмещение во времени обработки на смежных операциях, а вся масса n обрабатывается на каждой операции без перерывов.
Существует два случая совмещения:
1)ti<ti+1. В этом случае после обработки только 1-ой партии p на i-той операции сразу идет передача на (i+1), и вся масса n перерабатывается непрерывно. В этом случае график строится от начала.
2)ti>ti+1. График строится как бы от конца, т.е. к моменту окончания обработки на i-той операции всей партии n на операции i+1 идет параллельная переработка всех парий p, кроме одной.
m
 |
1
2
3
4
5
 |
Тц
Правило построения графика:
1)сначала показываем обработку всей массы n без перерывов на первой операции;
2)дальше сравниваем ti и в зависимости от того, первый это случай (ti<ti+1) или второй (ti>ti+1), строится график.
τ– это совмещение во времени переработки сырья на смежных операциях.
τi=m-1, т.е. это означает, что τ всегда на 1 меньше, чем число операций.
τ всегда выражается через ту операцию, которая короче.
Тцсм= Тцпосл-∑τi=n∑ti-(n-p)*∑tко р
∑tкор- это сумма тех коротких операций, через которые выражалась τ.
Тцсм= n∑ti-(n-p)*(t2+t2+t4+t4)=9000-(1000-250)*(1+1+1+1)=6000.
При параллельно- последовательном виде движения продолжительность меньше, чем при последовательном, и больше (или такая же), чем при параллельном.
Подготовка его к внедрению требует тщательных предварительных расчетов и четкого оперативного планирования производства. Так, например, для выработки рожков установлена итальянская линия производительностью 7560кг в смену. Для фасовки рожков применяется полуавтомат производительностью 4800кг в смену. Проведенные расчеты показали, что при последовательном виде время на выработку 100 коробов рожков за время 290 минут; при параллельно-последовательном виде и параллельном время 124,8 минут. Был тщательно изучен технологический процесс и график дали представление об использовании оборудования и рабочего времени и пришли к выводу, что целесообразнее использовать смешанный вид. Т.к. он обеспечивает непрерывную и полную загрузку оборудования и полное использование рабочего времени.
На перерабатывающих предприятиях АПК в основном используется параллельный и смешанный вид. Смешанный применяется в тех производствах, где отсутствует единый режим работы на операциях производственного процесса, в частности в макаронном производстве при использовании прессов периодического действия. Смешанный вид движения широко применяется в пивоваренной и винодельческой промышленности, где оборудование периодического действия работает в сочетании с оборудованием непрерывного действия.
Пути сокращения Тц
Высокая степень непрерывности процессов производства и сокращения Тц имеют большое экономическое значение: снижаются размеры незавершенного производства и ускоряется оборачиваемость оборотных средств, улучшается использование оборудования и площадей, снижается себестоимость продукции. Специалисты посчитали, что там, где средняя Тц не превышает 18-20 дней, каждый затраченный рубль обеспечивает получение продукции на 12% больше, где Тц доходит до 36 дней и на 40% там, где цикл свыше 36 дней.
Повышение уровня непрерывности производственного процесса и сокращение Тц достигаются:
1)повышением технологического уровня производства;
2) мерами организационного характера.
Два пути взаимосвязаны и дополняют друг друга.
Пути снижения Тц:
1) техническое совершенствование производства, т.е. внедрение новых технологий, прогрессивного оборудования и новых транспортных средств;
2) сокращение времени технологических и естественных операций за счет внедрения прогрессивной безотходной технологии и рациональной организации трудовых приемов;
3) сокращение времени вспомогательных процессов при максимальной механизации и автоматизации;
4) сокращение времени перерывов, вызванных межоперационным пролеживанием и перерывов партионности за счет применения параллельных и последовательно-параллельных видов движения;
5) построение графиков комбинирования различных производственных процессов, обеспечивающих частичное совмещение во времени, выполнение смежных работ и операций;
6) сокращение перерывов ожидания на основе построения оптимизированных планов-графиков изготовления продукции и рационального запуска сырья в производство.
Наибольшая часть производственного цикла – это технологические операции. Поэтому основной путь сокращения Тц состоит в сокращении длительности этих операций.
Дата публикования: 2014-12-11; Прочитано: 1582 | Нарушение авторского права страницы | Мы поможем в написании вашей работы!
