Выявление номенклатуры технологического оснащения и составление графика его проектирования и изготовления

Выявление номенклатуры оснастки, требующейся для технологического процесса изготовления изделия, и ориентировочного ее количества производится до разработки технологических процессов. Проектирование и из­готовление всего объема технологического оснащения для сложных многономенклатурных изделий, требует значительного времени. Установление номенкла­туры, очередности и сроков проектирования и изготовле­ния оснащения представляет собой весьма сложную задачу. Число наименований оснастки, как правило, пре­вышает число наименований деталей, поскольку в ряде случаев оснащение требуется для нескольких операций над одной деталью. Весь объем технологического осна­щения обычно распределяют на две очереди: нулевую и первую.

Нулевая очередь включает оснастку, без которой практически невозможно изготовление деталей. Первая очередь включает оснастку, которая вместе с нулевой составляет полный комплект оснащения, обеспечиваю­щий возможность изготовления изделия в соответствии с запроектированной трудоемкостью.

Необходимо отметить, что в настоящее время отсут­ствует какая–либо научно обоснованная методика отне­сения оснастки к той или иной очереди. Работа по проектированию и изготовлению СТО должна быть увязаны с планами запуска и изготовления опытных образцов и установочных партий.

На основе анализа номенклатуры оснастки, учета загрузки бюро конструирования инструмента, учета воз­можностей ее изготовления в инструментальном цехе при составлении графика проектирования должны учи­тываться следующие требования:

· сроки выпуска оснастки должны соответствовать сро­кам запуска тех или иных деталей, что может быть обеспечено при наличии нормативов опережения за­пуска и выпуска деталей;

· установление очередности должно обеспечивать комплектное оснащение деталей, что позволит создать комплектное незавершенное про­изводство и тем самым ускорит освоение и выпуск но­вого изделия.

Совершенствование современной техники, ее услож­нение, повышение требований к качеству и надежности изделий – все это приводит к увеличению количества тре­бующейся технологической оснастки, к увеличению трудо­емкости ее изготовления вследствие повышения требова­ний к ее точности и производительности. Это, в свою очередь, приводит к значительному увеличению доли за­трат времени и средств в общем объеме работ по тех­нологической подготовке производства.

Учитывая частую сменяемость объектов на современных предприя­тиях, а соответственно увеличиваю­щуюся потребность в специальном технологическом оснащении, нужно так организовать проектирование тех­нологического оснащения, чтобы сократились затраты на него и цикл его проектирования и изготовления. Для достижения указанных целей широко используются в промышленности два основных направления:

· нормализация деталей и узлов технологического оснащения;

· универсализация технологической оснастки.

Нормализация охватывает элементы технологического оснащения, которые наиболее часто повторяются в са­мых различных конструкциях оснастки. Так, в штампах нормализуются верхние и нижние плиты блоков, пуансонодержатели, съемники, прокладки, направляющие ко­лонки, втулки, хвостовики, упоры, матрицы и т.д. В ста­ночных приспособлениях нормализуются заготовки ли­тых корпусов, крепежные детали и т. п. Нормализация деталей и узлов приспособлений сокращает объем и сроки технологической подготовки, так как уменьшает но­менклатуру деталей, необходимых для изготовления при­способлений. Кроме того, нормализация намного уде­шевляет оснастку, ибо возможность использовать одни и те же детали для изготовления ряда новых приспособ­лений позволяет укрупнять партии деталей. В резуль­тате нормализации становится возможным многократное использование деталей и узлов при смене выпу­скаемых изделий, т.е. имеет место обратимость осна­щения.

Другим направлением является, как выше указыва­лось, универсализация оснащения. Специальная осна­стка (приспособление, штамп, пресс–форма), предназна­ченная для выполнения только одной детале–операции, обеспечивает высокую производительность труда, но стоимость ее проектирования и изготовления весьма вы­сока и может быть оправдана только при достаточно больших размерах выпуска деталей. Универсализация заключается в проектировании и изготовлении оснастки, которая может быть использована для обработки раз­личных по конфигурации и размерам деталей.

Технологическое оснащение необходимо для любого вида производства, с той лишь разницей, что для крупносерийного и массового производства специальное оснащение увеличивается количественно и усложняется конструктивно, а для условий мелкосерийного и опытного производства его количество ограничивается, и делаются возможные конструкторские упрощения. Однако в обоих случаях проектирование и изготовление осна­щения по отношению к другим разделам подготовки произ­водства требует наибольшей затраты времени и средств.

Большие возможности также заложены в использовании универсально–сборных приспособлений (УСП), которые с успе­хом применяются почти на всех операциях механической обработки деталей, а также на операциях сварки, сборки и контроля. Направление в использовании универсальных видов оснащения в условиях мелкосерийного производства следует считать наиболее эффективным.

Сущность системы УСП состоит в том, что станочные приспособления для фрезерных, шлифовальных, токарных, сверлильных, сборочных и других опера­ций собирают из заранее изготовленного набора норма­лизованных деталей. Когда надобность в приспособлении отпадает, его разбирают, а составляющие детали и узлы используются в других комбинациях для сборки при­способлений иных конструкций и назначений.

В некоторых случаях УСП составляют из нормализо­ванных узлов, хранимых в собранном виде. Это сущест­венно ускоряет и облегчает сборку УСП. Детали и узлы УСП могут применяться неограниченное число раз. УСП конструируются и собираются специально обученными специалистами без предварительного проектирования, т.е. без изготовления чертежей. Конструкцию УСП определяет слесарь–сборщик, пользуясь чертежом детали. Сборка УСП должна производиться быстро, без выверки и под­бора деталей по размерам, в связи с чем к точности ос­новных деталей УСП предъявляются очень высокие тре­бования. Требуют от них и долговечности. Детали УСП изготавливаются в основном из легированных и износоустойчивых сталей, что определяет сложность и высокую стоимость изго­товления этих деталей. Однако при малых масштабах производства эти затраты себя оправдывают, так как стоимость деталей УСП распространяется на большое число типоразмеров деталей, обрабатываемых с по­мощью этих приспособлений.

При правильном хранении и эксплуатации срок службы элементов УСП без ремонта составляет 6– 10 лет. Наиболее распространенное число деталей в комплекте 10 000 и 25 000.

Применение УСП уменьшает объем работ по проек­тированию приспособлений и тем самым сокращает цикл технологической подготовки производства; высвобож­дает мощности инструментального цеха; снижает себе­стоимость изделий, поскольку стоимость специальных приспособлений при частой смене объектов производства списывается на себестоимость задолго до их полной амортизации, в то время как комплект УСП исполь­зуется длительное время независимо от смены объектов.