Главная Случайная страница Контакты | Мы поможем в написании вашей работы! | ||
|
Выявление номенклатуры оснастки, требующейся для технологического процесса изготовления изделия, и ориентировочного ее количества производится до разработки технологических процессов. Проектирование и изготовление всего объема технологического оснащения для сложных многономенклатурных изделий, требует значительного времени. Установление номенклатуры, очередности и сроков проектирования и изготовления оснащения представляет собой весьма сложную задачу. Число наименований оснастки, как правило, превышает число наименований деталей, поскольку в ряде случаев оснащение требуется для нескольких операций над одной деталью. Весь объем технологического оснащения обычно распределяют на две очереди: нулевую и первую.
Нулевая очередь включает оснастку, без которой практически невозможно изготовление деталей. Первая очередь включает оснастку, которая вместе с нулевой составляет полный комплект оснащения, обеспечивающий возможность изготовления изделия в соответствии с запроектированной трудоемкостью.
Необходимо отметить, что в настоящее время отсутствует какая–либо научно обоснованная методика отнесения оснастки к той или иной очереди. Работа по проектированию и изготовлению СТО должна быть увязаны с планами запуска и изготовления опытных образцов и установочных партий.
На основе анализа номенклатуры оснастки, учета загрузки бюро конструирования инструмента, учета возможностей ее изготовления в инструментальном цехе при составлении графика проектирования должны учитываться следующие требования:
· сроки выпуска оснастки должны соответствовать срокам запуска тех или иных деталей, что может быть обеспечено при наличии нормативов опережения запуска и выпуска деталей;
· установление очередности должно обеспечивать комплектное оснащение деталей, что позволит создать комплектное незавершенное производство и тем самым ускорит освоение и выпуск нового изделия.
Совершенствование современной техники, ее усложнение, повышение требований к качеству и надежности изделий – все это приводит к увеличению количества требующейся технологической оснастки, к увеличению трудоемкости ее изготовления вследствие повышения требований к ее точности и производительности. Это, в свою очередь, приводит к значительному увеличению доли затрат времени и средств в общем объеме работ по технологической подготовке производства.
Учитывая частую сменяемость объектов на современных предприятиях, а соответственно увеличивающуюся потребность в специальном технологическом оснащении, нужно так организовать проектирование технологического оснащения, чтобы сократились затраты на него и цикл его проектирования и изготовления. Для достижения указанных целей широко используются в промышленности два основных направления:
· нормализация деталей и узлов технологического оснащения;
· универсализация технологической оснастки.
Нормализация охватывает элементы технологического оснащения, которые наиболее часто повторяются в самых различных конструкциях оснастки. Так, в штампах нормализуются верхние и нижние плиты блоков, пуансонодержатели, съемники, прокладки, направляющие колонки, втулки, хвостовики, упоры, матрицы и т.д. В станочных приспособлениях нормализуются заготовки литых корпусов, крепежные детали и т. п. Нормализация деталей и узлов приспособлений сокращает объем и сроки технологической подготовки, так как уменьшает номенклатуру деталей, необходимых для изготовления приспособлений. Кроме того, нормализация намного удешевляет оснастку, ибо возможность использовать одни и те же детали для изготовления ряда новых приспособлений позволяет укрупнять партии деталей. В результате нормализации становится возможным многократное использование деталей и узлов при смене выпускаемых изделий, т.е. имеет место обратимость оснащения.
Другим направлением является, как выше указывалось, универсализация оснащения. Специальная оснастка (приспособление, штамп, пресс–форма), предназначенная для выполнения только одной детале–операции, обеспечивает высокую производительность труда, но стоимость ее проектирования и изготовления весьма высока и может быть оправдана только при достаточно больших размерах выпуска деталей. Универсализация заключается в проектировании и изготовлении оснастки, которая может быть использована для обработки различных по конфигурации и размерам деталей.
Технологическое оснащение необходимо для любого вида производства, с той лишь разницей, что для крупносерийного и массового производства специальное оснащение увеличивается количественно и усложняется конструктивно, а для условий мелкосерийного и опытного производства его количество ограничивается, и делаются возможные конструкторские упрощения. Однако в обоих случаях проектирование и изготовление оснащения по отношению к другим разделам подготовки производства требует наибольшей затраты времени и средств.
Большие возможности также заложены в использовании универсально–сборных приспособлений (УСП), которые с успехом применяются почти на всех операциях механической обработки деталей, а также на операциях сварки, сборки и контроля. Направление в использовании универсальных видов оснащения в условиях мелкосерийного производства следует считать наиболее эффективным.
Сущность системы УСП состоит в том, что станочные приспособления для фрезерных, шлифовальных, токарных, сверлильных, сборочных и других операций собирают из заранее изготовленного набора нормализованных деталей. Когда надобность в приспособлении отпадает, его разбирают, а составляющие детали и узлы используются в других комбинациях для сборки приспособлений иных конструкций и назначений.
В некоторых случаях УСП составляют из нормализованных узлов, хранимых в собранном виде. Это существенно ускоряет и облегчает сборку УСП. Детали и узлы УСП могут применяться неограниченное число раз. УСП конструируются и собираются специально обученными специалистами без предварительного проектирования, т.е. без изготовления чертежей. Конструкцию УСП определяет слесарь–сборщик, пользуясь чертежом детали. Сборка УСП должна производиться быстро, без выверки и подбора деталей по размерам, в связи с чем к точности основных деталей УСП предъявляются очень высокие требования. Требуют от них и долговечности. Детали УСП изготавливаются в основном из легированных и износоустойчивых сталей, что определяет сложность и высокую стоимость изготовления этих деталей. Однако при малых масштабах производства эти затраты себя оправдывают, так как стоимость деталей УСП распространяется на большое число типоразмеров деталей, обрабатываемых с помощью этих приспособлений.
При правильном хранении и эксплуатации срок службы элементов УСП без ремонта составляет 6– 10 лет. Наиболее распространенное число деталей в комплекте 10 000 и 25 000.
Применение УСП уменьшает объем работ по проектированию приспособлений и тем самым сокращает цикл технологической подготовки производства; высвобождает мощности инструментального цеха; снижает себестоимость изделий, поскольку стоимость специальных приспособлений при частой смене объектов производства списывается на себестоимость задолго до их полной амортизации, в то время как комплект УСП используется длительное время независимо от смены объектов.
Дата публикования: 2014-12-25; Прочитано: 1037 | Нарушение авторского права страницы | Мы поможем в написании вашей работы!