Методы установления способов и технологии ремонта транспортного средства

В результате такого этапа независимой технической экспертизы, как установление способов и технологии ремонта транспортного средства, для каждого повреждения транспортного средства, обусловленного страховым случаем, должны быть установлены методы, технологии и виды работ по устранению полученного повреждения. При этом наименование ремонтных работ рекомендуется записывать так, как они указаны в нормативах трудоемкости на ремонт транспортных средств.

Основными техническими параметрами ремонта являются количество и наименование видов работ по ремонту, методы и технологии выполнения конкретного вида работ, трудоемкость каждого ремонтного воздействия.

ХАРАКТЕРИСТИКА ОСНОВНЫХ ВИДОВ РАБОТ ПО РЕМОНТУ ТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ

1 Уборочно-моечные

Мойка, очистка и сушка транспортного средства (как правило, выполняются перед началом ремонта транспортного средства)

2 Контрольно-диагностические

Проверка и оценка технического состояния транспортного средства с использованием средств инструментального диагностирования (измерительных приборов, стендов и других устройств)

3 Регулировочные

Регулировка агрегатов, узлов, систем с целью приведения значений их конструктивных и рабочих параметров в соответствие с нормативными значениями, заданными нормативно-технической документацией

4 Демонтажно-монтажные (разборочно-сборочные)

Снятие и установка конструктивных элементов транспортного средства для проведения их восстановления или замены неисправных агрегатов, механизмов, узлов и деталей на новые или отремонтированные

5 Устранение перекосов

Устранение перекосов каркаса кузова, кабины и других элементов транспортного средства

6 Ремонт элементов кузова и оперения

Устранение повреждений элементов кузова и оперения без их замены

7 Жестяницкие

Восстановление металлических элементов кузова и оперения путем рихтовки, правки, проведения частичной реставрации, а том числе с нагревом

8 Крепежные

Затяжка и стопорение резьбовых соединений, в том числе с контролем затяжения

9 Сварочные

Сварочные работы проводятся в следующих случаях:

• при устранении разрушения мест сварки на элементах транспортного средства;

• при замене несъемных металлических элементов транспортного средства;

• при резке металлических элементов транспортного средства;

• при устранении трещин, разрывов и других повреждений металлических элементов транспортного средства;

• при проведении работ по устранению перекосов (приваривание отдельных ремонтных вставок)

10 Ремонт элементов из полимерных материалов

Восстановление элементов транспортного средства, изготовленных из полимерных материалов

11 Арматурные

Снятие стеклоподъемников, дверных ручек, петель, замков, молдингов, обивок, бамперов, узлов и агрегатов, мешающих проведению кузовных и окрасочных (малярных) работ с последующей установкой на место

12 Обойные

Ремонт и замена обивки кузова и сидений, а также других обивочных материалов

13 Электротехнические

Ремонт электрооборудования

14 Окрасочные (малярные)

Подготовка под окраску, окраска и сушка элементов транспортного средства

15 Смазочно-заправочные работы

Замена или пополнение агрегатов (узлов) транспортного средства маслами, топливом, специальными техническими жидкостями

18 Шиномонтажные

Монтаж и демонтаж шин, балансировка колес

17 Шиноремонтные

Вулканизация поврежденных автомобильных камер, устранение мелких повреждений шин, подкачка и т. д.

16 Медницкие (паяльные)

Пайка радиаторов, поплавков карбюраторов, латунных трубопроводов и т. д.

В соответствии с Федеральным законом «О безопасности дорожного движения» [6] нормы, правила и процедуры ремонта транспортных средств для целей безопасности дорожного движения устанавливаются заводами - изготовителями транспортных средств с учетом условий их эксплуатации. В том случае, если заводами-изготовителями не установлены нормы, правила и процедуры ремонта транспортных средств или они являются неполными, рекомендуется использовать следующие классификации видов ремонта, характеризующиеся различными классификационными целями и признаками.

По критерию сложности выделяются следующие виды ремонта транспортных средств:

• текущий ремонт транспортных средств;

•капитальный ремонт агрегатов и узлов транспортных средств.

Текущий ремонт транспортного средства предназначен для устранения повреждений и восстановления работоспособного состояния транспортного средства путем замены или ремонта поврежденных элементов, кроме базовых деталей. Базовой называется деталь, с которой начинают сборку изделия, присоединяя к ней другие детали и сборочные единицы. Замена базовой детали обычно требует полной разборки изделия.

Капитальный ремонт агрегатов и узлов предназначен для восстановления их работоспособности после достижения предельного состояния в связи с существенными повреждениями или, когда их восстановление экономически нецелесообразно, путем проведения текущего ремонта. Критерии предельного состояния агрегатов и узлов устанавливаются Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта [43]. Автотранспортные средства направляется на капитальный ремонт или подлежит замене по следующим критериям:

• базовая и основные детали требуют ремонта с полной разборкой агрегата;

• работоспособность агрегата не может быть восстановлена по техническим причинам или ее восстановление экономически нецелесообразно путем проведения текущего ремонта.

Перечень основных агрегатов транспортных средств, их базовых и основных деталей приведен в таблице 1.

Таблица 1

Перечень основных агрегатов транспортного средства, их базовых и основных деталей

Агрегаты	Базовые (корпусные) детали	Основные детали
Двигатель с картером сцепления в сборе	Блок цилиндров	Головка цилиндров, коленча­тый вал, маховик, распредели­тельный вал, картер сцепления
Коробка передач	Картер коробки передач	Крышка картера верхняя, удлинитель коробки передач, первичный, вторичный и промежу­точный валы
Гидромеханическая передача	Картер механического редуктора	Корпус двойного фрикциона, первичный, вторичный и промежуточный валы, турбинное и насосное колеса, реактор
Карданная переда­ча	Труба (трубы) кардан­ного вала	Фланец-вилка, вилка скользящая
Задний мост	Картер заднего места	Кожух полуоси, картер редук­тора, стакан подшипни­ков, чашки дифференциала, ступица колеса, тормозной барабан или диск, водило колесного редуктора
Передняя ось	Балка передней оси или поперечина при незави­симой подвеске	Поворотная цапфа, ступица колеса, шкворень, тормозной барабан или диск
Рулевое управле­ние	Картер рулевого меха­низма, картер золотника гидроусилителя, корпус насоса гидроусилителя	Вал сошки, червяк, рейка-пор­шень, винт шариковой гайки, крышка корпуса насоса гидроусилителя, статор и ротор на­соса гидроусилителя
Кабина грузового и кузов легкового автомобиля	Каркас кабины или ку­зова	Дверь, крыло, облицовка ра­диатора, капот, крышка ба­гажника
Кузов автобуса	Каркас основания	Кожух пола, шпангоуты
Платформа грузо­вого автомобиля	Основание платформы	Поперечины, балки
Рама	Лонжероны	Поперечины, кронштейны рес­сор
Подъемное уст­ройство платфор­мы автомобиля-са­мосвала	Корпус гидравлического подъемника, картер ко­робки отбора мощности	Корпус насоса коробки отбора мощности

В практике ремонта отечественных транспортных средств достаточно давно используется классификация отдельных видов ремонта, основными признаками которой являются площадь повреждения, технологическая доступность места ремонта и способ устранения повреждений.

Согласно этой классификации, которая в основном применяется в отношении легковых автомобилей, установлены следующие виды ремонта:

1) устранение повреждений в открытых и легкодоступных местах при деформации до 20 процентов площади поверхности ремонтируемого элемента;

2) устранение повреждений в открытых и легкодоступных местах со сваркой или устранение повреждений при деформации от 20 до 50 процентов площади поверхности ремонтируемого элемента;

3) устранение повреждений в закрытых и труднодоступных местах со сваркой или частичное восстановление до 30 процентов площади поверхности ремонтируемого элемента. Частичное восстановление деталей производится путем устранения повреждений вытяжкой и правкой с усадкой металла, вырезкой участков, не подлежащих ремонту, изготовлением ремонтных вставок с приданием им формы восстанавливаемой детали;

4) частичное восстановление свыше 30 процентов площади поверхности ремонтируемого элемента.

По месту выполнения ремонтных воздействий используются следующие методы ремонта транспортных средств:

• постовой ремонт - устранение повреждения агрегатов, узлов, механизмов и деталей производится без их снятия непосредственно на транспортном средстве;

• цеховой ремонт - осуществляется путем снятия ремонтируемого агрегата, узла, механизма, детали с транспортного средства и замены его на идентичный исправный элемент. При этом ремонт поврежденного элемента транспортного средства осуществляется на отдельном производственном участке (в цехе).

Основными методами ремонта транспортного средства являются:

• замена поврежденных элементов транспортного средства на идентичные элементы в неповрежденном состоянии путем проведения демонтажно-монтажных работ;

• устранение повреждений на элементах без снятия их с транспортного средства;

•устранение повреждений на элементах со снятием их с транспортного средства и установкой после ремонта обратно на транспортное средство путем проведения демонтажно-монтажных работ.

Ремонт поврежденного транспортного средства производится согласно технологиям ремонта, записанным в технологических картах, которые разрабатываются отдельно по каждому агрегату (узлу) или по отдельным видам работ (например окраска). В технологической карте указываются вид работы, технологические операции, общая трудоемкость, исполнитель, последовательность и место проведения работ, используемый инструмент и материалы.

Комплекс основных технологических ремонтных воздействий, характеризующих типовые процедуры выполнения различных видов работ по ремонту, представлен в документе «Рекомендации. Технологическое содержание услуг по техническому обслуживанию и ремонту автомототранспортных средств. Система сертификации ГОСТ Р. Система сертификации услуг по техническому обслуживанию и ремонту автомототранспортных средств» [51].

Установление методов, видов и технологии ремонта транспортных средств проводится с учетом следующих рекомендаций и положений, основанных на требованиях нормативно-технических, регламентных и методических документов:

• определение номенклатуры работ по восстановлению поврежденного транспортного средства должно проводиться с учетом требований технологической документации предприятия-изготовителя по ремонту транспортного средства конкретной модели (марки, модификации);

• при определении номенклатуры работ по восстановлению поврежденного транспортного средства при отсутствии технологической документации предприятия-изготовителя должны быть также учтены сопутствующие работы, выполнение которых необходимо в соответствии с конструкцией транспортного средства (например, при проведении работ по ремонту обивки кузова легкового автомобиля необходимо снять конструктивные элементы, препятствующие проведению обивочных работ; при устранении перекоса кузова легкового автомобиля необходимо снять конструктивные элементы, препятствующие проведению ремонта и т. д.);

• определение номенклатуры работ по устранению повреждений транспортного средства проводится для условий производства по ремонту транспортных средств, оснащение которого технологическим оборудованием должно быть не ниже уровня, установленного требованиями Табеля гаражного и технологического оборудования для автотранспортных предприятий [48];

• при замене отдельных агрегатов, узлов, механизмов и систем в случаях, предусмотренных технологической документацией, должна быть учтена необходимость их замены в качестве ремонтного комплекта, включающего не только заменяемые элементы, но и детали, полностью обеспечивающие устранение повреждения, детали и материалы разового использования, которые не могут быть повторно использованы по технологическим причинам (прокладки, уплотнители и т. д.), и крепежные детали (стандартные и нестандартные болты, гайки, шпильки, пружинные шайбы, отгибные шайбы, стопорные кольца и т. д.);

• определение номенклатуры выполняемых работ и номенклатуры агрегатов, узлов и деталей, подлежащих ремонту или замене, проводится с учетом характеристик и ограничений товарных рынков запасных частей и материалов для ремонта транспортных средств, а также рынков услуг по ремонту транспортных средств на дату проведения независимой технической экспертизы в месте регистрации транспортного средства потерпевшего (поставка отдельных элементов только в сборе, продажа агрегатов только при условии обмена на ремонтный фонд с зачетом его стоимости, продажа запасных частей только под срочный заказ (поставку), отсутствие на соответствующем рынке услуг по ремонту транспортных средств возможности проведения отдельных видов работ;

• при определении метода и вида работ по восстановлению поврежденного транспортного средства при возможных нескольких технологических и организационных вариантах их выполнения (устранение повреждения агрегата, узла, детали с заменой или без замены и т. д.) выбирается вариант, при котором стоимость ремонта будет наименьшей.

При установлении методов и технологии ремонта транспортных средств должны быть учтены следующие требования Межотраслевых правил по охране труда на автомобильном транспорте. ПОТ РМ-027-2003 [41]:

• транспортные средства, направляемые на посты технического обслуживания, ремонта и проверки технического состояния, должны быть вымыты, очищены от грязи и снега;

• перед снятием узлов и агрегатов систем питания, охлаждения и смазки транспортных средств, когда возможно вытекание жидкости, необходимо предварительно слить из них топливо, масло и охлаждающую жидкость в специальную тару, не допуская их проливания;

• автомобили-цистерны для перевозки легковоспламеняющихся, взрывоопасных, токсичных и подобных грузов, а также резервуары для их хранения перед ремонтом необходимо полностью очистить от остатков указанных продуктов;

• ремонтировать топливные баки, заправочные колонки, резервуары, насосы, коммуникации и тару из-под легковоспламеняющихся и ядовитых жидкостей можно только после полного удаления их остатков и обезвреживания;

• газ из баллонов автомобиля, работающего на газовом топливе, на котором должны проводиться сварочные, окрасочные работы, а также работы, связанные с устранением неисправностей газовой системы питания или ее снятием, должен быть предварительно полностью выпущен на специально отведенном месте (посту), а баллоны – продуты инертным газом;

• при проведении сварочных работ непосредственно на автотранспортном средстве должны быть приняты меры, обеспечивающие пожарную безопасность, для чего необходимо горловину топливного бака и сам бак закрыть листом железа или негорючего материала во избежание попадания на него искр, очистить зоны сварки от остатков масла, легковоспламеняющихся и горючих жидкостей, а поверхности прилегающих участков от горючих материалов. Перед проведением сварочных работ в непосредственной близости от топливного бака его необходимо снять. При электросварочных работах следует дополнительно заземлять раму и кузов автомобиля;

• перед сушкой в камере газобаллонного автомобиля необходимо полностью выпустил газ из баллонов и продуть их инертным газом до полного устранения остатков.

При проведении ремонта транспортного средства должны быть предусмотрены следующие подготовительно-заключительные работы:

• при приемке в ремонт - наружная мойка транспортного средства с проемами;

• после окончания ремонта - сухая уборка салона от попавшей при ремонте шпатлевочной, абразивной и другой ремонтной пыли, полная мойка транспортного средства, включая колеса, стекла, дверные проемы.

Структура работ по ремонту характеризуется следующим образом: более 80 процентов в общей трудоемкости работ по устранению повреждений транспортных средств занимают сварочные, демонтажно-монтажные работы, устранение перекосов кузова, жестяницкие работы, работы по ремонту элементов из полимерных материалов, окрасочные (малярные) работы.

Сваркой называется технологический процесс получения неразъемных соединений металлов посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или общем нагреве, пластическом деформировании или посредством совместного действия нагрева и деформирования.

Сварочные работы проводятся для устранения таких повреждений, как разрывы, пробоины, трещины, щели, обрывы, отрывы, разрушение мест сварки на кузове и других элементах транспортного средства. Сварочные работы являются неотъемлемой частью работ по устранению перекосов (приваривание отдельных ремонтных вставок) и жестяницких работ. При помощи сварки проводится замена несъемных элементов кузова и оперения.

Качество и трудоемкость сварочных работ определяются способом сварки. Основным способами сварки, используемыми при ремонте транспортных средств, являются электрическая дуговая, электрическая дуговая в среде инертных газов (аргонная), газовая и контактная сварки.

Электрическая дуговая сварка наиболее эффективна при ремонте силовых элементов, где толщина металла превышает 1 миллиметр (рама грузовых автомобилей, джипов и т. д.).

Электрическая сварка обеспечивает высокое качество шва, относительно небольшую зону отжига, не требует особых условий при подготовке свариваемых деталей. Однако в процессе сварки создается довольно высокое внутреннее напряжение в шве и околошовной зоне.

Электрическая дуговая сварка в среде инертных газов (аргонная) позволяет надежно сваривать тонкие кузовные панели и массивные детали и в основном применяется при работе с цветными металлами (их сплавами) или с нержавеющей сталью (кузова из алюминиевых сплавов, алюминиевые головки блока цилиндров и другие детали). При использовании газовой сварки в зоне соединения металл нагревается газовым пламенем до расплавления, при этом в качестве горючих газов в основном используется ацетиленокислородная смесь. При газовой резке в качестве горючего газа применяется не ацетилен, а сжиженный пропан. Газовая сварка применяется для выполнения прихваток, нанесения шва из латунных припоев, при ремонте изделий из тонколистовой стали толщиной 1-3 миллиметра, сварке чугуна, алюминия, меди и латуни, наплавке твердых сплавов, Газовая сварка характеризуется технологической простотой и отсутствием особых требований к оборудованию, К недостаткам газовой сварки следует отнести значительные коробления свариваемых деталей, их перегрев и большую трудоемкость доводки поверхности.

Контактная сварка относится к видам сварки с кратковременным нагревом места соединения без оплавления или с оплавлением и осадкой разогретых заготовок. При ремонте транспортных средств в основном применяется такая разновидность контактной сварки, как точечная сварка, при которой заготовки соединяются в отдельных точках. Точечная (контактная) сварка используется в технологии ремонта кузова, в том числе при сварке несущих элементов кузова (усилителей, лонжеронов, поперечин, попа, порогов и ряда других деталей), при соединении тонкой истового металла «внакладку». Такой способ сварки характеризуется минимальной зоной отжига и минимальными повреждениями лакокрасочные покрытия и оцинковки. В то же время поверхности для точечной сварки требуют довольно тщательной подготовки, поэтому она не всегда технологически возможна в труднодоступных местах.

При замене элемента с использованием электродуговой или контактной сварки должны быть максимально восстановлены антикоррозийные, противошумные, декоративные и другие, заложенные заводом - изготовителем автомобиля, свойства элемента.

Демонтажно-монтажные работы в отношении съемных поврежденных элементов транспортного средства, которые держатся на крепеже (болты, гайки, саморезы и т. д.), проводятся с использованием ключей, гайковертов и других приспособлений. Демонтаж несъемных (приваренных) элементов транспортного средства может осуществляться путем проведения сварочных и механических работ режущим инструментом, а монтаж - проведением сварочных работ.

Устранение повреждений транспортного средства методом замены поврежденных элементов на идентичные элементы в неповрежденном состоянии рекомендуется проводить для агрегатов, узлов, деталей и других элементов транспортного средства (при выполнении соответствующих условий), перечень которых приведен в Приложении 21.

Технология демонтажно-монтажных работ путем замены поврежденного съемного элемента транспортного средства предусматривает выполнение следующего комплекса ремонтных операций:

• демонтаж поврежденного элемента с зачисткой посадочного места. В случае деформации посадочного места съемных элементов необходимо назначить его рихтовку. Отрихтованное посадочное место съемного элемента должно позволять устанавливать этот элемент с приложением усилий небольших, чем при установке этого элемента на неповрежденное место;

• удаление транспортировочного грунта с нового элемента, устанавливаемого при замене поврежденного;

• подгонка элемента по зазорам с сопрягаемыми элементами, установленными предприятием-изготовителем для этого элемента;

• монтаж (закрепление) нового элемента;

• герметизация клепочного и резьбового соединений;

• восстановление противошумного и антикоррозионного покрытий (если такие имелись на замененном элементе).

В процессе реализации рассмотренного комплекса ремонтных операций все контактные места должны соприкасаться без зазоров, а все пистонные соединения - защелкиваться.

Элементы, подлежащие окраске, должны быть разобраны в такой степени, чтобы обеспечить отсутствие следов от клейких малярных лент после покраски.

После замены несъемных (приваренных) элементов при помощи сварки проводится обязательная герметизация сварных соединений специальным токопроводящим герметиком.

Назначать замену материалов рекомендуется при повреждении таких материалов, как лакокрасочные покрытия, герметики, клеевые составы, а также при восстановлении поврежденных элементов транспортного средства, функциональным назначением и конструкцией которых предусмотрено использование различных материалов (замена радиатора со сливом охлаждающей жидкости, ремонт системы гидропривода тормозов или усилителя рулевого управления с заменой или доливом рабочих жидкостей; при ремонте системы кондиционирования при сборке требуется ее заполнение хладагентом).

Устранение перекоса базовых конструктивно-каркасных элементов транспортного средства проводится путем восстановления геометрии поврежденных элементов при помощи правки.

Кроме того, устранение перекоса может проводиться путем вырезания (снятия съемных элементов) поврежденных частей кузова и приваривания (установки на крепеже) отдельных ремонтных вставок с установкой контрольных точек (лонжероны, рамки радиатора, боковые стойки и другие элементы, одной из функций которых является поглощение энергии при ударе за счет собственной деформации). Основной целью работ по устранению перекосов базовых конструктивно-каркасных элементов транспортного средства является восстановление их заводской геометрии, то есть изменение координат смещенных контрольных точек до значений, заданных конструкторской документацией предприятия - изготовителя транспортного средства.

При устранении перекосов кузова транспортного средства особое значение придается точному восстановлению нижней части кузова, так как от этого зависят большинство установочных параметров двигателя, узлов (механизмов) трансмиссии, подвески и колес.

Для того чтобы восстановить заводские координаты смещенной контрольной точки, к деформированному участку кузова необходимо приложить значительные силовые нагрузки, что требует жесткого стационарного закрепления транспортного средства. Устранение перекосов производится при помощи специального вида технологического оборудования - стапеля (правочного стенда), в котором объединены система жесткого закрепления поврежденного транспортного средства на массивном и прочном основании (раме или платформе), измерительная система и силовая система, в основном состоящая из цепных приспособлений (для вытягивающих усилий) и штанг (для надавливающих и толкающих усилий), которые приводятся в действие с помощью механического, гидравлического или электрического привода. К основным техническим характеристикам стапеля относятся длина рамы, максимальная величина вытягивающего (толкающего) усилия, максимальная грузоподъемность.

При устранении перекосов используются две ремонтные системы - классическая и шаблонная, которые различаются методом крепления кузова к стапелю, используемыми стапелями и технологией процесса правки.

В классической системе крепление кузова к раме или платформе стапеля осуществляется с помощью тисочных зажимов (как правило, четырех) за отбортовки порогов или за специальные кронштейны. Если отбортовка отсутствует, то применяют специальные адаптеры, устанавливаемые в домкратные гнезда. Достоинством этого метода является достаточно простое и быстрое крепление транспортного средства на стапеле, а также сравнительно низкая цена такого правочного стенда.

Основным недостатком этого метода являются трудности с обеспечением жесткого закрепления кузова на стапеле.

, обусловленные следующими причинами:

• фиксация за четыре точки не обеспечивает необходимой жесткости крепления ремонти-

руемого кузова;

«пороги могут быть повреждены в дорожно-транспортном происшествии, ослаблены кор-

розией, а на отбортовке порогов могут иметься наслоения различных лакокрасочных по-

крытий и других защитных материалов.

Из-за указанных недостатков при приложении восстанавливающего усилия к одной сме-

щенной точке кузова возможно изменение координат неповрежденных или уже восстановлен-

ных точек, что вызывает необходимость постоянного контроля изменения размеров кузова и

многократного повторения работ в восстановленных зонах. Это приводит к снижению точно-

сти восстановления контрольных точек кузова, существенному возрастанию трудоемкости ра-

бот (особенно при устранении сложных видов перекосов), снижению уровня конструктивной

безопасности транспортного средства после ремонта. Снижение точности восстановлений

контрольных точек кузова после правки создает технологические проблемы для последующей

установки на каркас кузова элементов оперения транспортного средства.

Кроме этого, при использовании классической системы существенно ограничивается воз-

можность приваривания отдельных ремонтных вставок в процессе работ по устранению пере-

косов, так как недостаточно жесткое крепление кузова не может предотвратитьизменена

пространственной конфигурации кузова из-за возникающих тепловых напряжений. j

В связи с указанными недостатками стапели с классической системой в основном исггали

зуются для устранения перекосов малой и средней сложности.

Во второе системе (шаблонной или кондукторной) предусмотрено значительно большее

количество точек крепления, в качестве которых используются многочисленные ^водские

щюлогичесше отверстия, конструкционные площадки и выступы в нижней части кузова

транспортного средства (эти точки одновременно являются контрольными точками кузова)

5 м К p a " S (п л а т ф о р м е > с т а п е л я с помощью колонн и балок крепятся Специальные

адаптеры ~ джиги (jig - кондуктор, шаблон), представляющие собой массивные силовые эле-

менты и совпадающие своей верхней частью с указанными контрольными точками Нижней

чаете кузова (рис. 4.5). В целом система джиг образует некоторый пространственный шаблон

для любого кузова.

При правке производится прочное и жесткое крепление джиг к нижней части кузова в кон-

троль^ точках, которые сохраняют свое правильное расположение и остаются неподвиж-

ными при силовом воздействии на соседние точки. В процессе правки каждая восстановлен-

ш точка жестко фиксируется к соответствующему адаптеру (джиге) и становится неподвиж-

ной, поэтому во время работы отпадает необходимость следить за возникновением дефор*

m m в восстановленных участках кузова. Это полностью исключает вероятность смещения

кузова при ремонте и обеспечивает высокую точность восстановленных оазмеоов Кроме то-

го, многоточечная схема крепления деформированного кузова на стенде с помощью джиг и

процесс правки на шаблонном стенде просты и наглядны.

Поскольку при использовании такой системы не приходится многократно восстанавливать

геометрию одной и той же части кузова, значительно повышается производительность ремон-

| его качество и надежность восстановленного кузова. При этом шаблонный стапель не позволяет мастеру подтягивать отдельные точки до нужного положения за счет слабого крепле-

ния кузова. Кроме того, с помощью джиг легко фиксируются и затем привариваются заменяе-

шь элементы кузова, что облегчает трудоемкую работу по их подгонке и исключает опас-

ность изменения пространственной конфигурации кузова из-за возникающих тепловых напря-

жении. Этим объясняется то, что именно шаблонные стенды используются для правки кузо-

вов из алюминиевых сплавов, при ремонте которых вследствие невозможности применения

вытяжки используются только срезка и замена поврежденных элементов

Шаблонный метод крепления кузова к раме стапеля позволяет восстанавливать значи-

м ы е повреждения автомобильного кузова, в том числе со смещением базовых точек ниж-

ней части и поэтому в основном рекомендуется для устранения перекосов средней повышен-

ной и особой сложности. ' "

Шаблонный метод крепления кузова к раме стапеля имеет две разновидности различаю-

щиеся типами шаблонов. Шаблоны могут быть индивидуальными (специализированными)

гоедназначенными только для одной марки транспортное средства, либо универсальным.

При применении индивидуальной (специализированной) шаблонной системы набор шаб-

лонов и их расположение зависят от конструкции кузова транспортного средства, поэтому для

каждой марки (модели) транспортного средства нужен свой уникальный комплект дорого-

стоящих джиг, колонн и балок. В результате при работе с различными марками и моделями

транспортных средств требуется большое количество комплектов различных шаблонов, что

приводит к значительному увеличению затрат на их приобретение и хранение.

Совершенствованием шаблонной системы является применение универсального (перена-

страиваемого) шаблона с изменяемой геометрией, использование которого позволяет пре-

одолеть основной недостаток специализированных шаблонных стапелей - необходимость

иметь для ремонта каждой модели транспортного средства индивидуальный комплект доро-

гих шаблонов. Таким образом, с помощью одного набора комплектующих можно быстро соз-

дать шаблон, повторяющий пространственное положение контрольных точек нижней части

кузова любого транспортного средстеа, поступившего в ремонт. В конструкцию такого стапеля

входят:

• комплект балок, которые могут перемещаться и фиксироваться по всей длине рамы ста-

пеля;

• поперечные траверсы;

• джиги-адаптеры, фиксируемые на поперечных траверсах;

• колонны с изменяющейся высотой, фиксируемые на балках.

Используя универсальную шаблонную систему, можно ремонтировать любые марки и мо-

дели транспортных средств на одном стапеле с помощью одного универсального комплекта

шаблонов. Недостаток такого метода - более длительная установка кузова на стапель, одна-

ко этот недостаток компенсируется значительным снижением затрат на комплектацию стапе-

ля.

К основным преимуществам шаблонных стендов относятся:

» жесткая и надежная фиксация кузова и создание жесткой опоры, обеспечивающей воз-

можность применения при правке значительных силовых воздействий;

• выявление без проведения контрольных замеров деформированных участков кузова и

каждой точки кузова, не совпадающей с заданным положением;

» возможность измерения координат контрольных точек на любой стадии ремонта в ре-

альном времени;

• сохранение координат неповрежденных точек в процессе приложения восстанавливаю-

щего усилия на поврежденные элементы кузова;

а> исключение изменения пространственной конфигурации кузова из-за возникающих теп-

ловых напряжений при замене поврежденных элементов кузова при помощи сварки.

Указанные преимущества обеспечивают широкое применение шаблонных систем на кузов-

ных участках предприятий автосервиса как в нашей стране, так и за рубежом.

Классификация и сравнительные характеристики стапельных систем приведены в таб-

лице 4.8.

Измерительная система стапеля используется для количественной пространственной

оценки степени повреждения кузова, а также для проверки качества выполненных работ по

устранению перекосов. Для оценки степени деформации кузова и установления способа ре-

монта необходимо измерить его геометрические характеристики в поврежденном состоянии и

сравнить их со справочными данными по контрольным точкам. На шаблонных стендах де-

формированные участки кузова выявляются без проведения контрольных замеров. После

устранения перекоса геометрические параметры кузова должны соответствовать данным кар-

ты контрольных точек конкретной марки (модели) транспортного средства.

Для установления и проверки координат контрольных точек используются линейки, меха

нические. шаблонные, электронные и электронно-лазерные измерительные системы. В каче

стве простейшего измерительного инструмента могут использоваться обычные и раздвижньн

(телескопические) линейки, с помощью которых можно проверить расстояние между двум;

точками (например измерить диагональ проема капота). Этот метод измерения не При вяза!

к специальному оборудованию для правки кузова и позволяет восстанавливать геометрик

кузова простейшими растяжками. Однако использование линеек для замера только одной ли

нии не позволяет оценить пространственную деформацию кузова в целом, что делает невоз

можным полное устранение перекосов на основе таких замеров. Кроме того, процесс измере

ния одной линейкой является достаточно продолжительным и трудоемким и имеет сущест-

венные погрешности. Этот метод в основном применяется для оценки несложных видов пере

косо в кузова на предприятиях автосервиса с низким уровнем оснащения технологическим

оборудованием.

Дальнейшим совершенствованием этого метода контроля геометрии поврежденного кузова

является применение механической измерительной системы, в которой пространственные

координаты для каждой контрольной точки выставляются при помощи продольных и попереч-

ных линеек, а также вертикальной разметки, при этом подвижные поперечины позволяют из-

мерять угол скручивания кузова. Универсальная механическая система во время выполнения

всей последовательности стадий технологического процесса правки кузова позволяет одно-

временно визуально контролировать положение всех контрольных точек, исключая необхо-

димость постоянной калибровки. Телескопические стойки некоторых измерительных систем

в то же время являются силовыми элементами. Механическая измерительная система более

экономична во времени, чем использование обычных линеек, но процесс измерения остается

достаточно долгим, трудоемким и несовершенным.

В электронных измерительных системах для установления координат контрольных точек

кузова в поврежденном состоянии используютсяразличные типы датчиков с последующей

обработкой результатов измерений на компьютере. В ультразвуковых измерительных систе-

мах излучатели ультразвука устанавливаются на контрольные точки кузова, а приемники

ультразвука размещены на специальной балке. Лазерная измерительная система включает

лазерный сканер и отражатели с набором крепежных элементов. В различных участках ре-

монтируемого кузова размещаются отражатели, а под днищем транспортного средства уста-

навливается лазерный сканер, точно определяющий координаты отражателей. Ультразвуко-

вая и лазерная измерительные системы достаточно эффективны и обеспечивают высокую

точность измерений. Базовые и измеряемые контрольные точки отображаются на экране ком-

пьютера в графическом и цифровом виде, что позволяет достаточно просто вычислить рас-

хождение между ними.

В общем случае стапельные работы включают следующие основные технологические этапы:

• подготовка стапеля к работе;

• установка и закрепление поврежденного транспортного средства на стапеле;

» проверка по контрольным точкам геометрии зон повреждения кузова, а также транс-

портного средства в целом;

• проведение работ по устранению перекоса (восстановление геометрических параметров

конструкции кузова);

• проверка геометрических параметров кузова в процессе и после проведения работ;

» антикоррозионная обработка внутренних полостей, затронутых перекосом элементов ку-

зова.

В качестве основной технологической документации при проведении стапельных работ ис-

пользуются карты расположения контрольных точек (технологических отверстий) кузова по

конкретной марке (модели) транспортного средства и руководство по проведению работ на

стапеле данного типа.

Основными видами работ по ремонту листовых металлических элементов оперения и ку-

зова являются жестяницкие работы, с помощью которых устраняются повреждения, обу-

словленные изменением конструктивной формы этих элементов. Жестяницкие работы про-

водятся методами рихтовки, правки, вытяжки, усадки металла, вырезки участков, не подле-

жащих ремонту, и установки ремонтных вставок. Они также включают шлифовочные и

шпатлевочные работы.

Рихтовку целесообразно проводить, если глубина вмятины или выпуклости превышает 2

миллиметров. Для устранения повреждений с меньшей глубиной проводятся только шлифо-

вочные и шпатлевочные работы.

При рихтовке производится восстановление формы поврежденных, в основном листовых,

металлических элементов с помощью ударных механических воздействий и путем пластиче-

ского деформирования, в том числе с прогревом восстанавливаемого элемента. Для рихтовки

как правило, используется ручной инструмент: рихтовочные молотки различного назначения, на-

ковальни, фасонные плиты различного профиля, оправки, зубила, рычаги, прижимы, специаль-

ные приспособления и другие инструменты. Выбор инструмента определяется формой поверх-

ности поврежденного элемента и степенью повреждения.

Правка деформированной плоской поверхности элемента кузова и оперения, изготовленно-

го из листового материала, или деформированного плоского участка элементов со сложной

конструктивной формой выполняется с использованием опорной плиты и киянки. Исправление

деформаций на элементах кузова и оперения со сложной конструктивной формой, имеющей

изгибы различного радиуса, выполняется с использованием киянки и плит, наковален и оправок

специального профиля, по форме соответствующих кривизне профиля восстанавливаемого

элемента.

Устранение глубоких вмятин производится приспособлением ударного типа, которое состоит

из ударного молотка, движущегося по направляющему стержню и заканчивающегося рукояткой с

упорной площадкой. Рабочим органом является комплект сменных наконечников, которые со-

единяются резьбой со стержнем приспособления.

При устранении вмятин (выпуклостей) большой площади металл предварительно нагревает-

ся в месте предполагаемых ударных воздействий. Осаждение выпуклости металла выполняется

на опорной плите при помощи киянки, а устранение вмятины - с использованием молотка и фа-

сонной плиты.

Устранение вмятин в труднодоступных местах кузова производится при помощи рычагов,

опорных плит и специальных приспособлений ударного типа. Правка деформированной панели

порога производится рычагом-прижимом и рихтовочным молотком. Зафланцовка восстановлен-

ной панели порога выполняется молотком, с использованием опорной плиты в качестве под-

держки. Для устранения неглубоких пологих вмятин без вскрытия полости, находящейся под

вмятиной, в наиболее глубокой части вмятины сверлится отверстие, через которое стержнем

с изогнутым концом вытягивается вогнутая зона поврежденного элемента до ее нормального

положения. Устранение таких вмятин осуществляется посредством прокола панели острием на-

конечника, потом производится захват резьбовой частью наконечника металла поврежденного

участка и его последующее вытягивание. Следы сверления (проколы) запаиваются твердым

припоем или заделываются эпоксидной шпатлевкой.

Исправление вмятин на лицевых поверхностях в зоне расположения усилителей производят

при помощи рычагов, выбор которых зависит от расположения и характера вмятины. Заломы,

вмятины панелей дверей и крыльев выправляют рычагами, используя в качестве опоры внут-

ренние элементы панелей капота, дверей, щитка брызговика и т. д. Выштамповки и ребра жест-

кости на открытых участках элементов кузова и оперения восстанавливаются при помощи опор-

ных плит и специального зубила.

Устранение выпуклости или вмятины на поверхности элемента кузова может проводиться ме-

тодом нагрева и быстрого охлаждения. После нагрева металла в зоне повреждения угольным

электродом сварочного аппарата или пламенем газовой горелки производится охлаждение ме-

талла, которое приводит к нужной осадке и принятию поверхностью кузова первоначальной

формы.

Вмятины в панелях кузова и оперения, у которых металл после удара не растянут, выравни-

ваются выдавливанием или вытягиванием вогнутого участка до придания ему правильной кри-

визны и при необходимости последующей рихтовкой выдавленной поверхности. Для этого спе-

циальным одноэлектродным сварочным аппаратом - споттером к поврежденной поверхности при-

вариваются захваты, в качестве которых испопьзуются шпильки, штифты, кольца шайбы, крючки.

После этого за указанные захваты производятся вытягивание поврежденной поверхности, удале-

ние захватов и окончательная рихтовка зоны повреждения. Примерно по аналогичной технологии

осуществляется исправление вмятин приспособлением с технологическими стержнями, которые

припаиваются твердым припоем к поверхности вмятины. Количество стержней зависит от вели-

чины, формы и расположения вмятины. Правка осуществляется методом захвата за стержень

зажимным устройством наконечников. После исправления вмятин технологические стержни уда-

ляются, а поверхность панели зачищается и готовится под окраску. Такой метод применим и для

восстановпения панелей из алюминиевых сплавов, однако в этом случае процесс приварки или

припайки технологических элементов значительно сложнее.

Ремонт методом частичных вставок предусматривает замену части элемента кузова и опе-

рения с использованием выбракованных остатков аналогичных элементов. При частичных за-

менах лицевых панелей сварка ремонтной вставки с основной деталью производится встык

сплошным швом при малой ширине соединяемых деталей. Также применяется сварка соеди-

няемых элементов по отверстиям, полученным при отсоединении деталей. Жестяницкие ра-

боты предусматривают ремонт, устранение вмятин, трещин, разрывов крыльев, капотов,

брызговиков, облицовок радиаторов, дверей и других частей кузовов.

ОПРЕДЕЛЕНИЯ И ХАРАКТЕРИСТИКИ ВИДОВ ПОВРЕЖДЕНИЙ ТРАНСПОРТНОГО

СРЕДСТВА

1 Биение

Отклонение от правильного взаимного расположения поверхностей во вращающихся (колеблющихся) цилиндрических деталях машин и механизмов

2 Вздутие

Изменение геометрии лакокрасочного покрытия и пластичных конструктивных материалов в виде выпуклости

3 Вибрация

Нарушение режима работы агрегатов и узлов транспортного средства, характеризующееся звуком с достаточно постоянной частотой и повышенным уровнем громкости относительно допустимого уровня

4 Вмятина

Изменение геометрии элемента транспортного средства по части или полной площади его поверхности в виде углубления круглой или овальном формы со сглаженными краями без разрывов поверхности элемента (вдавленное место)

5 Выдавливание

Выделение из стыков между сопряженными деталями, агрегатами и узлами герметизирующих пластичных конструкционных материалов (герметики, прокладки) вследствие изменения взаимного положения указанных сопрягаемых элементов

6 Выкрашивание

Отделение мелких частиц материала элемента транспортного средства (характерно для стальных цементованных деталей и шин)

7 Выпадение

Нарушение соединения одной детали (как правило, более мелкой) с другом деталью (как правило, более крупной), сопровождающееся выпадением первой детали с места посадки, расположенного на второй детали

8 Выпуклость

Изменение геометрии элемента транспортного средства по части или полной площади его поверхности в виде сферически выгнутой наружу формы со сглаженными краями без разрывов поверхности элемента (выпуклое место)

9 Отрыв

Полное отделение (с отрывом) от элемента транспортного средства его части

10 Задир

Одностороннее без отрыва отделение поверхностного слоя элемента транспортного средства с образованием заусениц, полосок, лепестков и т.п.

11 Заедание

Частичная потеря подвижности движущихся во время рабочих процессов элементов транспортного средства, вызванная взаимным смещением элементов в пространстве от конструктивно заданного положена

12 Заклинивание

Полная потеря подвижности движущихся во время рабочих процессов элементов транспортного средства, вызванная взаимным смещением деталей в пространстве от конструктивно заданного положения

13 Залом

Изменение геометрии элемента транспортного средства а виде его сгибания вверх, вниз или назад

14 Западание

Невозвращение в исходное положение подпружиненных элементов транспортного средства

15 Изгиб

Вид деформации элемента транспортного средства, характеризующийся дугообразным искривлением (изменением кривизны) оси симметрии элемента либо его части или поверхности. Основные виды изгибов - поперечный, продольный, продольно-поперечный

16 Коробление

Искривление и (или) сгибание поверхности элемента транспортного средства с появлением неровностей

17 Люфт

Зазор между элементами транспортного средства, превышающий установленную (нормативную) величину

18 Нагар

Окалина на металлических элементах транспортного средства или обуглившийся нарост на элементах транспортного средства, изготовленных из других материалов

19 Надрез

Несквозное повреждение элемента транспортного средства небольшой глубины с ровными краями без отделения части материала от элемента, длина которого превышает его ширину

20 Обгорание

Частичное уничтожение элемента транспортного средства в результате температурных воздействий, в том числе с обугливанием его оставшейся части

21 Обрыв

Разделение на части элемента транспортного средства, длина которого значительно превышает его ширину

22 Оплавление

Пластическая деформация формы элемента транспортного средства в основном округлой формы

23 Отрыв

Отделение части элемента транспортного средства

24 Отслаивание

Разделение многослойных материалов, из которых изготовлены элементы транспортного средства, на несколько слоев

25 Перекос

Взаимное смещение элементов конструкции транспортного средства (каркаса кузова, кабины, салона, платформы, проемов дверей, капота, крышки багажника, ветрового и заднего стекол, лонжеронов, рамы и т. д.) в пространстве от конструктивно заданного положения с нарушением сверх допустимых пределов местоположения контрольных (базовых) точек

26 Полное разрушение

Разделение элемента транспортного средства на несколько мелких частей или полная потеря формы и свойств элемента

27 Прокол

Сквозное отверстие малой величины, как правило, круглой формы

28 Разрез

Сквозное или несквозное узкое повреждение в основном линейной формы, длина которого превышает его ширину, в мягких материалах (резина, ткани и т. д.)

29 Разрыв

Сквозное повреждение элемента транспортного средства неправильной формы с неровными краями без отделения части материала (длина повреждения превышает его ширину)

30 Растяжение

Увеличение одного или нескольких геометрических параметров элемента транспортного средства (длины, ширины или высоты) относительно значений, заданных конструктивной документацией

31 Разъедание

Изменение формы и физико-химических свойств материала элемента транспортного средства

32 Риска

Повреждение поверхностного слоя элемента транспортного средства в виде линии незначительной глубины и длины

33 Скол

Полное отделение части или всей внешней поверхности элемента транспортного средства

34 Складка

Изменение геометрии элемента транспортного средства с образованием неровности в виде волнообразного или прямолинейного сгиба

35 Скручивание

Изменение формы элемента транспортного средства в виде деформации вокруг воображаемой оси

36 Смещение

Нарушение взаимного положения элементов транспортного средства, не предусмотренное его конструкцией

37 Срез

Разрушение элемента транспортного средства под действием чрезмерных касательных усилий обычно с образованием острых кромок

38 Стук при движении

Нарушение режима работы агрегатов и узлов транспортного средства, характеризующееся звуком в виде ударных нагрузок и повышенным уровнем громкости относительно допустимого уровня

39 Течь

Частичное или полное вытекание топливно-смазочных материалов и специальных жидкостей через образовавшиеся трещины и щели

40 Трещина

Узкое сквозное или несквозное повреждение элемента транспортного средства, длина которого превышает его ширину

41 Царапина

Деформация поверхности элемента транспортного средства без разрывов и изменения его геометрии с образованием узкого углубления в основном линейной формы, длина которого больше его ширины

42 Щель

Узкое сквозное повреждение элемента транспортного средства