Методы установления наличия и характера повреждений транспортного средства

Методы установления наличия и характера повреждений транспортного средства

Повреждениями транспортного средства являются:

• изменение первоначальной формы (деформация) конструктивных элементов;

• изменение свойств конструкционных материалов, из которых изготовлены элементы транспортного средства;

• выход параметров рабочих процессов транспортного средства и его отдельных элементов за пределы, установленные нормативной документацией;

• потеря работоспособности отдельных элементов транспортного средства без их деформации и изменения свойств их конструкционных материалов (в основном характерно для элементов электроники транспортного средства).

К повреждениям также относятся производные повреждения, которые могут учитываться с определенной вероятностью (например, если при перекосе проема ветрового или заднего окна стекло не треснуло, то при демонтаже возможен раскол стекла вследствие внутреннего напряжения, обусловленного перекосом посадочного места).

Изменения первоначальной формы конструктивного элемента, обусловленные воздействием соседних и конструктивно сопряженных элементов, не являются повреждениями, если при снятии нагрузки первоначальная форма указанного конструктивного элемента восстанавливается без изменения свойств конструкционных материалов и параметров рабочих процессе транспортного средства (в основном характерно для элементов, изготовленных из пластика или резины).

Виды повреждений и их описания чрезвычайно разнообразны, поэтому основной методической проблемой при проведении этого этапа независимой технической экспертизы является классификация и кодификация повреждений, а также унификация их описания.

Классификация повреждений транспортного средства систематизирует их по определен-

классификационным признакам, что позволяет существенно упростить работу на этом

этапе независимом технической экспертизы и сократить затраты на ее проведение.

Унификация описания повреждений с указанием значений количественных и качественных

Характеристик и параметров необходима для однозначного определения и толкования конкретного вида повреждения.

В общем случае, при классификации повреждений в качестве основных классификационных признаков выбираются:

Основными видами повреждений элементов кузова и оперения являются перекосы и повреждения элементов, изготовленных из листового металла.

Перекосы - наиболее сложные повреждения, они характеризуются изменением геометрических параметров базовых конструктивно-каркасных элементов транспортного средства, а также каркасов съемных элементов. Базовый конструктивно-каркасный элемент транспортного средства представляет собой жесткую механическую систему, определяющую форму и размеры транспортного средства, а также являющуюся основанием для монтажа (навешивания, крепления) съемных элементов (узлов, агрегатов, систем, механизмов и деталей). Базовыми конструктивно-каркасными элементами транспортного средства являются каркас кузова, кабины или платформы, а также рама, которые состоят из жестко скрепленных между собой опорных конструктивных составляющих (стержней, балок, опор, кронштейнов, лонжеронов, соединителей, поперечин, усилителей и т. д.). Отдельные съемные элементы (двери, сиденья и т. д.) также могут иметь каркас, являющийся основанием для крепления других деталей.

Геометрические размеры конструктивно-каркасных элементов транспортного средства характеризуются комплексом контрольных точек (базовых координат). В этот комплекс в первую очередь входят контрольные точки платформы (основания) кузова, геометрия которой определяет взаимное расположение основных агрегатов транспортного средства. Кроме того, в качестве контрольных точек задаются координаты технологических отверстий, узлов крепления различных элементов и других участков кузова. Информационные данные о координатах контрольных точек кузовов приводятся в технической документации (спецификации) изготовителей транспортных средств, а также в специальных справочниках.

В результате столкновений транспортных средств возникают различные виды перекосов их конструктивно-каркасных элементов, которые приводят к существенным изменениям пространственных координат отдельных контрольных точек и взаимного расположения всех агрегатов и узлов транспортного, средства. Виды перекосов определяются особенностями базовых конструктивно-каркасных элементов и каркасов съемных элементов.

Для характеристики повреждений элементов кузова и оперения, изготовленных из листового металла, используются следующие показатели, на основании которых определяются методы, технология и трудоемкость устранения повреждений: количественный показатель - площадь повреждения; качественные показатели - вид деформации элемента и первоначальные (установленные заводом-изготовителем) конструктивные характеристики элемента в зоне повреждения,

Классификация качественных показателей проводится по двум признакам:

• первоначальные конструктивные характеристики листового металлического элемента кузова и оперения в зоне повреждения - форма поверхности и жесткость элемента;

• степень деформации листового металлического элемента кузова и оперения.

Для характеристики повреждений лакокрасочного покрытия транспортного средства используются следующие показатели, на основании которых определяются методы, технология и трудоемкость устранения повреждений:

• вид лакокрасочного покрытия;

• площадь повреждения;

• первоначальные (установленные предприятием-изготовителем) конструктивные характеристики элемента, на которые нанесены лакокрасочные покрытия.

При окраске обычно, применяются следующие виды лакокрасочных покрытий:

• однослойное (покрытие состоит из эмали одного типа, как правило акриловой или алкидной);

• двухслойное (покрытие состоит из базовой краски, исполняющей роль носителя цвета и различных визуальных эффектов, и лакового слоя, выполняющего защитную и декоративную функции);

• трехслойное (покрытие состоит из эмали-основы, выполняющей функцию цветовой основы, полупрозрачной эмали с функцией цвета и визуальных эффектов, лакового слоя);

• двухслойное или трехслойное, включающее эмали с пигментами, образующими различные интерференционные (цветовые) эффекты - «металлик», «перламутр» и «хамелеон».

Для характеристики повреждений элементов транспортного средства, изготавливаемых из полимерных материалов, используются следующие показатели, на основании которых определяются методы, технология и трудоемкость устранения повреждений:

• вид пластика;

• маркировка (код) пластика.

Основным, применяемым в автомобилестроении видом полимерных материалов являются пластмассы, которые условно делятся на три вида: термопласты, эластомеры и peaктопласты. Также используются комбинации (сплавы) указанных видов пластмасс.

При установлении и описании повреждений элементов транспортного средства из полимерных материалов необходимо учитывать маркировку пластика, при этом его код, соответствующий конкретному виду пластика, обычно указывается на оборотной стороне элемента.

К основным повреждениям шин транспортного средства относятся проколы, пробои, разрезы, разрывы, «пневматические взрывы», разбортовка шины, отслоение протектора шины. Установление и описание повреждений шин рекомендуется проводить в соответствии с Правилами эксплуатации автомобильных шин [50].

К основным видам повреждений транспортного средства, обусловленных тепловым воздействием вследствие пожара или взрыва, относятся вздутие, обгорание, оплавление, нагар, коробление, обугливание. Признаками тепловых воздействий являются окалина на металлических элементах транспортного средства или обуглившийся нарост на элементах транспортного средства, изготовленных из других материалов,

Повреждения транспортного средства, обусловленные химическим воздействием, могут возникать при перевозке химически опасных веществ (грузов), при возникновении течи химически агрессивных эксплуатационных жидкостей или вследствие химических реакций, происходящих при взрывах. К основным видам повреждений транспортного средства, обусловленных химическим воздействием, относятся разъедание, вздутие, оплавление, отслаивание, нагар, обугливание, коробление.

Установление наличия и характера повреждений транспортного средства в основном производится органолептическими методами (обнаружение явных повреждений при осмотре).

Осмотр и установление видимых повреждений может проводиться с контролем размеров и формы поврежденных элементов транспортного средства, для которого используются как универсальные инструменты (штангенциркули, микрометры, индикаторные нутромеры, микрометрические штихмассы и т. д.), так и специальные инструменты и приспособления (калибры, скалки, пневматические приспособления и т. д.). Отклонение от соосности (смещение осей) отверстий проверяется с помощью оптических, пневматических и индикаторных приспособлений.

При необходимости установления скрытых повреждений используются инструментальные методы. Для выявления скрытых повреждений могут применяться методы диагностики технического состояния транспортного средства, опрессовки, красок, а также методы магнитного, вихретокового, люминесцентного и ультразвукового контроля.

Метод опрессовки применяется для выявления трещин в корпусных деталях путем гидравлического испытания и проверки герметичности трубопроводов, топливных баков, шин путем пневматического испытания. При гидравлическом испытании корпусная деталь устанавливается на стенд с герметизацией крышками и заглушками наружных отверстий, после чего во внутренние полость детали насосом нагнетается вода под давлением. В результате испыта ний фиксируются места подтекания воды, которые свидетельствуют о наличии трещин в корпусе детали. При пневматическом испытании элемент транспортного средства погружается в ванну с водой и внутрь его подается воздух под давлением. При этом пузырьки выходящего воздуха указывают местонахождение трещины.

При использовании метода красок, который применяется для обнаружения трещин шириной не менее 20-30 микрометров, на обезжиренную поверхность контролируемой детали наносится красная краска, разведенная керосином. После смыва красной краски растворителем поверхность детали покрывается белой краской. По прошествии нескольких минут в местах наличия трещин на белом фоне проявляется красная краска, проникшая в трещину.

Магнитный метод применяют для выявления скрытых трещин в деталях из ферромагнитных материалов (стали, чугуна), то есть из материалов, которые способны существенно изменять свои магнитные характеристики под воздействием внешнего (намагничивающего) магнитного поля. По способу получения первичной информации различают следующие методы магнитного контроля: магнитопорошковый, магнитографический, феррозондовый, эффект Холла, индукционный, пондеромоторный, магниторезисторный. При использовании наиболее простого магнитопорошкового метода деталь намагничивается, посыпается сухим ферромагнитным порошком или поливается суспензией, частицы которых притягиваются к краям трещин, как к полюсам магнита.

Вихретоковый метод в основном применяется для контроля качества электропроводящих объектов: металлов, сплавов, графита, полупроводников и т. д. Этот метод позволяет выявить внутреннюю деформацию материала детали, осуществить контроль изменения размеров детали и параметров вибраций. Вихретоковый метод контроля основан на проведении анализа взаимодействия внешнего электромагнитного поля с электромагнитным полем вихревых токов, наводимых возбуждающей катушкой в электропроводящем объекте контроля этим полем.

Для контроля состояния лакокрасочных покрытий транспортного средства, выявления характера их повреждений и установления факта предыдущего ремонта наиболее часто используются магнитные толщиномеры и толщиномеры, основанные на вихретоковом методе.

Диапазон измеряемой толщины лакокрасочного покрытия для этих приборов составляет 5-2000 микрометров, а погрешность 3-5 процентов.

При использовании люминесцентного метода, который применяется для обнаружения трещин шириной более 10 микрометров в деталях из немагнитных материалов, исследуемая деталь погружается в ванну с флюоресцирующей жидкостью, способной светиться при воздействии на нее ультрафиолетового излучения. Затем деталь протирается и на контролируемые

поверхности наносится тонкий слой порошка углекислого магния, талька или силикагеля, который вытягивает флюоресцирующую жидкость из трещины на поверхность детали. При облучении детали ультрафиолетом на люминесцентном дефектоскопе выявляются трещины в виде светящихся линий и пятен.

При ультразвуковой дефектоскопии, которая отличается очень высокой чувствительностью и применяется для обнаружения в деталях внутренних трещин, используются два метода контроля - звуковой тени и импульсный. Метод звуковой тени применяется для контроля деталей небольшой толщины при возможности двустороннего доступа к ним. Импульсный способ не имеет ограничений области применения и более распространен. Он состоит в том, что посланные излучателем импульсы, достигнув противоположной стороны детали, отражаются от нее и дефектов и возвращаются к приемнику, который фиксирует расстояние как от противоположной стороны детали, так и от дефектов.

В результате проведения этого этапа независимой технической экспертизы составляется перечень технических повреждений транспортного средства с описанием их количественных и качественных (классификационных) характеристик.

Наименование поврежденных элементов транспортного средства должно соответствовать полному русскому наименованию детали, указанному в каталоге предприятия-изготовителя конкретной марки (модели, модификации) транспортного средства. При отсутствии каталога допускается использовать другую техническую литературу с обязательной ссылкой на нее.

К наиболее вероятным неисправностям и отказам, которые могут стать причиной дорожно-транспортного происшествия, относятся:

• отказ рулевого управления и потеря управляемости автомобиля или устойчивости его движения;

• потеря работоспособности рабочей тормозной системы или снижение эффективности ее действия;

• неисправности ходовой части, вызывающие самопроизвольное изменение направления движения или потерю устойчивости движения;

• неисправности указателей поворотов, стоп-сигналов, стеклоочистителей, разбитое или отсутствующее зеркало заднего вида и т. п.

Отказ тормозной системы может быть частичный и полный. Наиболее типичными причинами частичного отказа тормозной системы являются:

• наличие смазки на тормозных накладках (обычно вследствие неисправности сальника);

• нарушение крепления накладок к колодкам и заклинивание тормозного барабана;

• поломка тормозной накладки, что приводит к заклиниванию колеса;

• наличие грязи в тормозной магистрали, что мешает отходу колодок от тормозного барабана.

Причинами полного отказа могут быть утечка тормозной жидкости из системы, разрыв резиновых шлангов и трубопровода.

Одной из причин дорожно-транспортного происшествия является разрушение элементов транспортного средства, изготовленных из металлов и сплавов. Причинами аварийных разрушений элементов конструкции транспортного средства из металлов и сплавов являются нарушение технологии изготовления деталей и технологии при сборке транспортного средства, применение некондиционных запасных частей, нарушение правил технической эксплуатации транспортных средств, коррозия, эксплуатационные нагрузки, превышающие конструктивную прочность деталей, усталостные разрушения.

К браку, допущенному на этапе изготовления детали, относятся дефекты металлургического производства, не соответствующая техническим условиям марка металла, нарушения в технологии изготовления детали. Нарушение правил технической эксплуатации связано с несоблюдением периодичности регламентных работ и нарушением технологии технического обслуживания и ремонта транспортного средства, несоответствием запасных частей установленным требованиям к качеству. Действие на деталь или узел усилий, превышающих конструктивную прочность, обусловлено нарушениями в режиме эксплуатации транспортного средства в условиях бездорожья, поврежденных дорожных покрытий. Наиболее часто усталостному разрушению подвергаются детали рулевого управления, для которых характерна высокая вероятность возникновения и развития усталостной трещины, резко снижающей конструктивную прочность.

Для того чтобы исследовать причинно-следственную связь между фактом дорожно-транспортного происшествия и разрушением металлической детали, необходимо провести металловедческую экспертизу, в ходе которой возможно решить такие задачи, как определение направления распространения трещины, установление источника разрушения, характера разрушения (растяжение, сжатие, кручение и т. д.) и разрушающей нагрузки (ударные, статические и т. д.), установление состояния материала в зоне разрушения (хрупкое, вязкое и т. д.) к соответствия материала детали требованиям, представляемым к конструктивной прочности.

При этом в рамках металловедческой экспертизы определяются химический состав макро- и микроструктуры, а также физические свойства металлов и сплавов элементов транспортного средства, изготовленных из металлов и сплавов, в момент дорожно-транспортного происшествия.

Проведение металловедческой экспертизы основывается на следующих особенностях объекта экспертизы, методических принципах и положениях.

Теоретической основой экспертизы является металловедение, изучающее состав, структуру и свойства металлов и сплавов, способы изготовления и обработки металлов и сплавов с разнообразными физическими и химическими свойствами, а также закономерности изменения указанных свойств при тепловых, механических, физико-химических и других видах воздействий. К основным механическим свойствам металлов и сплавов, определяемым при проведении экспертизы, относятся твердость (HRC - па Роквеллу, НВ - по Бриннелю, HV- по Викерсу), временное сопротивление, предел текучести, относительное удлинение. Объекты из металлов и сплавов характеризуются конструкцией, морфологией, структурой, элементным (химическим) и фазовым составом, физическими и механическими свойствами материала, из которого они изготовлены, технологией изготовления.

При подготовке разрушенных деталей к проведению экспертизы необходимо соблюдать следующие правила:

• после снятия детали поверхность излома смазать нейтральным смазочным веществом (солидолом, моторным или трансмиссионным маслом);

• упаковать деталь таким образом, чтобы поверхность излома была полностью закрыта;

• представлять на исследование не только разрушенную деталь, но и элементы транспортного средства, сопряженные с ней.

Внешними признаками полной или частичной поломки отдельных деталей до страхового случая из-за усталости металла являются:

• зернистая структура на небольшой части поврежденной поверхности в месте излома (при этом остальная часть поврежденной поверхности детали может быть совершенно гладкой);

• на деталях в месте излома имеются следы грязи, коррозии и т. д., так как трещины в местах излома таких деталей появились до полной их поломки.

Признаком повреждения детали вследствие динамического удара, а не в связи с усталостным разрушением, является наличие в месте излома каких-либо изгибов или вмятин.

При внешнем осмотре и выявлении морфологических признаков объектов также широко используются методы оптической микроскопии, растровой электронной микроскопии и соответствующие приборы. Они позволяют выявлять вид технологической поверхности объектов, ее особенности по следам, возникшим при похождении технологических процессов их изготовления, а также при эксплуатации. Растровая электронная микроскопия благодаря большой глубине резкости и большим (по сравнению с оптической микроскопией) увеличением дает возможность решить ряд задач, связанных с особенностями механической обработки объектов из металлов и сплавов, условиями их эксплуатации и хранения. Методы электронной микроскопии широко применяются для проведения фрактографии при установлении характера и механизма разрушения металлических объектов.

При выявлении дефектов внутреннего строения объекта (пустоты, усадочные раковины, непровары сварочного шва и т. п.) применяются неразрушающие методы - ультразвуковая, магнитная, рентгеновская интроскопия. При проведении экспертизы используются методы ультразвукового контроля, магнитной суспензии, спектрального анализа, электронной спектроскопии, рентгеноструктурного и микрорентгеноспектрального анализа, магнитометрии, радиоизотопных индикаторов, внутреннего трения, а также химический и электрохимический методы.

Метод ультразвукового контроля позволяет выявить структурную неоднородность металлов и сплавов. Методом электронной спектроскопии возможно установить химический состав поверхностного слоя разрушения металлической детали. Определение микроструктуры металла (сплава) производится на микроскопе путем фотографирования полированных металлографических шлифов деталей или их элементов без предварительного травления и после их травления. Электронная микроскопия применяется для изучения кристаллического строения металлов и сплавов.

Значительное влияние на безопасность дорожного движения оказывают шины, поэтому важны признаки того, что шины стали причиной дорожно-транспортного происшествия. Повреждения шин до дорожно-транспортного происшествия могут быть обусловлены следующими причинами:

• неправильный ремонт и сборка (плохо надета покрышка на диск или плохо надето сто-

порное кольцо и т. д.);

• неправильная вулканизация камеры;

• наличие дефектов в новой покрышке;

• механические повреждения в процессе эксплуатации или непосредственно перед происшествием (разрывы вследствие наезда на острые предметы, но не проколы).