Определение потребности в технологическом оборудовании

Технологическое оборудование по производственному назначению подразделяется на основное (станочное, демонтажно-монтажное и др.), комплектное, подъемно-осмотровое и подъемно-транспортное, общего назначения (верстаки, стеллажи и др.) и складское.

Число единиц основного оборудования по трудоемкости работ определяется по формуле

(13)

где Т о б - годовой объем работ по данной группе или виду работ, чел.-ч;

Фоб - годовой фонд времени рабочего места (единицы оборудования),

ч;

Роб - число рабочих, одновременно работающих на данном виде оборудования;

Драб.г - число рабочих дней в году;

Тсм - продолжительность рабочей смены, ч.;

С - число рабочих смен;

h об - коэффициент использования оборудования по времени

Для условий АТП h об = 0,75-0,90.

Годовой объем работ по данной группе или виду работ определяется по формуле

Тоб = ti? Драб. г? NC? C, (14)

где ti -трудоемкость конкретной операции ТО-2, чел-ч,

NC - сменная производственная программа;

Тоб = 0,1?305?8?1=244.

Q об=244/305/8/1/0,85/1=0,117.

Таблица 4

Значения показателей годового объёма работ и потребности в оборудовании

НаименованиеНомера операций82080818283848586878889Годовой объем работ, Тоб, чел-часах244439,2488146,4292,8585,6463,6683,2927,2854854341Число единиц основного оборудования, Qоб, ед.об.0,1170,2110,2350,070,1410,2820,2230,3290,4470,4110,4110,164

Количество оборудования, которое используется периодически, т. е. не имеет полной загрузки, устанавливается комплектом по табелю оборудования для данного участка, например, табели оборудования карбюраторного, аккумуляторного и электротехнических участков.

Количество подъемно-осмотрового и подъемно-транспортного оборудования определяется числом постов ТО, ТР и линий ТО, их специализацией по видам работ с учетом кран-балок, тельферов и других средств механизации.

Количество производственного инвентаря (верстаков, стеллажей и т.п.) определяют по числу работающих в наиболее загруженной смене. Количество складского оборудования определяется номенклатурой и объемом складских запасов.

При подборе оборудования пользуются "Табель гаражного оборудования для автотранспортных предприятий", каталогами, справочниками.

Характеристика основного технологического оборудования, специализированного инструмента и средств транспортировки представить в виде таблицы 5.

Таблица 5

Перечень оборудования, контрольно-измерительных приборов и инструмента для оснащения рабочих мест при выполнении регламентных работ ТО-1 автомобиля Зил- 43362.

НаименованиеМодель, тип ГОСТ или ТУКраткая техническая характеристикаКол-во, штЗавод-изготовитель123451. Набор автомеханика (большой)И-148Содержит 44 предмета. Размеры ключей, мм-от 7 до 32. Масса, кг-121Казанский завод «Автоспец-оборудование»2. Комплект Приспособлений для тех. обслуживания акк. батарейКи-389Для проведения полного объема тех.обслуживания и мелкого ремонта аккумуляторных батарей. Масса, кг - 41. Габаритные размеры подъемника (900-300-420) мм.1ОАО «Челябинский электротехнический завод»3. Пистолет для раздачи смазкиС-311МДлина шланга, м - 4. Присоединительная резьба 18-1,5.1Кочубеевский завод "Автоспецобору-дование"4. Установка для заправки моторным масломС-239Тип- передвижная пневматическая, со счетчиком масла. Емкость бака, - 63. Масса, кг - 32. Габаритные размеры (425-470-1050) мм.1Автотрансобору-дование5.ДымомерМЕТА-01Для контроля дымности отработавших газов дизельных двигателей. Диапазон измерения дымности, % 0-99,9. Напряжение питания, В - 9. Масса, кг - 0,7. Габаритные размеры (195-75-40) мм.1Автотрансоборудование, НПФ "МЕТА"

Окраска автомобиля - это сложный технологический процесс со множеством самостоятельных технологических циклов и подциклов. Только строгое следование всей технологической цепочке и соблюдение всех технологических норм позволяет создать по-настоящему эффективное и качественное защитно-декоративное, прочное, стабильное и внешне привлекательное лакокрасочное покрытие. Естественно, под понятием «окраска» мы подразумеваем не только нанесение самой краски, но и нанесение всех функциональных материалов на кузов автомобиля, как-то: грунты, лаки и т. д.

Изначально формированием такого покрытия занимаются на автомобилестроительном заводе, где шаг за шагом, от первичного грунта до конечного лака, создают надежный барьер, препятствующий износу и быстрому старению металлического кузова автомобиля в процессе его последующей эксплуатации. Слой за слоем наносятся всевозможные материалы, несущие различную функциональную нагрузку.

Пока не существует такого универсального материала, который сочетал бы в себе адгезионные свойства грунта, выравнивающие способности шпатлевки и декоративность автомобильной краски (а может, в таком материале и нет необходимости). Именно поэтому мы и говорим о послойном формировании лакокрасочного покрытия, отвечающего всем предъявляемым к нему требованиям.

В связи с этим наиважнейшей задачей, стоящей перед специалистом в области кузовного ремонта автосервисного предприятия, является точное воссоздание заводского покрытия, с присущими ему свойствами и качествами. Только тогда проведенный ремонт не вызовет нареканий со стороны клиента, а восстановленное покрытие прослужит долго.
Несмотря на технологическое различие операций, проводимых при конвейерной и ремонтной окраске, цели каждой из них идентичны. Рассмотрение технологий и процессов, с помощью которых в заводских условиях формируется лакокрасочное покрытие автомобиля, поможет нам лучше понять, что мы должны делать в авторемонтной мастерской при кузовном ремонте и почему нужно поступать именно так, а не иначе, наносить именно эти материалы и именно в такой последовательности.

Для начала имеет смысл заметить следующее: все основные позиции в процессе покраски автомобиля, начиная от подготовки поверхности и заканчивая составом наносимых материалов, практически одинаковы у всех ведущих производителей ремонтных окрасочных систем. На сегодняшний день вся первичная химия, из которой изготавливаются лакокрасочные материалы, достаточно консервативна, и в последние годы каких-то глобальных новаций в этой области не было, не считая светоотверждаемых материалов, водорастворимых и т. п., еще не очень широко распространенных в нашей стране. Но, согласитесь, опять же ничего кардинально нового эти материалы в индустрию не внесли, технологии остались прежними, изменения коснулись только отдельных этапов процесса.

Однако возвратимся к конвейерной системе окраски. Если говорить о самой системе нанесения, то процесс этот хорошо отлажен уже достаточно давно и представляет собой стройный технологический цикл. Сегодня заводская система окраски кузовов довольно-таки универсальна во всем мире, вся первичная химия материалов на поточном производстве аналогична той, что используется в ремонтных системах, разница лишь в средствах, а вернее, в способах нанесения - в температуре и продолжительности сушки, в инструментальной базе и т.д., что приводит к различию потребительских качеств конечного продукта.

Не стоит забывать и о том, что небольшие партии автомобилей (в среднем до полутора тысяч штук), а также практически все коммерческие транспортные средства окрашиваются по низкотемпературной ремонтной технологии, поэтому заблуждением было бы считать, что система, нанесенная в условиях автосервиса, менее долговечна, чем нанесенная на заводе.

Разобравшись же в том, что происходит в цехах автозаводов, мы сможем яснее понять, что требуется от нас на нашем малярном участке с учетом различия этих двух методов. Для этого мы рассмотрим данные системы параллельно и проведем их сравнение.