професора А.Д. Коваля 6 страница

Усі карбідоутворювачі гальмують процес коагуляції карбідів. Найповільніше коагулюють карбіди МС та М₆С і саме тому сталі, що леговані ванадієм, вольфрамом, молібденом, зберігають високу дисперсність карбідних частинок і завдяки цьому мають підвищену твердість після відпускання при 550...600°С.

У сталях з великим вмістом карбідоутворювачів тип карбіду залежить від температури відпускання. Приблизно до 400°С через низьку рухомість атомів легувальних елементів із мартенситу виділяється карбід заліза (як у вуглецевих сталях). І лише при більш високих температурах утворюються спеціальні карбіди легувальних елементів, більш дисперсні, ніж цементит при цих температурах.

7.1.3 Вплив температури відпускання на властивості сталі

Процеси, що формують структуру при відпусканні, по різному впливають на властивості сталі, зокрема на її твердість. Так, зменшення тетрагональності гратки мартенситу, ступеня фазового наклепу та коагуляція карбідів - знижують твердість, а утворення когерентних e -карбідів і дисперсних частинок спеціальних карбідів, а також перетворення залишкового аустеніту - підвищують її.

У конструкційних сталях твердість зменшується безперервно, але до 100...150°С зниження незначне. В інструментальних сталях з більш високим вмістом вуглецю превалює ефект твердіння за рахунок виділення частинок e -карбіду, а тому твердість при 100...120°С навіть зростає.

Сильні карбідоутворювачі (молібден, вольфрам, ванадій) затримують зниження твердості до 400...500°С, а при температурі виділення дисперсних спеціальних карбідів у складнолегованих сталях (хром-вольфрам-молібден, хром-молібден-ванадій тощо) спостерігається підвищення твердості (при 500...560°С) завдяки дисперсійному твердінню.

Для загартованої сталі характерні понижені значення границь міцності та плинності. Відпускання сталі до 300°С сприяє зростанню цих характеристик, при цьому, що важливо, досягається краще відношення s_0,2/s_В. Подальше підвищення температури приводить до їх монотонного зниження.

Характеристики пластичності (d, y) зростають з температурою відпускання. Зростає також ударна в’язкість, але в конструкційних сталях в інтервалах 250...300 та 500...600°С спостерігається значне її зниження (відпускна крихкість І та II роду). Зниження ударної в’язкості після відпускання при 250...350°С спостерігається у всіх конструкційних сталях, незалежно від легування, а при 500...600°С - лише в легованих сталях.

7.1.4 Види відпускання

У залежності від структури та властивостей вуглецевої сталі, що одержують після відпускання, розрізняють три його види: низько-, середньо- та високотемпературне.

Низькотемпературним відпусканням називають нагрівання загартованих сталей до 150...250°С. Тривалість відпускання - 1...2,5 год. При цьому частково релаксують внутрішні напруження, мартенсит гартування перетворюється у мартенсит відпускання, підвищується міцність, дещо покращується в’язкість без помітного зниження твердості. Загартована сталь (0,5...1,3%С) після низькотемпературного відпускання зберігає твердість HRC 58...63, високу зносостійкість, але деталі після такого відпускання не витримують значних динамічних навантажень, якщо вони не мають в’язкої серцевини.

Типові приклади застосування низькотемпературного відпускання - відпускання різальних та вимірювальних інструментів, деталей кулькових і роликових вальниць, деталей після цементації, постійних магнітів із вуглецевих і малолегованих сталей.

Середньотемпературним відпусканням називають нагрівання загартованих сталей до 350...500°С. Таке відпускання забезпечує високі границі пружності, витривалості та релаксаційну стійкість. Структура сталі після цього - троостит відпускання з HRC 40...50. Середньотемпературне відпускання рекомендується при термічній обробці ресор і пружин. У деяких випадках для підвищення границі витривалості виробів після відпускання при 400...500°С охолодження проводять у воді, що приводить до утворення на поверхні залишкових напружень стиснення. Аналогічного ефекту досягають наклепом поверхні деталі дробом або іншою поверхневою пластичною деформацією.

Високотемпературне відпускання передбачає нагрівання загартованих сталей до 550...650°С. Структура після цього - сорбіт відпускання з HRC 25...35. Високотемпературне відпускання забезпечує найкраще співвідношення міцності і в’язкості, що пояснюється сферичною формою частинок цементиту. Термічну обробку, що складається із гартування та високотемпературного відпускання, називають поліпшенням та рекомендують для середньовуглецевих конструкційних сталей (деталі машин, що працюють при знакозмінних навантаженнях - вали, осі, шатуни, зубчасті колеса тощо). Вміст вуглецю в цих сталях складає 0,3...0,5 %.

7.2. Завдання на підготовку до лабораторної роботи

Коротко описати призначення низько-, середньо- та високотемпературного відпускання, структури та властивості сталей після відпускання, вплив легувальних елементів на перетворення при відпусканні.

7.3 Контрольні запитання для самоперевірки і контролю підготовленості до лабораторної роботи

7.3.1. Відпускання, мета відпускання. Чому після гартування сталі обов’язково необхідне відпускання?

7.3.2. Перетворення при відпусканні.

7.3.3. Вплив легувальних елементів на процеси при відпусканні.

7.3.4. Низько-, середньо- та високотемпературне відпускання.

7.3.5. Зміна властивостей сталі з підвищенням температури відпускання.

7.3.6. Поліпшення. Які деталі підлягають поліпшенню?

Відміна сорбіту відпускання від сорбіту, що безпосередньо утворюється із аустеніту. Яка різниця у властивостях сталі?

7.4 Матеріали, інструмент, прилади та обладнання

Нагрівальні печі, твердомір типу ТК-2; наждачний верстат для зачищення зразків; загартовані зразки досліджуваних сталей.

7.5 Вказівки з техніки безпеки

Робота виконується відповідно до загальної інструкції з техніки безпеки (додаток А).

7.6 Порядок проведення лабораторної роботи

7.6.1 Заміряти твердість загартованих зразків сталей та дані занести в табл. 7.1.

7.6.2 Провести відпускання загартованих зразків зі сталей У8, ШХ15, X12Ф при 150, 350, 550 °С.

7.6.3 Заміряти твердість зразків після відпускання та занести дані в табл. 7.1

Таблиця 7.1 - Твердість і структура сталей після різних режимів відпускання

Марка сталі	Режим відпускання	Твердість після гартування, HRC	Твердість HRC (чисельник) та структура сталі (знаменник) після відпускання при
150°С	350°С	550°С
У8	Витримка 60 хв, охолодження на повітрі
ШХ15
Х12Ф

7.6.4 За даними табл. 7.1 побудувати графік залежності “твердість - температура відпускання”.

7.6.5 Обґрунтувати причини більш високої твердості легованих сталей порівняно з вуглецевими після відпускання при однакових температурах.

7.7 Зміст звіту

Коротко описати перетворення при відпусканні та вплив температури на структуру і властивості сталей, види відпускання та їх використання. Заповнити таблицю 7.1, побудувати графіки залежності “твердість – температура відпускання”, дати висновки щодо отриманих графіків. Оцінити вплив легувальних елементів.

7.8 Рекомендована література

[1], с. 238-240; [2], с. 186-190; [3], с. 184-190, 216-217; [4], с. 246-252; [5], с. 184-189, 212-214; [6], с. 105-109; [8], с. 201-203.

ЛАБОРАТОРНА РОБОТА № 8
Хіміко-термічна обробка (ХТО) та
поверхневе гартування

Мета роботи – вивчити вплив хіміко-термічної обробки та поверхневого гартування на структуру і властивості поверхневого шару виробів із сталі; ознайомитися з технологіями ХТО (цементацією, азотуванням) та поверхневого гартування.

8.1. Загальні відомості

Багато виробів повинні мати високу поверхневу твердість, міцний поверхневий шар і в’язку серцевину. Таке сполучення властивостей досягається поверхневим зміцненням виробів, котрі виготовлені із сталей з доброю пластичністю і задовільною міцністю. До методів поверхневого зміцнення відносять ХТО, поверхневе гартування та поверхневу пластичну деформацію.

8.1.1 Хіміко-термічна обробка - це процеси дифузійного насичення поверхневого шару виробів із зовнішнього середовища різними елементами одночасно із тепловим впливом.

ХТО - один із найбільш ефективних методів підвищення довговічності деталей машин завдяки збільшенню твердості, опору зношуванню, границі витривалості, контактної витривалості, а в деяких випадках - антикорозійних, антиерозійних властивостей та окалино- (жаро)стійкості.

Після ХТО змінюється хімічний і фазовий склад, структура, та як наслідок цього - властивості поверхневого шару. Дифузійне насичення металів і сплавів можливо лише при підвищеній температурі, коли стає помітною дифузія атомів елемента, що насичує поверхню. Для зміни хімічного складу виробів їх нагрівають в активному середовищі і при цьому одночасно відбуваються такі процеси: утворення елемента в активному (атомарному) стані; адсорбція атомів поверхнею виробів; дифузія атомів від поверхні у глибину виробу.

Основні кількісні характеристики дифузійного шару - його глибина, концентрація елемента, твердість поверхні. При ХТО глибина шару залежить від багатьох факторів: природи елемента, що насичує; його активності в робочому середовищі; тривалості та температури насичення; хімічного складу сталі. Наприклад, при насиченні елементами, котрі утворюють тверді розчини втілення, швидкість формування шару в багато разів вища, ніж при утворенні твердих розчинів заміщення, тому що дифузійна рухомість атомів втілення на декілька порядків вища рухомості атомів заміщення. Підвищення температури насичення при однаковій тривалості приводить до збільшення глибини дифузійного шару за експонентою і на практиці використовується як один із методів інтенсифікації процесів ХТО.

У залежності від стану речовини - постачальника атомів насичення, розрізняють насичення із газової (парової), рідкої або твердої фази.

Окрім того, всі різновиди ХТО поділяють на дві групи: 1) дифузійне насичення неметалами: цементація (насичення вуглецем), ціанування (вуглецем і азотом), азотування (азотом); 2) дифузійне насичення металами (дифузійна металізація) - хромом, алюмінієм, кремнієм, титаном тощо. Найбільш поширене промислове використання знайшли методи насичення неметалами.

Цементація - процес дифузійного насичення вуглецем поверхневих шарів сталевих виробів. Цементовані вироби повинні мати поверхневу твердість ³56HRC, підвищену зносостійкість поверхні та в’язку серцевину. Тому для їх виготовлення використовують маловуглецеві (0,1...0,25 %С) сталі: 10, 15, 20, 15Х, 18ХГТ, 12ХНЗА, 18Х2Н4А та інші.

Розчинність вуглецю у фериті незначна, тому цементацію сталі проводять в аустенітному стані (при температурі вище Ас₃ для цементовної сталі). Інтервал температур цементації складає 870...1050°С. Підвищення температури цементації приводить до росту аустенітного зерна, погіршенню механічних і експлуатаційних властивостей шару і серцевини. Оптимальним поверхневим вмістом вуглецю у шарі вважається 0,8...1,1 %. При меншому вмісті вуглецю не досягається необхідна твердість поверхні, а при більшому - в цементованому шарі утворюється карбідна сітка, внаслідок чого він стає крихким.

Глибина шару частіше за все знаходиться в межах 0,6...1,3 мм; на деталях зі значними розмірами вона може досягати 4...6 мм. За рівних умов підвищення температури цементації скорочує тривалість насичення. Наприклад, тривалість процесу для досягнення глибини 1 мм в сталі 10 при 900°С становить 6 годин, а при 970 °С – 4...5 годин.

Речовини - постачальники вуглецю при цементації називаються карбюризаторами. У залежності від виду карбюризатору розрізняють цементацію у твердому карбюризаторі і газову цементацію.

Твердий карбюризатор складається із суміші деревного вугілля та вуглекислих солей. Деталі складають в спеціальні сталеві ящики, пересипають карбюризатором, герметизують, щоб зменшити доступ повітря, і завантажують у нагріту піч. При нагріванні внаслідок взаємодії деревного вугілля і залишку кисню утворюється оксид вуглецю СО, який на поверхні металевих виробів дисоціює за реакцією 2СО®С+СО₂ з утворенням атомарного вуглецю. Останній “поглинається” металом, а СО₂ після взаємодії з деревним вугіллям відновлюється до СО.

При газовій цементації використовують як карбюризатор спеціально приготовлену суміш газів (ендогаз); природний газ; рідкі вуглеводні - гас, синтин, піробензол. Деталі у спеціальних пристроях завантажуються в цементаційні печі, в котрих природний газ і органічні рідини дисоціюють з утворенням атомарного вуглецю, наприклад, СН₄®С+2Н₂.

Газова цементація має низку переваг порівняно з цементацією у твердому карбюризаторі: можливі механізація і регулювання насичення; менша тривалість процесу. У зв’язку з цим газова цементація використовується в масовому та серійному виробництві.

Після цементації максимальний вміст вуглецю на поверхні виробів плавно зменшується в перерізі деталі від поверхні до початкового вмісту в серцевині. Наприклад, в цементованій деталі із сталі 10 концентрація вуглецю зменшується від 1,0 % на поверхні до 0,1 % в серцевині. Структура деталей, повільно охолоджених після цементації, близька до рівноважної і залежить від вмісту вуглецю: в заевтектоїдній частині шару - перлит із сіткою вторинних карбідів, в евтектоїдній - перлит, в доевтектоїдній - перлитоферитна із зростанням частки фериту в напрямку до серцевини. Зазначені структури мають низький рівень твердості, тому лише однієї цементації недостатньо для досягнення значної поверхневої твердості та високих експлуатаційних властивостей. Вони забезпечуються завершальною термічною обробкою - гартуванням та відпусканням. У залежності від марки цементовної сталі, температури цементації, призначення деталей і т. ін., можливі такі основні технологічні схеми:

- цементація, повільне охолодження, гартування від температури Ас₁+(30...50)°С, відпускання низькотемпературне (ХТО для маловідповідальних деталей);

- цементація, повільне охолодження, подвійне гартування, відпускання низькотемпературне (для важконавантажених деталей відповідального призначення), перше гартування (температура вище Ас₃) використовують для перекристалізації та подрібнення зерен в серцевині, що виросли при високих температурі і тривалості цементації, а також розчинення цементитної сітки в заевтектоїдній зоні шару. Друге гартування (температура Ас₁+(30...50)°С) забезпечує дрібнозернисту структуру шару та збереження дрібних глобулярних карбідів в заевтектоїдній частині шару;

- цементація, охолодження в печі до температури гартування сталі (Ас₁+(30...50)°С), гартування (так зване гартування з цементаційного нагрівання), відпускання низькотемпературне.Використовується для спадководрібнозернистих сталей, що зберігають після тривалої цементації зерно в серцевині і в шарі не більше 7 балу. Ця технологія використовується після газової цементації; її головні переваги - виключення повторного нагрівання, зменшення деформації деталей, збереження енергоносіїв.

Структура цементованого шару після термічної обробки - мартенсит відпущений, аустеніт залишковий, карбіди; структура серцевини - феритоперлитна (вуглецеві сталі), маловуглецевий відпущений мартенсит із феритом (леговані сталі), що пояснюється підвищеною прогартовуваністю легованих сталей. Після ХТО твердість поверхні цементованих сталей HRC³56, серцевини HRC20...45 (в залежності від хімічного складу сталі, розмірів деталі, структури серцевини). Швидкість цементації становить 0,1...0,2мм/год.

Методи поверхневого зміцнення, зокрема цементація, підвищують міцність, границю витривалості, опір руйнуванню виробів, зумовленого втомою металу, що виникає під дією контактних напружень. Тріщина втоми зароджується і розвивається під дією напружень розтягу. У зміцненому поверхневому шарі, що має більший питомий об’єм порівняно із серцевиною, виникають напруження стиснення (рис. 8.1, в). Внаслідок взаємодії напружень від навантаження і зміцнення (рис. 8.1, г) зменшується рівень напружень розтягу і підвищується опір втомі сталі, довговічність деталей.

Рисунок 8.1 - Схема навантаження деталі типу вал (а) та епюри напружень від навантаження (б), поверхневого зміцнення (в), спільної дії навантаження і зміцнення(г)

Азотування - процес дифузійного насичення поверхні виробів азотом. Мета азотування - підвищити твердість, зносостійкість, границю витривалості та опір корозії.

В сплавах системи Fe-N (рис. 8.2) утворюються наступні фази:

a-фаза - твердий розчин втілення азоту в a-Fe з граткою ОЦК;

g-фаза - твердий розчин втілення азоту в g-Fe з граткою ГЦК;

g¢-фаза - твердий розчин на основі нітриду Fe₄N з ГЦК граткою.

e-фаза - твердий розчин на основі нітриду Fe₃N з граткою ГЩП.

Твердість нітридів заліза відносно невисока: g¢-фази – HV 550 (HRC 50); e-фази – HV 450 (HRC 44). Тому твердість вуглецевих сталей після азотування не перевищує HV600 і для азотування використовують леговані алюмінієм, ванадієм та хромом сталі. В них, окрім нітридів AlN, VN, Cr₂N, для яких характерна висока твердість, є зони з підвищеним вмістом азоту і легувальних елементів, що створюють пружні викривлення гратки a-твердого розчину. Високодисперсні нітриди легувальних елементів та збагачені азотом, алюмінієм, ванадієм та хромом зони гальмують рух дислокацій і підвищують твердість азотованого шару легованих сталей (НV 1000...1200).

Азотування конструкційних сталей проводиться при температурах нижче 591°С - температури евтектоїдного перетворення в системі Fe-N. Використовують середньовуглецеві (0,3...0,45 %С) леговані сталі 38Х2МЮА, 30Х2Н2МФА, 40ХНМ та ін. Перед азотуванням деталі проходять поліпшення (гартування і високотемпературне відпускання), щоб забезпечити в’язку серцевину і підготувати структуру до азотування. Азотування при 520...560 °С дозволяє сформувати шар 0,3...0,6 мм за 30...60 годин, тобто швидкість азотування складає 0,01 мм/год. Атомарний азот для насичення утворюється при дисоціації аміаку 2NH₃®2N+3H₂.

Після насичення деталі охолоджуються з піччю в атмосфері аміаку до 150...200°С, а потім на повітрі. Висока твердість азотованого шару забезпечується утворенням твердого розчину втілення азоту в a-Fe і, головним чином, нітридами легувальних елементів. Тому після азотування термічна обробка не виконується.

Рисунок 8.2 - Фрагмент діаграми стану системи Fe-N

Переваги азотування порівняно із цементацією: більша твердість поверхні, яка зберігається при нагріванні до 500°С (твердість цементованих виробів знижується при нагріванні вище 200°С); підвищені зносостійкість, границя витривалості, кавітаційна стійкість; опір корозії в повітряній атмосфері, прісній воді і її парі; незначна деформація виробів.

Недоліки азотування: повільна швидкість насичення; підвищена крихкість азотованого шару.

8.1.2Поверхневе гартування. Поєднання високої поверхневої твердості, міцності та в’язкої серцевини, окрім ХТО, досягається поверхневим гартуванням після газополуменевого, електроннопроменевого або плазмового нагрівання та нагрівання струмом високої частоти (СВЧ). При нагріванні СВЧ використовується явище нерівномірності розподілу змінного струму за перерізом виробу: при високих частотах струм практично проходить тільки в поверхневому шарі деталі, розігріваючи його до температур гартування.

Деталь, що підлягає поверхневому гартуванню, розташовують в індукторі (один чи декілька витків водоохолоджуваної мідної трубки), який повторює форму деталі. Змінний струм, що проходить через індуктор, створює змінне магнітне поле, яке зумовлює виникнення в деталі змінного струму. З підвищенням частоти змінного струму зменшується глибина нагрітого (а потім і загартованого) шару. Наприклад, при частоті струму (0,5...1) кГц загартований шар становить (5...6) мм, при (60...250) кГц - менше 1 мм.

Завдяки великій швидкості нагрівання (100...1000 °С/с), нетривалій витримці при температурі гартування досягається дрібнозерниста структура, мікронеоднорідність аустеніту за вмістом вуглецю, що дозволяє підвищити на 1...3 HRC твердість загартованої сталі після нагрівання СВЧ порівняно із гартуванням після об’ємного нагрівання.

Для зміцнення використовують середньовуглецеві сталі (0,3...0,5%С): 35, 45, 50, 40Х, 40ХН та ін. При меншому вмісті вуглецю не забезпечуються вимоги щодо твердості поверхні (HRC³55); при більшому - серцевина буде мати низьку в’язкість. Перед поверхневим гартуванням здійснюють нормалізацію чи поліпшення, які забезпечують необхідні властивості серцевини. Після нагрівання СВЧ деталі охолоджуються водою в гартівній ванні або за допомогою спеціального пристрою, потім проводиться відпускання при 160...200°С, іноді - самовідпускання. Після термічної обробки поверхневий шар має структуру відпущеного мартенситу (HRC 55...58), серцевина - феритоперлитну або сорбітну (HRC 20...35) структуру.

Переваги поверхневого гартування порівняно із об’ємним: менший розмір зерна і підвищена твердість; незначна деформація деталі; наявність напружень стиснення в поверхневих шарах і, як наслідок, підвищена циклічна довговічність виробів.

8.2 Завдання на підготовку до лабораторної роботи

Вивчити сутність і призначення ХТО і поверхневого гартування; сталі, що використовуються для цементації, азотування та поверхневого гартування; технологію попередньої і заключної термічної обробки; переваги поверхневого зміцнення у порівнянні із об’ємною термічною обробкою.

8.3 Контрольні запитання для самоперевірки і контролю підготовленості до лабораторної роботи

Призначення ХТО та поверхневого гартування.

Переваги ХТО та поверхневого гартування у порівнянні із об’ємною термічною обробкою.

Процеси, які проходять при ХТО.

Вплив температури насичення, тривалості процесу, хімічного складу сплаву на глибину дифузійного шару.

Сутність цементації. Речовини-постачальники вуглецю. Температура цементації, оптимальна поверхнева концентрація вуглецю.

Сталі для цементації. Термічна обробка виробів після цементації. Структура і властивості шару та серцевини після цементації та наступної термічної обробки.

Принципи підвищення твердості, зносостійкості, міцності, опору втомі після різних способів поверхневого зміцнення.

Попередня термічна обробка виробів із азотовних сталей. Сутність азотування. Сталі для азотування, температура та тривалість процесу.

Структура і властивості сталей після азотування. Вплив легувальних елементів на властивості азотованого шару. Переваги та недоліки азотування порівняно із цементацією.

Поверхневе гартування. Сталі, що використовуються для поверхневого гартування; термічна обробка після гартування; структура і властивості поверхневого шару та серцевини. Вплив прискореного нагрівання на структуру та властивості сталі.

8.4 Матеріали, інструменти, прилади та обладнання

Твердомір ТК-2, мікроскоп МІМ-7; зразки сталей після цементації, азотування, поверхневого гартування після нагрівання СВЧ.

8.5 Вказівки з техніки безпеки

Робота виконується відповідно до загальної інструкції з техніки безпеки (додаток А).

8.6 Порядок виконання роботи

8.6.1. Користуючись зразками, а також альбомами з фотографіями мікроструктур, вивчити структуру поверхневого шару і серцевини сталі 10 після цементації і повільного охолодження, після цементації і гартування; легованої сталі 38Х2МЮА після азотування; сталі 45 після гартування з нагріванням СВЧ.

8.6.2. На клиноподібному зразку зі сталі 10 (рис. 8.3), який пройшов цементацію, термічну обробку і шліфування, визначити твердість на різній відстані від поверхні.

Кожним 10 мм відстані по горизонталі клиноподібного зразку відповідає відстань від поверхні 0,3 мм. Дані замірів занести в табл. 8.1.

Таблиця 8.1 - Зміна твердості по глибині цементованого шару сталі 10

Марка сталі	ХТО	Твердість (HRC) на відстані від поверхні, мм
	0,3	0,6	0,9	1,2	1,5

1 – поверхневий шар; 2 - серцевина

Рисунок 8.3 - Ескіз клиноподібного зразка після цементації і термічної обробки (а) та після наступного шліфування (б)

Схематично зарисувати структуру цементованого шару (після повільного охолодження і після гартування), азотованого шару і загартованого після нагрівання СВЧ шару. Позначити структурні складові.

Використовуючи дані про структуру, побудувати і пояснити графік “твердість-відстань від поверхні” зразка зі сталі 10 після цементації, гартування та низькотемпературного відпускання.

Заповнити табл. 8.2 і проаналізувати її дані: порівняти температури і тривалість процесів, глибину зміцненого шару, структуру і твердість поверхні та серцевини.

Таблиця 8.2 - Експериментальні дані

Марка сталі	Метод зміцнення	Попередня ТО	Режим ХТО, поверхневого гартування, глибина шару, мм	Завершальна ТО	Твердість, HRC(HV)	Мікроструктура
Шару	Серцевини	Шару	Серцевини
38Х2МЮА

8.7 Зміст звіту

Описати основні теоретичні положення відповідно до завдання, таблиці 8.1 і 8.2, мікроструктури (п. 8.6.3), графік “твердість - відстань від поверхні”, висновки (п.п. 8.6.4 та 8.6.5).

8.8 Рекомендована література

[2], с. 204-229; [3], с. 220-248; [4], с. 279-302; [5], с. 222-245; [6], с. 110-122; [8], с. 234-281.

ЛАБОРАТОРНА РОБОТА № 9
Вивчення структури, властивостей та призначення легованих сталей

Мета роботи – вивчити вплив легувальних елементів (ЛЕ) на структуру та властивості сталей, маркування і основи вибору легованих сталей для деталей та інструментів.

9.1 Загальні відомості

Значна більшість матеріалів для деталей машин та інструментів повинна мати властивості, яким повною мірою не відповідають вуглецеві сталі, тому широке використання набули леговані сталі та спеціальні сплави. Легувальні елементи в сталі додають для підвищення конструкційної міцності. Поліпшення механічних властивостей зумовлено впливом легувальних елементів на властивості фериту; тип, хімічний склад та дисперсність карбідної фази; стійкість мартенситу під час відпускання; прогартовуваність та розмір зерна. За допомогою легування можна покращити співвідношення між міцністю та в’язкістю, а також значно знизити температуру переходу сталей до крихкого руйнування. Легування підвищує твердість сталі та теплостійкість, тобто здатність сталі протистояти знеміцненню при нагріванні до підвищених температур. За допомогою легування підвищується опір зношуванню та корозії, тобто набуваються нові фізичні та хімічні властивості (зносостійкість, корозійна стійкість, жароміцність, жаростійкість, особливі електричні та магнітні властивості).

9.1.1 Вплив легувальних елементів на структуру та властивості сталей

Легувальні елементи, уведені в сталь, утворюють тверді розчини заміщення в гратках фериту чи аустеніту, можуть розчинятися у гратці цементиту, при цьому утворюється легований цементит М₃С, наприклад, (Fe,Mn)₃C, чи спеціальні карбіди MC, M₂C, M₇C₃, M₂₃C₆, M₆C (TiC, Mo₂C, Cr₇C₃,Cr₂₃C₆, Fe₃W₃C) або інтерметаліди (Fe₃Ti, Fe₃CrMo, FeCr, Ni₃Ti, Ni₃(Ti,Al)).