професора А.Д. Коваля 3 страница

Розрізняють холодну (нижче 0,3Т_топ), теплу (0,3...0,5 Т_топ) та гарячу (вище 0,5Т_топ) деформації.

3.1.1 ІІружна та пластична деформація

Під дією напружень, величина яких менше ніж границя пружності, в металах виникає пружна деформація. Якщо навантажити метал вище границі пружності, виникає пластична залишкова деформація. При розвантаженні первісні форма та розміри зразка не відновлюються, тому що відбувається незворотній зсув одних частин кристала відносно інших (рис. 3.1 в, г, д) частин кристалу. Основними механізмами зсуву при пластичній деформації є ковзання та двійникування (рис. 3.2).

а - вихідний стан; в,г - деформації ковзанням; д - деформація двійникуванням

Рисунок 3.1 - Схема пружної (б) та пластичної (в, г, д) деформації

а - ковзання; б - двійникування

Рисунок 3.2 - Схеми пластичної деформації

Деформація ковзанням проходить під дією дотичних напружень, більших ніж критичні напруження, по щільно пакованим кристалографічним площинам і напрямкам (рис. 3.3).

В металах з ГЦК граткою (g-залізо, нікель, мідь, алюміній тощо) - це система ; з ОЦК - (a-залізо, хром, вольфрам, молібден тощо) - , ; з ГЩП граткою (магній, цинк, a-титан тощо) - .

Рисунок 3.3 - Системи ковзання в ГЦК (а), ОЦК (б, в), ГЩП (г) гратках

Через те, що метали з гексагональною щільнопакованою граткою мають найменшу кількість систем зсуву, вони менш пластичні і тому важче піддаються деформації, ніж метали з ГЦК та ОЦК гратками.

Пластична деформація може також здійснюватися двійникуванням. У цьому випадку частина кристалу перебудовується в дзеркально симетричне положення відносно початкового (рис. 3.1, д та 3.2, б). Двійникування відбувається у тих випадках, коли зсув ускладнено, особливо при низьких температурах та великих швидкостях деформування.

У реальних кристалах дотичні напруження, необхідні для зсуву, в 100...1000 разів менші розрахункових (теоретичних), що зумовлено присутністю великої кількості дислокацій, що полегшують зсув.

Дислокації - лінійні дефекти кристалічної будови, що виникають при кристалізації і завжди існують в кристалах. Їх наявність значно спотворює кристалічну гратку та зменшує рівень дотичних напружень, необхідних для зсуву, за рахунок реалізації естафетного механізму розриву та відновлення міжатомних зв’язків (рис. 3.4).

Рисунок 3.4 - Схема ковзання крайової дислокації з виходом на поверхню

При великій кількості дислокацій можливе їх перетинання, утворення порогів, що зменшує рухомість та потребує для їх переміщення більших напружень, внаслідок чого метал зміцнюється. Кількісною характеристикою дислокацій є густина - сумарна довжина дислокаційних ліній L в одиниці об’єму V (, см^-2).

Дислокації виникають при кристалізації металів. Значна деформація супроводжується появою великої кількості нових дислокацій. При цьому густина дислокацій зростає від 10⁶...10⁸ до 10¹⁰...10¹² см^-2.

3.1.2 Структура та властивості холоднодеформованих металів

При малих ступенях деформації (2...5 %) в полікристалах через хаотичність орієнтування зерен деформація не може проходити одночасно у всьому об’ємі метала. В першу чергу деформуються ті зерна, в яких площини легкого ковзання найбільш сприятливо розташовані відносно напрямку діючої сили (під кутом 45°). Зі зростанням деформації зменшується розорієнтація зерен, змінюється їх форма - вони витягуються у напрямку прикладеної сили, утворюють волокнисту структуру. При цьому виникає переважна кристалографічна орієнтація, так звана текстура деформації, характерна тим, що більшість зерен зорієнтовано певним кристалографічним напрямком відносно зовнішніх діючих сил (наприклад, за напрямком прокатки або волочіння). Текстура приводить до анізотропії властивостей.

Одночасно зі зміною форми в останньому виникає особлива комірчаста структура з комірками розміром 1...2 мкм із розорієнтацією 2...5°, розділеними невпорядкованими дислокаційними межами. Така структура спостерігається за допомогою електронного мікроскопа.

Передача деформації через межі зерен і комірок супроводжується ще більшим нагромадженням дислокацій, зменшенням їх рухомості; зростає опір деформації - метал зміцнюється. Явище зміцнення металів при пластичній деформації називається наклепом і супроводжується зростанням характеристик міцності, твердості (s_В, s_0,2, НВ), зниженням пластичності (d, y) та ударної в’язкості (KCU). У цьому проявляється єдність суперечних по своїй суті властивостей - міцності та пластичності: міцність визначається опором рухові дислокацій, а пластичність пов’язана з можливістю їх переміщення.

Відповідно до збільшення ступеня деформації та росту густини дислокацій збільшується їх взаємне блокування і гальмування. В результаті поступово вичерпується можливість пластичної деформації (у дуже наклепаних металах відносне видовження d»0%), а зростання прикладеного зусилля приводить до руйнування металу. Внаслідок наклепу твердість і границю міцності вдається збільшити в 1,5...3 рази, а границю плинності - в 5...7 раз.

Із збільшенням ступеня деформації підвищується електроопір, знижується магнітна проникність, густина металу та опір корозії через посилення дифузійних процесів. Зменшення густини зумовлено зниженням компактності просторової гратки внаслідок виникнення в ній дефектів.

Зміцнення при наклепі використовується для підвищення механічних властивостей деталей. Так, наприклад, наклеп поверхневого шару кульками, зміцнення поверхні струменем дробу, ультразвукова обробка кульками тощо підвищує опір втомі. І, навпаки, зниження пластичності при наклепі використовується з метою покращення обробки різанням в’язких пластичних матеріалів: латуней, сплавів алюмінію та інших.

3.1.3 Вплив нагрівання на структуру та властивості холоднодеформованого металу

Стан деформованого металу термодинамічно нестабільний. Перехід до більш стабільного стану з меншою вільною енергією відбувається при його нагріванні. Процеси, що проходять при нагріванні, супроводжуються практично повним відновленням фізичних та механічних властивостей та умовно поділяються на три температурні стадії: відпочинок, полігонізація, рекристалізація.

Відпочинок і полігонізацію називають відновою. Для цих стадій характерно лише часткове відновлення властивостей (рис. 3.5).

Відпочинок металу проходить при низьких температурах нагрівання (0,1...0,3 Т_топ). Перерозподіл та зменшення кількості вакансій і міжвузлових атомів супроводжується зниженням рівня пружних деформацій. Основна частина пружної енергії, внесеної деформацією, пов’язана з високою густиною дислокацій, рухомість яких при температурах відпочинку обмежена.

Полігонізація розвивається при підвищенні температури нагрівання (0,2...0,4 Т_пл). Звільнившись від атомів домішок, дислокації починають рухатися, при цьому їх густина значно зменшується. Надлишкові крайові дислокації трансформуються в малокутові межі, що поділяють кожне зерно на субзерна (комірки). Виникає комірчаста полігональна структура, яка при певних умовах в сплавах складної композиції може бути стабільною та сприяє збільшенню довготривалої міцності при високих температурах (жароміцності).

Рисунок 3.5 - Вплив нагрівання на механічні властивості та структуру деформованого металу

На стадії віднови видимих змін в мікроструктурі не спостерігається (розмір та форма деформованих зерен зберігається). Зате відновлюється рівень електричного опору, підвищується густина металу та частково зменшуються твердість і міцність (рис. 3.5). Зміну в дислокаційній структурі можна виявити лише при великих збільшеннях за допомогою електронного мікроскопа.

Рекристалізація - це зародження та ріст нових рівновісних зерен, що відрізняються від деформованої матриці досконалішою граткою та значно меншою густиною дислокацій (рис. 3.5, 3.6). Зародки рекристалізації виникають на ділянках з найбільшою деформацією гратки (найчастіше на межах деформованих зерен). Чим вище ступінь пластичної деформації, тим більше виникає центрів рекристалізації. Ріст зародків реалізується міграцією меж. Останні рухаються вглибину наклепаного металу у напрямку більшої густини дислокацій і залишають за собою об’єм з відносно досконалою граткою. Із зникненням деформованих зерен завершується первинна рекристалізація (рекристалізація обробки).

Після первинної рекристалізації зникає наклеп, створений пластичним деформуванням, збільшується пластичність. Знеміцнення пояснюється усуненням спотворень кристалічної гратки та зменшенням густини дислокацій з 10¹² см^-2 до 10⁶ см^-2; метал набуває рівновісної структури з мінімальною кількістю дефектів, відновлюються всі його фізичні та механічні властивості (див. рис. 3.5).

а - наклепаний метал; б, в - початок та кінець первинної рекристалізації (рекристалізації обробки); г, д – збиральна рекристалізація

Рисунок 3.6 - Схема зміни мікроструктури наклепаного металу при нагріванні

Рекристалізація проходить лише після деформації, ступінь якої перевищує визначений рівень, що зветься критичним ступенем деформації (як правило, 2...15%). Якщо ступінь деформації менше критичного, зародження нових зерен при нагріванні не відбувається.

Температура початку рекристалізації () – це мінімальна температура за якої з’являються 4 – 5 зародків нових зерен. Вона визначається за формулою:

,

де к - коефіцієнт, який залежить від чистоти металу, ступеня деформації, тривалості нагрівання і дорівнює 0,1...0,2 для металів високої чистоти; 0,4 - для металів технічної чистоти та 0,5...0,8 - для сплавів;

Т_пл - температура плавлення металу, К.

Значно впливають на температуру початку рекристалізації домішкові атоми, легувальні елементи та дисперсні частинки надлишкових фаз.

Температурний поріг рекристалізації - це технологічна характеристика, яка залежить від чистоти матеріалу і температури плавлення, в більшості випадків визначають як температуру напівзміцнення після нагрівання тривалістю 1…2 години та значної (e > 50 %) попередньої пластичної деформації.

З метою повного зняття наклепу та досягнення пластичності застосовують рекристалізаційне відпалення - нагрівання до температур на 100...200°С вищих за з наступним повільним охолодженням. Таке відпалеання часто використовують як пом’якшувальну проміжну операцію при волочінні, після холодної прокатки та інших технологічних процесів.

Після завершення первинної рекристалізації підвищення температури викликає ріст одних рекристалізованих зерен за рахунок сусідніх, також рекристалізованих, шляхом міграції меж (збиральна рекристалізація). Основна рушійна сила цього процесу - зменшення зерномежової енергії внаслідок скорочення довжини меж зерен. Межа рухається у напрямку центру її кривизни (рис.3.6, г). Збільшення розмірів зерен приводить до зниження пластичності (рис. 3.5, t>t¢).

3.1.4 Критичний ступінь деформації. Розмір зерна після рекристалізації

Нагрівання (вище 0,4...0,8 Т_топ) малодеформованих (e = 2...15 %) металів супроводжується різким ростом зерен. Такий ступінь деформації називається критичним (e_КРИТ). Це такий мінімальний ступінь деформації, перевищення якого приводить при нагріванні до виникнення та росту зародків рекристалізованих зерен. При нагріванні безпосередньо після критичного ступеня деформації зародки рекристалізації не утворюються, а проходить лише міграція меж зерен, за рахунок чого розмір останніх значно зростає.

Критичний ступінь деформації незначний, тому зерна деформуються неоднорідно: у першу чергу ті, у яких площини найбільш легкого ковзання збігаються з напрямком максимальних дотичних напружень. Існуючих дислокацій не вистачає для утворення зародків рекристалізації. Укрупнення зерен після нагрівання зумовлено, по-перше, ростом деяких первинних зерен під впливом градієнту наклепу, а по-друге - злиттям декількох зерен за рахунок поступового зникнення меж зерен при анігіляції дислокацій та інших дефектів. Укрупнення зерен приводить, як правило, до зниження властивостей металу, тому при обробці металів тиском критичного ступеня деформації уникають.

Після значної деформації (e>e_КРИТ) швидкість появи зародків рекристалізації перевищує швидкість їх росту, що зумовлює утворення дрібних зерен. Розмір зерна залежить в основному від ступеня деформації та температури рекристалізації. Тривалість рекристалізаційного відпалення також збільшує розмір зерна, але меншою мірою, ніж температура.

3.1.5 Холодна та гаряча деформації

Холодною називають деформацію, яку здійснюють за температур нижчих від температури рекристалізації.

Гаряча деформація здійснюється за температур вище ніж , тому у процесі гарячої деформації в металі одночасно спостерігаються два процеси - зміцнення і знеміцнення. В цьому випадку центри первинної рекристалізації з’являються у процесі деформації, тому рекристалізацію називають динамічною. Після гарячої пластичної деформації завершується рекристалізація і метал не наклепується. Гаряча пластична деформація, як правило, збільшує густину литої сталі, що обумовлено усуненням шпарин та раковин.

3.2 Завдання на підготовку до лабораторної роботи

Коротко викласти загальні відомості щодо процесів холодної пластичної деформації та рекристалізації, підготувати таблиці 3.1 та 3.2, рисунки 3.1, 3.2, 3.5, 3.6.

3.3 Контрольні запитання для самоперевірки і контролю підготовленості до лабораторної роботи

3.3.1. Механізм пружної та пластичної деформації.

3.3.2. Вкажіть системи ковзання для металів з ОЦК, ГЦК та ГЩП ґратками.

3.3.3. Типи дефектів кристалічної будови та їх вплив на властивості металів.

3.3.4. Поняття наклепу. Роль дислокацій у цьому процесі.

3.3.5. Густина дислокацій до та після холодної пластичної деформації.

3.3.6. Теоретична та реальна міцність металів.

3.3.7. Вплив холодної пластичної деформації на структуру та властивості металів.

3.3.8. Які процеси відбуваються в холоднодеформованому металі при нагріванні? Їх рушійні сили.

3.3.9. У чому полягає різниця між процесами полігонізації та рекристалізації?

3.3.10. Первинна рекристалізація, її відміна від збиральної рекристалізації.

3.3.11. Критичний ступінь деформації.

3.3.12. Температурний поріг рекристалізації та визначення температури рекристалізаційного відпалення.

3.3.13. Холодна та гаряча пластична деформація. Їх відмінні особливості.

3.4 Матеріали, інструмент, прилади та устаткування

Роботу виконують на зразках холоднокатаних та відпалених листових сталей 08кп і 08ХІ8Т1 після деформації 5, 10, 25, 60 та 80 %. Мікроструктуру зразків вивчають за допомогою мікроскопів МІМ-7; твердість (НRВ) визначають на приладі ТК-2 методом Роквелла сталевою кулькою при навантаженні 981 Н (100 кгс) за шкалою В. Розмір зерна визначають, використовуючи шкалу балів за ҐОСТ 5639-82.

3.5 Вказівки з техніки безпеки

Робота виконується відповідно до загальної інструкції з техніки безпеки (додаток А).

3.6 Порядок виконання роботи

3.6.1 Визначити твердість і зарисувати мікроструктуру зразків після деформації і відпалення. Визначити номер зерна, порівнюючи спостережену структуру з еталонним зображенням структури при збільшенні 100 разів. Дані записати в табл. 3.1.

3.6.2 Визначити твердість зразків сталей 08кп та 08ХІ8Т1 після холодної пластичної деформації (e = 60%) та подальшого нагрівання при 400...800°С тривалістю в одну годину (табл. 3.2).

Таблиця 3.1 - Твердість і структура сталі 08кп після холодної деформації та наступного рекристалізаційного відпалення

Ступінь деформації e, %	Після холодної деформації	Після рекристалізаційного відпалення
Твердість,, НRB	Структура (зарисувати)	Твердість, НRB	Структура (зарисувати)	Номер зерна

Таблиця 3.2 - Твердість сталей 08кп та 08Х18ТІ після нагрівання при різних температурах

Марка сталі	Твердість, НRB
Після деформації (e=60%)	Після нагрівання 1 год. при температурах, °С
08кп
08Х18Т1

3.7 Зміст звіту

3.7.1 Основні положення загальних відомостей.

3.7.2 Графік залежності твердості сталі 08кп від ступеня деформації.

3.7.3 Обґрунтувати принципи підвищення твердості з ростом ступеня деформації. Вказати, як при цьому змінюється структура.

3.7.4 Побудувати графік залежності твердості від ступеня деформації зразків сталі 08кп після рекристалізаційного відпалення.

3.7.5 Побудувати графік залежності розміру зерна після деформації і нагрівання 680°С, 1 год. в залежності від ступеня деформації. Пояснити причину аномального росту зерен при нагріванні після деформації (e_КРИТ) та чому зразок, деформований на 80%, має після відпалювання дрібніше зерно порівняно з зерном зразка, попередньо деформованого на 60%.

3.7.6 Накреслити графік залежності твердості від температури нагрівання для зразків сталей 08кп і 08Х18Т1 (e = 60%). Пояснити одержані залежності. Визначити температурний поріг рекристалізації та вибрати температуру рекристалізаційного відпалення. Встановити вплив легувальних елементів на ці характеристики.

3.8 Рекомендована література

[1], с. 60-84; [2], с. 67-68; [3], с. 43-49, 53-60; [4], с. 61-19, 83-96;

[5], с. 77-84, 107-120; [6] с. 66-79.

ЛАБОРАТОРНА РОБОТА № 4
Залізовуглецеві сплави. Мікроскопічне дослідження відпалених вуглецевих сталей

Мета роботи - вивчити структурні перетворення в залізовуглецевих сплавах в залежності від їх хімічного складу та температури, а також вплив складу та структури на властивості сталей; освоїти принципи маркування сталей та основи їх вибору для деталей та інструментів.

4.1 Загальні відомості

Серед металевих матеріалів у машинобудуванні найбільш широко використовуються сплави заліза з вуглецем - сталі та чавуни (на 90% від загальної кількості матеріалів). Визначити структури цих сплавів у стані рівноваги, температури фазових перетворень, вибрати температуру термічної обробки дозволяють метастабільна діаграма стану “залізо-цементит” (Fe-Fe₃C) та стабільна діаграма стану “залізо-вуглець” (Fe-C).

4.1.1 Компоненти, фази та структурні складові залізовуглецевих сплавів

Компоненти - хімічні елементи залізо і вуглець, що утворюють сплави даної системи.

Залізо - метал з температурою плавлення 1539°С. Атомний радіус 0,127 нм. Залізо поліморфне. Нижче 911°С має ОЦК гратку з параметром 0,286 нм при 20°С, в інтервалі 1392...І539°С – 0,293 нм. Заповнення об’єму ґратки атомами на 68%. Низькотемпературна модифікація позначається a-Fe, високотемпературна - d-Fe. В інтервалі температур 911...1392°С існує g-Fe з ГЦК граткою, параметри якої 0,3645 нм, заповнення об’єму гратки атомами на 74%. Між атомами заліза існує металевий тип зв’язку. Нижче 768°С a-Fe феромагнітне, g-Fe - парамагнітне.

Залізо характеризується низькими рівнями міцності, твердості та високою пластичністю (s_В = 150...200 МПа; НВ 60...70; d = 50…60 %).

Вуглець - неметал з температурою плавлення 3600°С, атомним радіусом - 0,077 нм. Має дві модифікації: стабільну - у вигляді графіту та метастабільну - у вигляді алмазу.

В Fe-C сплавах розрізнюють фази: рідкий розчин (Р), ферит (Ф), аустеніт (А), цементит (Ц) і графіт (Г).

Ферит - твердий розчин втілення атомів вуглецю в ОЦК гратці заліза. Розрізнюють низькотемпературний a-ферит з граничною розчинністю вуглецю 0,02% при 727°С та високотемпературний d-ферит (0,1 %С при 1499°С). Низька розчинність вуглецю у фериті обумовлена малим радіусом порожнин в ОЦК гратці (0,037 нм). Механічні властивості фериту: s_В=200...250 МПа; d=40...50%; НВ80...90.

Аустеніт - твердий розчин втілення атомів вуглецю в g-Fe (ГЦК гратці), радіус міжатомних порожнин дорівнює 0,052 нм. Цим обумовлена підвищена, порівняно із феритом, розчинність вуглецю в аустеніті - 2,14 % при 1147°С. Аустеніт має наступні механічні властивості: d = 50...60 %; НВ 160...200. Фаза в’язка, парамагнітна.

Тверді розчини втілення, крім вуглецю, можуть утворювати азот і водень (атомні радіуси 0,072нм та 0,0056 нм, відповідно), частково бор, а тверді розчини заміщення – кремній, марганець, хром, нікель, молібден, вольфрам і інші метали.

Цементит - хімічна сполука Fe₃C, що містить 6,67%С. Гратка - складна ромбічна, характеризується металевим зв’язком між атомами заліза та ковалентним – між залізом і вуглецем. Тому цементит має високу твердість (НВ³800), крихкість і практично нульову пластичність. Цементит - метастабільна фаза і у високовуглецевих сплавах (>2,14 %С) при дуже повільному охолодженні замість нього може утворюватися графіт.

Графіт - стабільна модифікація вуглецю, має складну гексагональну кристалічну гратку. Відстань між атомами в одному шарі складає 0,1415 нм, між шарами - значно більше - 0,34 нм. У першому випадку зв’язок реалізується за рахунок ковалентних сил, у другому - за рахунок слабких Ван-дер-ваальсовських. Густина графіту 2,26 г/см³. Твердість 3...5 НВ, значна крихкість, пластичність практично відсутня.

Ферит, аустеніт, цементит можуть існувати у сплавах в структурновільному стані або входити до складу ледебуриту чи перлиту.

Ледебурит - евтектична фазова суміш цементиту та аустеніту в інтервалі температур 1147...727°С, перлиту і цементиту - при температурах нижче 727°С. Середній вміст вуглецю в ледебуриті 4,3%. Ледебурит утворюється в залізовуглецевих сплавах, що містять більше 2,14 %С. Ледебурит містить 64 % цементиту, тому він твердий (НВ³600) та крихкий.

Перлит - евтектоїдна фазова суміш фериту і цементиту, що містить 0,8%С. Властивості перлиту залежать від дисперсності ферито-цементитної суміші та форми цементиту. Грубопластинчастий перлит має властивості: s_В= 500...600 МПа; d = 8...15 %; НВ 160...250. Більш дисперсний перлит має більшу міцність та меншу пластичність.

4.1.2 Метастабільна діаграма Fe-Fe₃C

Складність діаграми Fe-Fe₃C (рис. 4.1) зумовлена тим, що у залізовуглецевих сплавах, окрім первинної кристалізації (рідина®тверда фаза) відбуваються процеси вторинної кристалізації в твердому стані, які пов’язані з поліморфними перетвореннями заліза та зменшенням розчинності вуглецю у фериті та аустеніті.

Рисунок 4.1 - Метастабільна діаграма стану Fe-Fe₃C

Точки та лінії діаграми. Точки на діаграмі визначаються температурою та концентрацією вуглецю. Точка А (1539°С, 0% С) - температура кристалізації (плавлення) заліза, точка D (1250°С, 6,67%С) - цементиту. Точки N (1392°С, 0%С) та G (911 °С, 0%С) - температури поліморфного перетворення в залізі. Інші точки діаграми будуть охарактеризовані при розгляді фазових та структурних перетворень у різних сплавах.

Лінії діаграми - це геометричне місце точок, що характеризують хімічний склад фаз, які знаходяться у рівновазі, температури початку та кінця фазових перетворень. З теорії кристалізації відомо, що перехід від рідкого стану в твердий відбувається не при температурі рівноваги Т_о для цих фаз, а при деякому переохолодженні DТ. Тому далі при розгляді перетворень, що проходять в реальних умовах буде матися на увазі, що вони відбуваються при деякому переохолодженні (перегріванні) відносно температур рівноваги.

Первинна кристалізація. За лінією ліквідусу АВСД починається кристалізація з рідкої фази: d-фериту Ф_d (АВ), аустеніту А (ВС) та цементиту первинного Ц_І (СД). Лінія АН - температурна межа двофазної зони “рідина+Ф_d”, нижче цієї лінії - однофазна зона Ф_d. HJB - лінія перитектичного перетворення:

.

При переохолодженні нижче 1499°С внаслідок взаємодії рідини складу В (0,51 %С) з кристалами d-фериту складу точки Н (0,1 %С) утворюється аустеніт складу точки J (0,16 %С) (Р®А і Ф®А – поліморфне перетворення).

Лінія JE - температурна межа двофазної зони Р+А, кінець кристалізації аустеніту; нижче цієї лінії - однофазна зона аустеніту.

ECF - лінія евтектичної рівноваги з утворенням нижче 1147° ледебуриту:

.

Вторинна кристалізація. Лінія NH та NJ - температури початку та кінця поліморфного перетворення d-фериту в аустеніт у стопах до 0,16 % С. У стопах із 0,16...0,51 %С це перетворення відбувається при постійній температурі 1499°С. Лінії GS та GPS - температури початку та кінця поліморфного перетворення А®Ф, яке відбувається в інтервалі температур при безперервному охолодженні в стопах із вмістом вуглецю до 0,8 %.

PSK - лінія евтектоїдного перетворення А®П при постійній температурі в стопах із 0,02...6,67 % С за реакцією:

.

При переохолодженні нижче 727°С з аустеніту евтектоїдної концентрації (0,8 %С) утворюється перлит – фазова суміш Ф і Ц.

Лінії ES та PQ - лінії граничної розчинності вуглецю в аустеніті та фериті, відповідно. У зв’язку зі зменшенням (збільшенням) вмісту вуглецю в цих фазах при охолодженні (нагріванні) лінії ES та PQ відповідають початку утворення (кінцю розчинення) цементиту вторинного в аустеніті та третинного - у фериті.