Место логистики запасов в логистической системе

Логистика, вначале как практическая деятельность, а затем и как наука выявила новый объект управления - поток товарно-материальных ценностей. Запас стали рассматривать как форму существования материального потока, часть материального потока, который имеет свои границы в пространстве и во времени.

Традиционный подход к управлению запасами рассматривал запас как количество материальных ценностей, необходимое для обеспечения непрерывности процесса выполнения определенных хозяйственных операций.

Традиционный подход включает следующие шаги:

1. Определение характеристик потребления, что позволяет оценить данные характеристики в будущем периоде. Это может быть сделано на основе детерминированного, стохастического или эвристического подходов.

2. Оценка возможных методических приемов и предварительный расчет характеристик поставок. Запас можно рассчитывать в относительных или абсолютных единицах измерения Модели расчета также могут быть разнообразными.

3. Согласование с поставщиком характеристик поставок. Предварительные расчеты запаса приводят к необходимости согласования с поставщиком условий поставки. Эта часть работы связана с выбором поставщика и определением условий договора с ним.

4. Определение характеристик поставок. Знание конкретных условий работы с поставщиком помогает перейти к окончательному расчету параметров системы управления запасами.

5. Проектирование системы управления запасами должно завершаться разработкой методики и инструкций для каждого уровня исполнителей исходя из принципа разграничения полномочий.

При логистическом подходе к управлению запасами инструментарий работы с ними остается прежним, но принципиально меняется взгляд на

Логистика, вначале как практическая деятельность, а затем и как наука выявила новый объект управления - поток товарно-материальных ценностей. Запас стали рассматривать как форму существования. Сам запас, который как форма существования материального потока не может рассматриваться изолированно в рамках(отдельного звена.

Запасы, так же, как и взаимодействующие с ними потоки, в логистических системах подразделяются на материальные, информационные, финансовые и др. Однако наиболее часто в практике управления бизнес-процессом встречается управление материальными запасами.

Материальные запасы - это находящиеся на разных стадиях производства и обращения продукция производственно-технического назначения, изделия народного потребления и другие товары, ожидающие поступления в процесс производственного или личного потребления. С другой стороны, материальные запасы - это статичное состояние материального потока.

На этапе производства материальные запасы представлены в виде незавершенного производства, инструмента, полуфабрикатов; на этапе распределения и сбыта - в виде готовой продукции, запасных частей, сопутствующих товаров для сервиса. Согласно закону пропорциональности, все элементы в системе должны обеспечивать необходимую пропускную способность материального потока за определенный период времени. Как правило, производительность элементов системы существенно различается, и для восстановления пропорциональности необходимо вводить точно рассчитанные материальные запасы по каждому элементу материального потока.

Материальные запасы должны обеспечивать непрерывность производственно-технологического процесса, предотвращать сбоин из-за отсутствия необходимых материальных ресурсов и незавершенного производства и, кроме того, должны минимизировать затраты, связанные со снабжением материалами и сбытом готовой продукции. Материальные запасы в том или ином виде присутствуют на всем протяжении логистической цепи, связывая до 80 % оборотных средств фирмы. Затраты на управление запасами достигают 40 % и более логистических издержек фирмы.

Оптимизация материальных запасов

Материальные запасы играют большую роль в народном хозяйстве нашей страны. Значение их особенно возрастает в условиях научно-технической революции.

Материальные запасы являются необходимым фактором, обеспечивающим непрерывность производственного процесса.

Материальные запасы средств производства могут сосредоточиваться в следующих сферах производства и обращения.

1. У предприятий - изготовителей продукции в виде запасов готовой продукции. Склады готовой продукции в местах ее производства являются исходными точками соприкосновения сферы производства со сферой обращения.

2. На подвижном составе транспортных организаций, на которых перемещаются средства производства от пунктов их изготовления к пунктам потребления, - это так называемые "запасы в пути".

3. На складах и базах снабженческо-сбытовых организаций, где хранится продукция, которую нецелесообразно поставлять транзитной формой снабжения, так как она требуется потребителям в незначительных количествах или нуждается в подсортировке, комплектовании или других видах подготовки к потреблению.

4. На складах предприятий, потребляющих данный вид продукции. В этих пунктах продукция производственно-технического назначения заканчивает свое обращение и вступает в процесс производства. Склады сырья, материалов, топлива, комплектующих изделий и других необходимых для нормальной работы предприятия материальных ценностей, являются конечными точками соприкосновения сферы обращения со сферой производства.

В управлении материальными запасами существует ряд противоречий.

Критерием оптимизации материальных запасов является минимизация всех затрат, связанных с величиной запасов, которая зависит от процесса материально-технического снабжения.

Основные условия, которым должны удовлетворять системы управления материальными запасами:

1) объем запасов должен обеспечивать непрерывность производственного процесса,

2) размер запасов должен быть минимальным в целях сокращения затрат на хранение материального запаса, на строительство складских помещений и иммобилизацию материальных ресурсов.

Системы регулирования запасов

Совокупность мероприятий по регулированию объема запасов, поддержанию их в определенных оптимальных размерах, по организации непрерывного контроля за поставками и по оперативному планированию называется системой регулирования запасов.

Весь запас (на предприятиях или снабженческо-сбытовых базах) можно условно разделить на две части: текущий, который изменяется от максимального до минимального уровня - нуля, и страховой и подготовительный запасы, которые должны оставаться неизменными.

Текущий запас служит для обеспечения бесперебойной работы предприятия или бесперебойного снабжения потребителей в интервале времени между поступлениями материальных ценностей на склад.

Подготовительный обеспечивает работу в период подготовки материалов к отпуску в производство или потребителям (приемка материалов, сушка, раскрой, подсортировка, доставка к месту потребления и т. д.).

Страховой, или гарантийный, запас необходим для обеспечения работы в случае перебоев в процессе снабжения или значительных колебаний в процессе потребления

Различают следующие уровни запасов:

1) максимальный, равный сумме страхового и подготовительного запасов и максимального текущего запаса;

2) средний, равный сумме страхового и подготовительного запасов и половине текущего (среднего уровня текущего запаса),

3) минимальный, равный сумме страхового и подготовительного запасов.

Регулировать объем запаса можно изменением объема партии, интервала между поставками, а также изменением как объема поставок, так и интервала между ними.

Основными являются следующие системы регулирования запасов:

• с фиксированным размером заказа (партии);

• с фиксированной периодичностью заказа.

Наиболее простой и распространенной является система с фиксированным размером заказа. В ней размер заказов и поступающих партий - величина постоянная, а очередные поставки осуществляются через различные интервалы времени. Заказ на поставку очередной партии дается при уменьшении размера запаса на складе до установленного критического уровня - так называемой "точки заказа". Таким образом, интервалы между поставками очередных партий на склад зависят от интенсивности расхода (потребления) материальных ценностей производством или потребителями.

Регулирующими параметрами системы с фиксированным заказом являются "точка заказа" - установленный минимальный уровень запаса, при снижении до которого подается заказ на поставку очередной партии материальных ценностей, и размер заказа {партии поставки). Минимальный размер запаса в этой системе зависит от интенсивности расхода (потребления) материалов в промежуток времени между подачей заказа и поступлением партии на склад. Условно принимается, что интервал времени между подачей заказа на поставку и поступлением партии на склад (заготовительный период) является постоянным.

Систему с фиксированным размером заказа иногда называют "двухбункерной", так как в данном случае можно представить, что запас хранится в двух бункерах (емкостях). Из первого бункера материальные ценности расходуются с момента поступления очередной партии до момента подачи заказа, а из второго бункера - в период времени между подачей заказа и его выполнением, т. е. в заготовительный период.

Недостатками данной системы являются необходимость регулярного учета движения остатков материальных ценностей на складе, с тем чтобы не упустить момента наступления "точки заказа", а также требование постоянства заготовительного периода.

В системе с фиксированной периодичностью заказа продукция заказывается и поступает на склад через равные промежутки времени, а размер запаса регулируется за счет изменения объема партии. При каждом поступлении очередной партии запас пополняется до определенного максимального уровня. Регулирующими параметрами системы с фиксированной периодичностью заказа являются максимальный уровень, до которого осуществляется пополнение запасов, и интервал между двумя заказами или очередными поступлениями партий.

В данной системе меняется размер заказа (объем партии), который зависит от степени расхода потребления продукции в предшествующем периоде. Размер заказа равен разности между фиксированным максимальным уровнем, до которого производится пополнение запаса, и его фактическим объемом в момент заказа.

Достоинством данной системы является отсутствие необходимости вести систематический учет запасов на складах. Недостатки системы заключаются в необходимости делать заказ иногда на незначительное количество материала, а при непредвиденном интенсивном потреблении материалов возникает опасность израсходования запаса до наступления очередного момента заказа. Поэтому систему с фиксированной периодичностью заказа целесообразно применять при небольших затратах на заказ продукции, высокой стоимости запасаемых материалов и равномерном их расходе.

Модификацией этой системы является система с фиксированной периодичностью заказа и двумя фиксированными уровнями запасов. Здесь, кроме верхнего максимального уровня, устанавливается также и минимальный, и если размер запаса снижается до такого уровня раньше наступления срока очередного заказа, делается внеочередной заказ. В остальное время данная система действует как система с фиксированной периодичностью заказа.

Достоинство этой системы - исключена нехватка материалов, а недостаток - необходимость вести постоянное наблюдение за уровнем запасов.

В тех случаях, когда система управления запасами имеет лишь два параметра - максимальный и минимальный уровни запасов, а интервал между очередными заказами и размер заказов (объем партий) не является фиксированным, мы имеем дело с так называемой системой максимум-минимум. Здесь заказы на поставку очередной партии подаются при снижении запаса до минимального уровня, а размер заказа регулируется максимальным уровнем запасов.

Целевые функции математических моделей управления запасами

Прежде чем приступить к моделированию оптимизации запасов, необходимо определить критерий оптимальности моделей. Как правило, за критерий оптимальности запасов принимают минимум суммарных расходов, связанных с образованием и хранением запасов и убытков, возникающих при наличии перебоев в обеспечении потребителей (производственных участков) материальными ресурсами. При этом следует иметь в виду, что в расчет расходов надо брать лишь те затраты, которые зависят от размера партий поставок и величины запасов.

Исходя из указанных предпосылок в качестве целевой функции в моделях управления запасами принимают минимум суммы затрат, связанных с:

1) организацией заказа на поставку одной партии продукции;

2) содержанием запаса;

3) возникновением перебоев в снабжении потребителей (потери от дефицита).

К затратам, связанным с организацией запаса, относятся расходы по размещению заказов и заключению договоров, расходы по разъездам и командировкам, почтово-телеграфные и телефонные расходы и т. п. Условно принимается, что эти затраты не зависят от величины заказа (партии поставки), а лишь от их числа в планируемом году.

К расходам на содержание запаса, учитываемым в моделях управления запасами, относятся лишь условно-переменные, зависящие от размера заказов. К ним относятся издержки физического присутствия материальных ценностей на складе: естественная убыль, плата за производственные фонды, потери от иммобилизации средств в запасах и др.

Потери от дефицита выражаются в снабженческо-сбытовых организациях в виде штрафов, уплачиваемых потребителям за неполную или несвоевременную поставку продукции. На промышленных предприятиях потери от дефицита могут достичь значительных размеров и несопоставимы со стоимостью недопоставленной продукции.

Следует отметить, что из-за отсутствия статистических данных, отражающих вышеперечисленные виды издержек, экономико-математические методы планирования и управления запасами до сих пор не получили практического применения. Действующая в снабженческо-сбытовых организациях отчетность по издержкам обращения не позволяет получить данные о затратах по организации заказов, а на промышленных предприятиях вообще нет отчетности, отражающей затраты, связанные с хранением запасов, или потери от дефицита.

В основу методики определения потерь от дефицита может быть положен принцип моделирования производственных процессов при возникновении дефицита материалов, используемых в производстве. Потери от дефицита исчисляются как суммарные потери прибыли предприятия в расчете на 1 руб. стоимости дефицитных материалов. Прибыль предприятия при дефиците может снизиться за счет увеличения издержек производства, невыполнения плана выпуска готовой продукции и ее реализации. При этом могут возникнуть следующие ситуации:

а) простой производственных мощностей и рабочих;

б) переналадка производственного процесса;

в) замена дефицитных материалов менее экономичными;

г) выпуск продукции в сверхурочное время после ликвидации ситуаций а и б;

д) нарушение сроков поставки или невыполнение плана, если последствия ситуаций а и б не были ликвидированы.

Для каждой ситуации определены формулы расчета элементарных потерь (оплата простоя рабочих, увеличение стоимости материалов при их замене, оплата сверхурочных работ и т. д.).

Суммарные потери в каждой ситуации исчисляются с учетом вероятности возникновения отдельных элементарных потерь Вероятность возникновения отдельных ситуаций и элементарных потерь определяются по статистическим данным за прошлый период или методом экспертных оценок.

4.3. Издержки управления запасами

Совокупные издержки управления запасами. На пути прохождения материального потока от источника его возникновения до потребителя, т.е. во всех звеньях логистической цепи создаются запасы. С одной стороны, запасы обеспечивают экономическую безопасность фирм (бесперебойность работы, исключение потерь от дефицита запасов).

С другой - для подстраховки предприятия создают избыточные запасы, что увеличивает затраты не только по их хранению и стоимости морального износа, но и издержки капитала (норму прибыли, которую можно было бы получить, используя альтернативные объекты инвестирования при эквивалентном риске).

Снижение запасов уменьшает издержки по хранению, но увеличивает затраты на выполнение заказа.

Возникает необходимость достижения баланса между преимуществами и недостатками заказывания и хранения товаров, который достигается с помощью минимизации совокупных затрат.

Данный критерий оптимальности учитывает два основных фактора:

1. Издержки на выполнение заказа.

2. Издержки хранения запасов.

Издержки выполнения заказа - накладные расходы, связанные с реализацией заказа и зависящие от размера заказа (см. рис. 4.2):

C₀S / q, (4.1)

где, С₀ - издержки выполнения заказа ;, S - количество материала, потребляемогонного за год;, q –- размер партии.

C₀S/q

1 2 3 4 q

Рис. 4.2. Зависимость годовых издержек выполнения заказа от его размера

Годовые издержки уменьшаются при увеличении размера партии.

Издержки хранения запасов включают в себя расходы, связанные с физическим содержанием товаров на складе и возможным процентом на капитал, вложенный в запасы (в процентах от закупаемой цены за год) (см. рис. 4.3):

C_з i q /2, (4.2)

где, с_з×i×q /2 - среднегодовые издержки по хранению запасов; с _з - закупочная цена; iI - издержки хранения как доля этой цены; Q - размер партии; С_зiq - годовые издержки хранения.

C_з i q /2

0 1 2 3 4 q

Рис. 4.3. Зависимость издержек хранения от размера партии поставки

Издержки при увеличении размера заказа линейно возрастают.

Совокупные годовые издержки управления запасами - это сумма С _з и С_х (см. рис. 4.4):

С = C ₀× S/q + C×i×q /2

:

:

:

:

0 q опт q

Рис. 4.4. Зависимость совокупных издержек от размера партии

q _опт - определяется графически и по формуле Уилсона из условия

C₀× S/q =C_з× i×q /2, (4.3)

в точке минимума получаем

q _опт = . (4.4)

Формула Уилсона используется и при определении оптимального размера серийно выпускаемой продукции, однако в этом случае используются следующие символы:

S - годовой объем производства;

C ₀ - издержки по подготовке производства;

C_з - переменные издержки;

i - издержки по складированию готовой продукции;

P - максимально возможный объем реализации в данный период.

Формула Уилсона примет вид

(4.5)

Данная модель находит отражение в системах управления запасами.