Главная Случайная страница Контакты | Мы поможем в написании вашей работы! | ||
|
В зависимости от целей, задач анализ затрат на качество и возможностей получения необходимых для его осуществления данных аналитические методы существенно различаются. Влияет на это различие и прохождение продукцией определенного этапа деятельности предприятия, и ее место в цепочке формирования затрат в конкретный момент. Различают следующие методы:
1. Метод функционально-стоимостного анализа
2. Функционально-физический анализ (ФФА)
3. FMEA-анализ (Failure Mode and Effects Analysis)
2. Методология анализа качества. ФСА (функционально-стоимостной анализ)
На этапах проектирования, технологического планирования, подготовки и освоения производства целесообразно применение функционально-стоимостного анализа (ФСА). Это – метод системного исследования функций отдельного изделия или технологического, производственного, хозяйственного процесса, структуры, ориентированный на повышение эффективности использования ресурсов путем оптимизации соотношения между потребительскими свойствами объекта и затратами на его разработку, производство и эксплуатацию.
Метод ФСА представляет собой технологию анализа затрат на выполнение изделием его функций; ФСА проводится для существующих продуктов и процессов с целью снижения затрат, а также для разрабатываемых продуктов с целью снижения их себестоимости.
Метод ФСА начал активно применяться в промышленности с 60-х годов, прежде всего в США. Его использование позволило снизить себестоимость многих видов продукции без снижения ее качества и оптимизировать затраты на изготовление. Сейчас ФСА является одним из самых популярных видов анализа изделий и процессов. ФСА - один из методов функционального анализа технических объектов и систем, к этой же группе методов относятся ФФА (функционально-физический анализ) и FMEA-анализ.
При проведении функционально-стоимостного анализа определяют функции элементов технического объекта или системы и проводят оценку затрат на реализацию этих функций с тем, чтобы эти затраты снизить.
Проведение ФСА включает следующие основные этапы:
1. Последовательное построение моделей объекта ФСА (компонентной, структурной, функциональной); модели строят обычно в табличной (матричной) форме;
2. Исследование моделей и разработка предложений по совершенствованию объекта анализа.
Основными принципами применения ФСА являются:
· функциональный подход к объекту исследования;
· системный подход к анализу объекта и выполняемых им функций;
· исследование функций объекта и их материальных носителей на всех стадиях жизненного цикла изделия;
· соответствие качества и полезности функций продукции затратам на них;
· коллективное творчество.
Выполняемые изделием и его составляющими функции можно сгруппировать по ряду признаков:
· По области проявления функции подразделяются на внешние и внутренние. Внешние – это функции, выполняемые объектом при его взаимодействии с внешней средой. Внутренние – функции, которые какие-либо элементы объекта и их связи в границах объекта.
· По роли в удовлетворении потребностей среди внешних функций различают главные и второстепенные. Главная функция отражает главную цель создания объекта, а второстепенная – побочную.
· По роли в рабочем процессе внутренние функции можно подразделить на основные и вспомогательные. Основная функция подчинена главной и обуславливает работоспособность объекта. С помощью вспомогательных реализуются главные, второстепенные и основные функции.
· По характеру проявления все перечисленные функции делятся на номинальные, потенциальные и действительные. Номинальные задаются при формировании, создании объекта и обязательны для выполнения. Потенциальные отражают возможность выполнения объектом каких-либо функций при изменении условий его эксплуатации. Действительные – это фактически выполняемые объектом функции.
Все функции объекта могут быть полезными и бесполезными, а последние нейтральными и вредными.
Цель функционально-стоимостного анализа состоит в развитии полезных функций объекта при оптимальном соотношении между их значимостью для потребителя и затратами на их осуществление, т.е. в выборе наиболее благоприятного для потребителя и производителя, если речь идет о производстве продукции, варианта решения задачи о качестве продукции и ее стоимости.
Математически цель ФСА можно записать следующим образом:
(1)
где ПС – потребительная стоимость анализируемого объекта, выраженная совокупностью его потребительных свойств
З – издержки на достижение необходимых потребительных свойств.
Функционально-стоимостной анализ проводится в несколько этапов.
· На первом, подготовительном, этапе уточняют объект анализа – носитель затрат. Это особенно важно при ограниченности ресурсов производителя. Например, выбор и разработка или усовершенствование продукции, выпускаемой в массовом порядке, может принести предприятию значительно больше выгод, чем более дорогого изделия, производимого мелкосерийно. Данный этап завершается, если найден вариант с низкой по сравнению с другими себестоимостью и высоким качеством.
· На втором, информационном, этапе собираются данные об исследуемом объекте (назначение, технико-экономические характеристики) и составляющих его блоках, деталях (функции, материалы, себестоимость). Они идут несколькими потоками по принципу открытой информационной сети. В сеть информация по улучшению качества изделия и снижению затрат на его производство поступает из конструкторских, экономических подразделений предприятия и от потребителя к руководителям соответствующих служб. Оценки и пожелания потребителей аккумулируются в маркетинговом отделе. В процессе работы исходные данные обрабатываются, преобразуясь в соответствующие показатели качества и затрат, проходя все заинтересованные подразделения, и поступают к руководителю проекта.
· На третьем, аналитическом, этапе подробно изучаются функции изделия (их состав, степень полезности), его стоимость и возможности ее уменьшения путем отсечения второстепенных и бесполезных функций. Это могут быть не только технические, но и органолептические, эстетические и другие функции изделия или его деталей, узлов. Для этого целесообразно использовать принцип Эйзенхауэра – принцип АВС, в соответствии с которым функции делятся на:
А – главные, основные, полезные;
В – второстепенные, вспомогательные, полезные;
С – второстепенные, вспомогательные, бесполезные.
Одновременно отсекаются прежние затраты. Использование табличной формы распределения функций облегчает такой анализ см. таб. 3.1:
Таблица 3.1 Распределение служебных функций изделия Х по принципу АВС
Детали | Функции | ИТОГО по детали | Вывод | |||||
А | В | В | С | 1С | - | |||
В | С | А | С | 2С | усовершенствовать | |||
В | А | В | С | 1С | - | |||
С | В | В | А | 1С | - | |||
ИТОГО по функции | 1С | С1 | - | 3С | ||||
Вывод | ликвидировать | |||||||
В итоговые графы заносятся данные о количестве второстепенных, вспомогательных, бесполезных функций по деталям, что позволяет сделать предварительный вывод об их необходимости.
*Далее можно построить таблицу стоимости деталей по смете или наиболее важным ее статьям и оценить весомость функций каждой детали во взаимосвязи с затратами на их обеспечение. Это позволит выявить возможные направления снижения издержек путем внесения изменений в конструкцию изделия, технологию производства, замены части собственного производства деталей и узлов полученными комплектующими, замены одного вида материалов другим, более дешевым или экономичным в обработке, смена поставщика материалов, размера их поставок и т.д.
Группировка затрат на функции по факторам производства позволит выявить первоочередность направлений снижения себестоимости изделия. Такие направления целесообразно детализировать, ранжируя по степени значимости, определяемой экспертным путем, и сопоставляя с затратами, выбирать пути удешевления продукции. Для этого можно составить таблицу:
Таблица 3.2 Сопоставление коэффициентов значимости функций и их стоимости
Ранг функции | Значимость функции, % | Удельный вес затрат на функцию в общих затратах, % | Коэффициент затрат на функцию |
1,00 | |||
1,67 | |||
0,33 | |||
0,30 | |||
0,40 | |||
Итого | - |
Сопоставив удельный вес затрат на функцию в общих затратах и значимость соответствующей ему функции, можно вычислить коэффициент затрат на каждую функцию.
, (2)
где Узф - удельный вес затрат на функцию в общих затратах, %,
Зн - Удельный вес затрат на функцию в общих затратах, %
Оптимальным считается Кзф = 1. Кз/ф < 1 желательнее, чем Кз/ф > 1.
При существенном превышении данного коэффициента единицы необходимо искать пути удешевления данной функции (в нашем примере это вторая функция).
Результатом проведенного ФСА являются варианты решения, в которых необходимо сопоставить совокупные затраты на изделия, являющиеся суммой поэлементных затрат, с какой-либо базой. Этой базой могут, например, служить минимально возможные затраты на изделие.
Теория ФСА предлагает исчислять экономическую эффективность ФСА, которая показывает, какую долю составляет снижение затрат в их минимально возможной величине:
, (3)
где ЕФСА – экономическая эффективность ФСА (коэффициент снижения текущих затрат);
Сф – реально сложившиеся (фактические) совокупные затраты;
Сп. – минимально возможные затраты, соответствующие спроектированному изделию.
· На четвертом, исследовательском, этапе оцениваются предлагаемые варианты разработанного изделия.
· На пятом, рекомендательном, этапе отбираются наиболее приемлемые для данного производства варианты разработки и усовершенствования изделия. С этой целью можно рекомендовать построение матричной таблицы:
Таблица3. 4 Таблица решений по вариантам выбора изделий для производства
Значения | Варианты управленческих решений | ||
предпочтительный | проблематичный | нежелательный | |
Значимость функции Затраты Рентабельность изделия | высокая низкие высокая | высокая средние средняя | высокая высокие средняя |
Значимость функции Затраты Рентабельность изделия | средняя низкие высокая | средняя средние средняя | средняя высокие низкая/средняя |
Значимость функции Затраты Рентабельность изделия | низкая низкие средняя | низкая средние низкие | низкая высокие низкая |
С учетом значимости функции изделия, его узлов, деталей и уровня затрат посредством ценообразования, основываясь на знании спроса на продукцию, определяется уровень ее рентабельности. Все это в совокупности служит цели принятия решения о выборе к производству конкретного изделия или направлений и масштаба его усовершенствования
3. Методология анализа качества. Функционально-физический анализ (ФФА):
Функционально-физический анализ был создан в 70-е годы в результате работ, параллельно проводившихся учеными Германии (профессор Колер) и СССР (школа профессора Половинкина).
Целью ФФА является анализ физических принципов действия, а также технических и физических противоречий в технических объектах для того, чтобы оценить качество принятых технических решений и предложить новые. При этом широко используются:
1. Эвристические приемы, то есть обобщенные правила изменения структуры и свойств технических объектов.
2. Анализ следствий из общих законов и частных закономерностей развития технических объектов; эти законы применительно к различным отраслям промышленности установлены работами школы профессора Половинкина и др.
3. Синтез цепочек физических эффектов для получения новых физических принципов действия технических объектов; в настоящее время существуют программные продукты, автоматизирующие данный процесс.
Обычно функционально-физический анализ проводится в следующей последовательности:
1. Формулировка проблемы.
Для этого могут быть использованы результаты функционально-стоимостного анализа или FMEA-анализа. Описание проблемы должно включать назначение технического объекта, условия его функционирования и технические требования к нему.
2. Составление описания функций назначения технического объекта.
Описание базируется на анализе запросов потребителя и должно содержать четкую и краткую характеристику технического объекта, с помощью которой можно удовлетворить возникшую потребность. Описание функций технического объекта включает:
• действия, выполняемые им;
• объект, на который направлено действие;
• условия работы технического объекта на всех стадиях его жизненного цикла.
3. Проведение анализа надсистемы технического объекта.
К надсистеме относится внешняя среда, в которой функционирует и с которой взаимодействует рассматриваемый объект. Анализ надсистемы производится с помощью структурной и потоковой модели технического объекта.
4. Составление списка технических требований к объекту.
Данный список должен базироваться на анализе требований потребителей; на этой стадии целесообразно использовать приемы описанной технологии развертывания функций качества (QFD).
5. Построение функциональной модели технического объекта (обычно в виде функционально-логической схемы).
6. Анализ физических принципов действия функций технического объекта.
7. Определение технических и физических противоречий для функций технического объекта.
Такие противоречия возникают между техническими параметрами объекта при попытке одновременно удовлетворить несколько требований потребителя.
8. Определение способов разрешения противоречий и направления совершенствования технического объекта.
Для того, чтобы реализовать совокупность потребительских свойств объекта, отраженных в его функциональной модели, модель преобразуется в функционально-идеальную; поиск вариантов технических решений часто производят с помощью морфологических таблиц.
9. Построение графиков, эквивалентных схем, математических моделей технического объекта.
Важно, чтобы модель была продуктивной, т.е. позволяла найти новые возможные решения. К формированию морфологической таблицы целесообразно приступить тогда, когда появится несколько предлагаемых решений для различных функциональных элементов технического объекта.
Применение ФФА позволяет повысить качество проектных решений, создавать в короткие сроки высокоэффективные образцы техники и технологий и таким образом обеспечивать конкурентное преимущество организации.
4. Методология анализа качества. FMEA-анализ (Failure Mode and Effects Analysis):
FMEA-анализ представляет собой технологию анализа возможности возникновения дефектов и их влияния на потребителя. FMEA-анализ проводится для разрабатываемых продуктов и процессов с целью снижения риска потребителя от потенциальных дефектов.
FMEA-анализ в настоящее время является одной из стандартных технологий анализа качества изделий и процессов, поэтому в процессе его развития выработаны типовые формы представления результатов анализа и правила его проведения.
Данный вид функционального анализа используется как в комбинации с функционально-стоимостным и функционально-физическим анализом, так и самостоятельно. Он позволяет снизить затраты и уменьшить риск возникновения дефектов.
FMEA-анализ, в отличие от ФСА, не анализирует прямо экономические показатели, в том числе затраты на недостаточно высокое качество, а позволяет выявить именно те дефекты, которые обуславливают наибольший риск потребителя, определить их потенциальные причины и выработать корректирующие действия по их устранению еще до того, как эти дефекты проявятся и, таким образом, предупредить затраты на их исправление.
Обычно FMEA-анализ проводится для новой продукции или процесса.
FMEA-анализ процессов может проводиться для:
· процесса производства продукции;
· процесса эксплуатации изделия потребителем.
FMEA-анализ процесса производства обычно производится у изготовителя ответственными службами планирования производства, обеспечения качества или производства с участием соответствующих специализированных отделов изготовителя и, при необходимости, потребителя. Проведение FMEA-анализа процесса производства начинается на стадии технической подготовки производства и заканчивается своевременно до монтажа производственного оборудования.
Целью FMEA-анализа процесса производства является обеспечение выполнения всех требований по качеству процесса производства и сборки путем внесения изменений в план процесса для технологических действий с повышенным риском.
FMEA-анализ бизнес-процессов обычно производится в подразделениях, выполняющих данный бизнес-процесс. В проведении анализа, кроме представителей этих подразделений, обычно принимают участие представители службы обеспечения качества, представители подразделений, являющихся внутренними потребителями результатов бизнес-процесса и подразделений, участвующих в выполнении этапов бизнес-процесса. Целью FMEA-анализа бизнес-процессов является обеспечение качества выполнения запланированного бизнес-процесса. Выявленные в ходе анализа потенциальные причины дефектов и несоответствий позволят определить причину неустойчивости системы. Выработанные корректирующие мероприятия должны обязательно предусматривать внедрение статистических методов, в первую очередь для тех операций, где выявлен повышенный риск.
Дата публикования: 2014-11-04; Прочитано: 1706 | Нарушение авторского права страницы | Мы поможем в написании вашей работы!