Разборка, сборка горных машин

Технологическим процессом сборки (разборки) называют комплекс сборочных (разборочных) и слесарных операций по сборке (разборке) машины (рис. 7.2)

Рис. 7.2. Схема технологического процесса сборки, разборки машины

Разборку, сборку машин можно осуществлять непосредственно в здании РММ (слесарное отделение) или на внешней разборочно-сборочной площадке. В РММ разбирают машины, заходящие собственным ходом или привозимые на транспортных средствах. Для их разборки, сборки используют цеховые грузоподъемные средства. На прицеховой площадке разбирают машины с по­мощью грузоподъемных механизмов на пневмо- или гусеничном ходу. Затем детали и сборочные единицы на платформах или других транспортных средствах доставляют в соответствующие отделения РММ (РМЗ).

Разборку, сборку крупного карьерного оборудования при капиталь­ном ремонте выполняют частично на специальной ремонтной пло­щадке, расположенной недалеко от места работы машины.

В технологических картах на разборку, сборку машин указывают по­рядок выполнения операций, применяемые приспособления и ин­струмент, нормы времени, а также основные технические условия на разборку, сборку. В процессе разборки, сборки не допускается обезличивание деталей работавших до ремонта в паре.

Разборку, сборку машин можно производить последовательным или комбинированным методами. В первом случае разбирают, собирают сначала одну сборочную единицу, затем вторую и т. д. Время, используе­мое при этом на разборку, сборку машины определяется как:

(7.1)

где t_i - время, необходимое для выполнения одной операции.

При комбинированном методе ведут параллельно разборку, сборку нескольких сборочных единиц машины и время разборки, сборки при этом значительно сокращается и определяется как:

(7.2)

где К - коэффициент, учитывающий одновременность выполнения операций по разборке, К < 1.

Высокая блочность горных машин позволяет широко приме­нять узловую сборку, что повышает ее качество и снижает общую трудоемкость сборочных работ. Поэтому после разборки горных машин и оборудования изношенные агрегаты и узлы заменяются на заранее отремонтированные из оборотного фонда.

Изношенные агрегаты и узлы подлежат разборке, восстановлению и сборке в межремонтный период.

Разборку машин начинают с деталей, которые мешают разборке или могут быть легко повреждены (защитные ограждения, масляные трубки, тяги, рычаги, приборы, механизмы управления и др.). При от­винчивании деталей принимают меры по предотвращению их поломки и порчи резьбы. Гайки и болты не должны срубаться. При отвинчивании корродированных болтов и гаек их предвари­тельно смачивают керосином. Снятые болты и гайки следует сразу сортировать и укладывать по размеру, предварительно исправив резьбу на прогоночном станке. Неразъемные соединения (закле­почные, сварные, паяные и др.) разбирают только при поврежде­нии деталей или нарушении соединения (повреждение швов, заклепок). Неподвижные разборные соединения (конусные, шпо­ночные, шлицевые, гладкие прессовые и др.) подлежат разборке в обязательном порядке. Для этого используют универсальные и специальные съемники (рис. 7.3), ускоряющие работу и обес­печивающие сохранность деталей.

Эффективны индукционные съемники, основанные на принципе нагрева охватывающей де­тали вихревыми токами до температуры 120—140 °С, после чего она легко снимается. Для разборки применяют также ручные винтовые, рычажно-реечные и гидравлические прессы, послед­ние - для крупных деталей. Для сохранения поверхностей распрессовку иногда выполняют нагнетанием масла под давлением до 200 МПа в зону сопряжения. Для этого же ее выполняют с по­степенным нарастанием начального усилия.

Рис. 7.3. Съемники: а-винтовой; б-гидравличес-кий; в – индукционный; г - ручной пресс: 1-ци­линдр; 2-бачок с маслом; 3-ручной насос; 4- индуктор;

Важное значение имеет правильная укладка и хранение снятых узлов. Крупные и тяжелые детали, не требующие ремонта, укладывают на деревянные подкладки и козлы, а мелкие - в металлические корзины или сетчатые ящики для отправки на мойку. Спаренные детали, не разобщаемые при ремонте (шестерни, вкладыши), клеймят и связывают вместе; к не обезличиваемым деталям при­крепляются бирки, по которым определяют их принадлежность к той или иной машине (агрегату. узлу). При индивидуальном ремонте машины маркируют все детали.

Наиболее простой и экономичной является сборка агрегатов и узлов с применени­ем полной взаимозаменяемости, которая сводится к соединению деталей без всякой подгонки и получению при этом требуемого зазора или натяга.

Селективную сборку применяют там, где требуется получить натяг или зазор в более узких пределах, чем при обычных разме­рах деталей. Это достигается подбором деталей, которые в преде­лах допуска на изготовление разбивают на несколько групп. Соединяя парные детали из одноименных групп, получают посад­ки большей точности, чем при серийно изготовляемых деталях.

Для сочленения, имеющего многозвенные цепи и высокую точ­ность замыкающего звена, может быть применена сборка с подбо­ром деталей. Это позволяет расширить допуски на все звенья размерной цепи и значительно удешевить изготовление детали.

Применение компенсаторов дает возможность получить необхо­димую точность размерной цепи при сборке изменением величины одного из звеньев при сохранении допусков на все остальные звенья в тех пределах, которые приемлемы для производства.

В качестве компенсаторов могут быть использованы прокладки,
шайбы, кольца и т. д.

Сборка с применением пригонки деталей по месту состоит в том, что точность замыкающего звена в размерной цепи достигает­ся подгонкой одного из звеньев цепи.

При сборке встречаются разъемные (шпоночные, болтовые) и неразъемные (сварные, заклепочные) неподвижные соединения. Сборка разъемных неподвижных соединений цилиндрической фор­мы может производиться с подогревом отверстия детали или ох­лаждением вала.

Зависимость между натягом Н (мм) и температурой разогрева t (градус) детали имеет вид H ≤ d^.α^.t, где а — коэффициент линейного расширения отверстия, 1/градус.

При прессовой посадке, принятой в горной промышленно­сти,

Н = 0.03 + 0.0005d < d^.α^.t, тогда t = (0.03+0.005d)/d^. α.

Усилие запрессовки Р(Н) при сборке соединений с натягом оп­ределяют по формуле Р = f^.π^.d^.l^.δ, где f - коэффициент трения при запрессовке; d и l - соответствен­но, диаметр и длина отверстия, мм; δ - напряжение сжатия, Н/мм².

Сборка зубчатых передач машин включает в себя установку и закрепление на валах зубчатых колес, установку в сборе валов в корпус, а также проверку и регулировку зацепления.

На правильность зацепления цилиндрических зубчатых колес оказывает существенное влияние положение валов в корпусе.

Они должны лежать в одной плоскости и быть параллельными. Величина бокового и радиального зазора в зацеплении зависит от модуля колес и точности их обработки. Боковой зазор (мм) Δ_б = b^.m, где b - коэффициент, зависящий от окружной скорости и типа передачи. Радиальный зазор (мм) Δ_р = (0,15 0,3) m, где m - модуль колес, мм.

Проверку бокового и радиального зазоров в передачах произ­водят с помощью щупов, свинцовой проволоки.

Для проверки правильности касания зубьев в зацеплении рабо­чие поверхности одного из колес покрывают краской, а затем их прокручивают несколько раз. По величине отпечатка краски на сопрягаемом колесе судят о качестве зацепления. В передачах 7-й степени точности краской должны быть покрыты не менее 75% длины и 60% высоты зуба, в передачах 8-й степени точности - соответственно 60 и 40 %, в передачах 9-й степени - 50 и 30 % и в передачах 10-й степени точности - 40 и 20%.

Сборка подшипников скольжения заключается в установке вкладыша в корпусе и его подгонке по шейке вала. Для определе­ния степени прилегания внутренней поверхности вкладыша к ва­лу последний покрывают тонким слоем краски и проворачивают несколько раз. Если число пятен контакта составляет не менее шести, то подгонка выполнена правильно. Это положение действи­тельно для валов с частотой вращения до 300 мин^-1, для валов с частотой вращения более 300 мин^-1 число пятен контакта долж­но быть не менее восьми.

Зазор между валом и верхним вкладышем подшипника при циркуляционной смазке должен составлять 0,006-0,012 диаметра шейки вала.

Сборка подшипников качения заключается в их закреплении на валу и в корпусе. Посадку подшипника с натягом на вал про­изводят с помощью пресса или другого приспособления. Подшип­ники малых и средних размеров перед установкой нагревают в течение 10-15 мин в минеральном масле с температурой 90-110 °С. Правильность монтажа подшипника проверяется легкостью вращения вала.