Технічна і матеріальна підготовка системи ППР

Раціональна організація ремонтів і ТО обладнання потребує ретельної технічної і матеріальної підготовки.

Технічна підготовка системи ППР складається із конструкторської і технологічної підготовки.

Конструкторська підготовка включає складання альбомів креслень деталей, визначення номенклатури і нормалізацію (уніфікацію) змінних деталей і збірних одиниць.

Альбоми креслень деталей обладнання використовуються при плануванні, розробці технології і виготовленні змінних і запасних деталей, встановленні ремонтних розмірів, нормалізації і уніфікації змінних деталей і заготовок для них, впровадженні замінників дефіцитних матеріалів і модернізації обладнання. Складається альбом креслень на кожен типорозмір обладнання.

Альбом містить паспорт і схеми (кінематичну, гідравлічну, пневматичну, електричну і мастильну); креслення загального виду збірних одиниць, змінних деталей, специфікації підшипників кочення, ремнів, покупних деталей і т.п. Креслення деталей повинні складатися при розбиранні агрегату для планових ремонтів.

Деталі, які замінюються при ремонті обладнання новими, називаються змінними.

Нормалізація (уніфікація) змінних деталей дозволяє скоротити число їх типорозмірів і тим самим знизити витрати, пов’язані з їх виготовленням.

Технологічна підготовка заключається в складанні типових технологічних процесів складання, розбирання агрегатів, виготовлення найтрудомісткіших і складних деталей, а також в складанні дефектної відомості.

При проектуванні технологічних процесів відновлення деталей необхідно широко застосовувати методи, які забезпечують підвищення термінів їх служби і комплексну механізацію робіт.

Дефектна відомість є виконавчою технологічною відомістю і повинна складатися обов’язково при капітальному ремонті, а також при середньому з періодичністю більше одного року.

Попередня дефектна відомість складається за 2-3 місяці до зупинки агрегату для капітального або середнього ремонту техніком або майстром з ремонту.

Матеріальна підготовка повинна забезпечити ремонтні роботи матеріалами, змінними деталями і вузлами, а також технологічним оснащенням і підйомно-транспортними засобами.

Підготовка проводиться до виводу обладнання в ремонт, що скорочує строки його виконання.

На підприємствах створюється запас змінних деталей і вузлів, який повинен бути достатнім для безперебійного виконання ремонтних робіт. Величина цих запасів нормується (оборотні засоби).

До запасних відносяться деталі:

1. З терміном служби, що не перевищує міжремонтного періоду.

2. Які витрачаються у великих кількостях, незалежно від терміну служби.

3. Крупні, складні і трудомісткі, для виготовлення яких необхідні складні і крупні поковки або литво.

4. Виготовлені на стороні.

5. Всі змінні деталі унікального, особливо відповідального або лімітуючого обсяг виробництва, обладнання.

Деталі із значним терміном служби (1,5-2 роки і більше) не зберігають, а замовляють передчасно з врахуванням тривалості виробничого циклу їх виготовлення і термінів початку ремонту.

Запас покупних деталей збірних одиниць і апаратури, що використовуються у великих кількостях, визначається аналогічно запасам матеріалів і покупних напівфабрикатів основного виробництва.

На підприємстві зберігаються деталі повністю готові, якщо вони можуть бути встановлені без будь-якої доробки і підгонки, в попередньо обробленому виді, якщо вони встановлюються під час ремонту з доробкою і підгонкою, або у виді заготовки, якщо не відомі точні розміри деталі.

Нормативний запас деталей у вартісному вираженні встановлюється для кожного виду обладнання на одну ремонтну одиницю в залежності від типу виробництва.

Для зберігання запасних деталей і ремонтних матеріалів організовується заводська комора, яка підпорядковується відділу головного механіка (ВГМ) і цехові комори в крупних цехах.

В цеховій коморі зберігаються запасні деталі для агрегатів, які є тільки в даному цеху, або які витрачаються в цьому цеху у великих кількостях. Площа комори приймається рівною 0,01-0,03 м² на одну ремонтну одиницю в залежності від габаритних розмірів обладнання.

Планування ремонту обладнання

Річний план ремонту обладнання складається відділом ВГМ заводу за участю цехового механіка на кожну одиницю обладнання. Календарні терміни ремонту визначають на підставі даних журналу обліку роботи обладнання та інших матеріалів про агрегат, виходячи із фактично відроблених годин за період від вводу в експлуатацію або останнього ремонту і результатів щорічного технічного огляду в жовтні-листопаді.

В річний план ремонтів включаються огляди і планові ремонти.

Місяць, в якому повинен проводитися черговий ремонт, за планом, визначається шляхом додавання до місяця попереднього ремонту тривалості міжремонтного періоду в місяцях.

Вид чергового ремонту встановлюється за структурою ремонтного циклу в залежності від видів попередніх ремонтів.

Системою ППР передбачено встановлення норм простою обладнання в ремонтах. Так, на даний час прийнято, що при роботі бригади в одну зміну простій в робочих днях на ремонтну одиницю не повинен перевищувати при поточному ремонті - 0,25, середньому - 0,6, капітальному - 1.

Необхідна кількість робітників для виконання планових ремонтів розраховується за формулою:

Чр =

де ti - трудомісткість ремонтів і-го виду обладнання;

Nі - кількісь одиниць обладнання, які підлягають ремонту;

Фр - річний ефективний фонд часу роботи одного ремонтного робітника, год/люд;

Кн - коефіцієнт виконання норм ремонтними робітниками.

Час направлення обладнання в ремонт визначається за формулами:

Ткап = - на капітальний ремонт

Тпот = - на поточний ремонт

де tв.кап. і tв.пот. - відпрацьовано годин на початок планового періоду відповідно після капітального і поточного ремонту.

На підставі нормативів розраховують і складають „Річний план-графік ремонту обладнання”.

Наприклад.

Вертлюг введено в експлуатацію 06.2008 р.

Плановий рік - 2010.

Структура ремонтного циклу вертлюга К-2П-К.

Тривалість ремонтного циклу - 1800 маш-год.

Міжремонтний період - 600 маш-год.

Простій в капітальному ремонті - 18 днів.

Трудомісткість ремонтних робіт: капітального ремонту 45 н-год, поточного ремонту - 31 н-год.

Км = 0,44; Кк = 0,77.

Розв’язок

1. Визначаємо час календарного та машинного напрацювання вертлюга за період з моменту вводу в експлуатацію до планового періоду.

У 2008 році вертлюг відпрацював 7 місяців і 12 місяців у 2009 році. Робота проводиться в три зміни.

В годинах це: (7+12) ∙ 720 = 13680 год. - це календарний час.

2. Час машинного напрацювання: Тмаш = 13680 ∙ 0,44 ∙ 0,77 = 4636 маш-год.

3. Кількість капітальних ремонтів до планового року (до 01.2010 р.):

n_к = = 2,5 ремонти

4. Тривалість ремонтного циклу в календарному часі:

Тц^кал = = 7,38 міс.

Отже, до планового періоду (до 01.2010 р.) за 19 місяців роботи проведено 2 капітальних ремонти.

5. Тривалість міжремонтного періоду Тмр^кал = = 2,46 міс.

6. Для визначення дати повернення вертлюга в експлуатацію після другого капітального ремонту необхідно врахувати два ремонтних цикли і час простою вертлюга в капітальному ремонті:

Тц^к ∙ n_к + = 7,38 ∙ 2 + = 15,96 міс. ≈ 16 міс.

Враховуючи, що дата вводу вертлюга в експлуатацію 06.2008, то після другого капітального ремонту вертлюг буде введений в експлуатацію в третій декаді 09.2009р. (15,96 місяців - 7 місяців (2008 р.) = 8,96 місяць 2009 р. - третя декада вересня)

7. За структурою ремонтного циклу визначаємо дату останнього поточного ремонту у звітному періоді.

Після введення в експлуатацію вертлюга 10.2009р. через 2,46 місяці передбачено поточний ремон, а отже він буде в другій декаді 12.2009р. (8,96+2,46 = 11,42 - друга декада грудня).

Наступний поточний ремонт буде 11,42 + 2,46 = 13,88 місяці. Оскільки 13,88>12, то у 2009 році більше ремонтів не буде.

8. На підставі розрахунків складаємо графік на 2010 рік.

Ми підрахували, що поточний ремонт буде у 13,88 місяці. Звідси:

13,88 - 12 = 1,88 - третя декада лютого.

Капітальний ремонт: 1,88+2,46 = 4,34 - друга декада травня.

Поточний ремонт: 4,34+2,46 = 6,80 - третя декада липня.

Поточний ремонт: 6,80+2,46 = 9,26 - перша декада жовтня.

Капітальний ремонт: 9,26+2,46 = 11,72 - друга декада грудня.

Більше у 2010 році ремонтів не буде.

Отже, у 2010 році відбудуться такі ремонти: П-К-П-П-К.

Трудомісткість ремонтів: 2К+3П = 2 ∙ 45 + 3 ∙ 31 = 183 н-год.

План-графік ремонту обладнання на 2010 рік