Заданной производственной программы

При органи­зации индивидуального производства точно установить номенкла­туру

выпускаемой продукции трудно, поэтому допустимы при­ближенные расчеты потребного

количества станков. В основу расчета принимаются показатели:

съем продукции с единицы оборудования -g;

число станко-часов, необходимых для обработки комплекта деталей на одно изделие -h;

Расчетное количество станков Sp = Q / g *Ксм; Sp = h*Q/ Fэф; где:

Q - годовой объем выпуска продукции в шт.,

Ксм - коэффициент сменности работы оборудо­вания;

Fэф - эффективный фонд рабочего времени одного станка.

Fэф = Fн * (1 – (tр + tn)/100), где:

Fн - номинальный фонд времени работы станка;

tр- нормативные затраты времени на ремонт данного оборудо­вания, % к номинальному фонду;

tn-затраты времени на наладку, передислокацию этого оборудования,% к номинальному фонду

Fн =(Дк –Дн)*Тчс; где:

Дк и Дн - число календарных и нерабочих дней,

Тчс – среднее число часов работы станков в сутки.

Таким образом, номинальный фонд времени работы станка зависит от числа календарных

дней и нерабочих дней в году, принятого режима сменности работы в сутки.

Принятое количество станков по каждой группе оборудова­ния устанавливается путем

округления полученного значения до целого так, чтобы общее количество станков не

выходило за пределы принятого их числа. Коэффициент загрузки оборудования

определяется отноше­нием расчетного количества станков к принятому.

При определении производственной мощности участка, оснащен­ного

однотипным оборудованием, используются показатели: нормативный коэффициент сменности работы оборудования; коэффициент выполнения норм, достигнутый в базис­ном году по участку(цеху); плановое задание по снижению трудоемкости:

М = Sпр Кн.см Fн К + Стр, где:

Sпр - принятое количество оборудования;

Кн.см- нормативный коэффициент сменности.

Коэффициент сменности - отношение общего количества отработанных оборудованием в течение дня станко-смен к количеству станков

Fн - номинальный фонд времени;

К - коэффициент выполнения норм;

Стр - плановое задание по снижению трудоемкости, нормо –час.

Нормативный коэффициент сменности работы оборудования определяется исходя из расчета загрузки оборудования, как правило, при двухсменном режиме работы и нормативного коэффициента, учитывающего время пребывания станков в ремонте.

Организация рабочего места заключаются в следующем: наладка станка перед началом работы, а также установка инструмента на рабочих местах осуществляется самими рабочими, при этом рабочие места должны быть оснащены всем необходимым для обеспечения непрерывной работы.

б)Метод организации поточного производства. Этот метод ис­пользуется при

изготовлении изделий одного наименования или конструктивного ряда и предполагает

совокупность следующих специальных приемов организационного построения

производствен­ного процесса; расположение рабочих мест по ходу технологичес­кого

процесса; специализацию каждого рабочего места на выполне­нии одной из операций;

передачу предметов труда с операции на операцию поштучно и мелкими партиями сразу же

посте оконча­ния обработки; ритмичность выпуска, синхронность операций. Поточное производство является экономически целесообразной и конкурентоспособной формой организации процессов, основанной на ритмичной повторяемости операций.

Основные признаки поточного производства:

• Прямолинейность (прямоточность) – цепное расположение рабочих мест;
• Непрерывность – отсутствие пролеживания объектов;
• Параллельность – одновременное выполнение операций(видов работ) на различных

рабочих местах;

• Пропорциональность – отсутствие диспропорций в производительности;
• Ритмичность – выпуск в равные промежутки времени одинакового количества

деталей;

• Гибкость – возможность переналаживать и перенастраивать поточные

линии, позволяющая изготовление различных групп изделий, получаемых при

классификации по конструкторско-технологическим признакам с выделением типовых

представителей.

Поточный метод организации можно применять при соблю­дении следующих условий:

• объем выпуска продукции достаточно большой и не изме­няется в течение

длительного периода времени;

• конструкция изделия технологична, отдельные узлы и де­тали транспортабельны;
• изделия можно делить на конст­руктивно-сборочные единицы;
• затраты времени по операциям могут быть установлены с достаточной точностью,

синхронизированы и сведены к единой величине; обеспечивается непрерывная подача к

рабочим местам материалов, деталей, сборочных узлов;

Организация поточного производства связана с проведением ряда расчетов и

подготовительных работ. Исходным моментом при проектировании поточного производства является определе­ние объема выпуска продукции и такта потока.

Такт -это про­межуток времени между запуском (или выпуском) двух смеж­ных

изделий на линии. Он определяется делением действительного фонда времени работы

линии за определенный период (месяц, сутки, смену) с учетом потерь на ремонт

оборудования и регламентированных перерывов, мин. на программу запуска, шт:r=Fд / Nз

Величина, обратная такту, называется темпом работы ли­нии. При организации

поточного производства необходимо обес­печить такой темп, чтобы выполнить план по

выпуску про­дукции. Следующий этап в организации поточного производства- определение

потребности в оборудовании.

Расчет коли­чества оборудования осуществляется исходя из числа рабочих мест по операциям процесса и нормы времени на операцию с учетом установки, транс­портирования и снятия деталей, мин.:

Ср = t / r, где:

Ср - расчетное число рабочих мест на одной операции;

t -норма времени на операцию с учетом установки, транспортировки и снятия деталей.

При этом учитывается, что на стадии про­ектирования допускается перегрузка в пределах 10-12 % на каж­дое рабочее место. Из всех методов организации производства наиболее

совершенным по своей четкости и законченности является поточный, при котором предмет

труда в процессе обработки следует по установленному кратчайшему маршруту с заранее

фиксированным темпом.

Практическая работа № 1. Расчет основных параметров при поточном производстве.

 

1). Расчет числа конвейеров производится по формуле:

А = 16,7*(Q*l₀/q_r*v*T*K₁), шт.

16,7 – постоянный численный коэффициент

Q – суммарный транспортируемый груз за расчетный период, т

l₀ – расстояние между двумя перемещаемыми изделиями на конвейере, м

q_r – вес изделия, кг

v – скорость конвейера, м/мин

Т – расчетный период, ч

K₁ – коэффициент использования времени работы

А = 16,7*(1350*0,6/9*0,32*4800*0,97) = 1,01 ≈ 2 шт.

2). Расчет количества электроэнергии для освещения цеха на год:

W_o = (h*S*F_эф)/1000, кВт*ч

h – норма освещения одного метра квадратной площади, Вт

S – освещаемая площадь, м²

F_эф – полезный фонд времени работы потребителя электроэнергии, ч

W_o = (16*174*8*2*12*25)/1000 = 13363 кВт*ч

3 ). Расчет количества режущего инструмента:

К_р = (N*t_м)/(60*Тu), шт.

N – количество деталей по программе, шт.

t_м – машинное время на одну операцию, мин.

Тu – норма износа, ч

Тu = (L/l+1)*tст, ч

L – величина рабочей части инструмента, мм

l – величина слоя, снимаемого при переточки, мм

tст – стойкость инструмента, ч

Тu = (16/0,4+1)*2 = 82 ч

К_р = (150000*0,5)/(60*82) = 15,2 ≈ 16 шт.

4). Расчет основных параметров поточной линии

Расчет ритма производится по формуле: r = T/N

T – фонд времени работы, мин; N – программа выпуска, шт.

r = 2*8*60*12*25/150000 = 1,9 мин.

5)Количество рабочих мест рассчитывается по формуле:

С_р = Т_шт/r*К

Т_шт – время обработки детали на операции, мин.

К – коэффициент выполнения норм

Ср1 = 6/1,9*1,1 =.2,87 шт. Ср2 = 1/1,9*1,1 = 0,48 шт.

Ср3 = 1/1,9*1,1 =.0,48 шт. Ср4 = 9/1,9*1,1 = 4,31 шт.

Ср5 = 10/1,9*1,1 = 4,78шт. Ср6 = 5/1,9*1,1 = 2,39 шт.

Ср7 = 3/1,9*1,1 = 1,44 шт. Ср8 = 3/1,9*1,1 = 1,44шт.

6)Процент загрузки оборудования рассчитывается по формуле:

Пзагр = (С_р/С_ф)*100, % С_ф – фактическое число рабочих мест, шт.

Пзагр1 =(2,87/3)*100 = 95,7% Пзагр 2 = (0,48/1)*100 = 48%

Пзагр3 = (0,48/1)*100 = 48% Пзагр4 = (4,31/5)*100 = 86,2%

Пзагр5 = (4,78/5)*100 = 95,6% Пзагр6 = (2,39/3)*100 = 79,7%

Пзагр7 = (1,44/2)*100 = 72% Пзагр8 = (1,44/2)*100 = 72%

7)Расчет длины конвейера производится по следующей формуле:

L = l_o*∑C_ф, м

l_o – шаг конвейера, м

L = 0,6*(3+1+1+5+5+3+2+2) = 13,2 м

8)Скорость конвейера рассчитывается по формуле:

v = l_o/r, м/мин

v = 0,6/1,9 = 0,32 м/мин.