Контроль за состоянием материальных запасов

Производственные запасы находятся в постоянном движении, так как каждое поступление и отпуск материала приводят к изменению их величины. Поэтому на предприятии ведется оперативное наблюдение за фактическим состоянием запасов, чтобы не допускать образования чрезмерно больших запасов, снижения их до опасного уровня, способного повлиять на ритмичность производства.

Методика контроля за уровнем запасов основана на принципе сравнения фактических остатков материалов с нормами запасов. Для этой цели в карточке учета материала указываются максимальная и минимальная нормы запаса в натуральных единицах измерения. При очередном поступлении и отпуске материала кладовщик (или компьютер) сравнивает фактический остаток с предельными значениями нормы запаса. При превышении его максимальной величины или снижении ниже минимально допустимой нормы оператор принимает меры для нормализации запасов. Эта система контроля получила название «максимум–минимум». Ее преимущество в том, что работники снабжения получают экстренную информацию по всем материалам. При большой номенклатуре система очень трудоемка, а в некоторых случаях требует дополнительной информации.

Можно рекомендовать контроль за уровнем запасов по методу, описанному ниже. В зарубежной практике он получил название ЛВС–метод.

Суть метода заключается в следующем. Все материалы, запасы которых необходимо контролировать, классифицируются на три категории: А, В и С. При этом к категории А относятся наиболее важные для данного предприятия материалы, расходуемые в значительных количествах. Контроль за состоянием этих запасов осуществляется, как правило, ежедневно. К группе С относят различные вспомогательные материалы, расходуемые редко и в небольших количествах; их отсутствие не оказывает существенного влияния на ход производственного процесса. Категория В занимает среднее положение между А и С, с периодичностью контроля 3–4 раза в месяц.

Для оптимизации материалов категории А необходимо применять метод расчета оптимального размера заказа, который может применяться в рамках различных системах управления материальными запасами. Наиболее простой из них является система с фиксированным размером заказа. Классификация ЛВС–метода позволяет сосредоточиться на контроле только за наиболее важными видами запасов (категории А, В) и сэкономить время и ресурсы.

Рассмотрим пример анализа материальных ресурсов по ЛВС–методу при производстве пенициллина (табл. 5.4).

Таблица 5.4

Распределение видов сырья по категориям АВС–метода

№ п/п	Наименование вида сырья	Стоимость сырья, тыс. руб.	Удельный вес, %	Совокупно, %	Категория
	Всего	34 227 167	100,0	100,0	А
	Флакон	10 249 193	29,9	29,9	А
	Пробирки	5 610 707	16,4	46,3	А
	Сахар мол.	4 484 310	13,1	59,4	В
	Фенилаце–томит	3 347 347	9,8	69,2	В
	Бутилацетат	2 160 457	6,3	75,5	В
	Колпачки	1 780 979	5,2	80,7	В
	Коробки	1 298 776	3,8	84,5	В
	Масло	1215 257	3,6	88,1	В
	Короб в/ч	787 747	2,3	90,4	В
	Бутанол	664 182	1,9	92,3	С
	Мука соевая	406 674	1,2	93,5	С
	Прочие	2 221 544	6,5	100,0	С

Результаты группировки по ЛБО методу приводят к следующим выводам:

■ основное внимание при контроле и управлении запасами должно быть уделено трем важнейшим видам сырья (категория А);

■ дополнительно, для шести видов сырья (категория В), рекомендуется вычислять наиболее экономичный (оптимальный) размер заказа и оценивать страховой запас;

■ контроль за видами сырья можно проводить раз в месяц. Определим для нашего примера размер наиболее экономичного размера заказа.

Стоимость флаконов для пенициллина (на его производство приходится примерно 50% от суммы всех затрат) занимает почти 50% от общей стоимости сырья и материалов.

Этот вид производственных запасов попадает в категорию А. Поэтому для него на основе плана производства пенициллина следует определить размер наиболее экономичного объема заказа.

Введем необходимые обозначения:

Q^*– наиболее экономичный объем заказов;

О –стоимость выполнения одного заказа (расходы на размещение заказа, издержки по получению, проверке товара);

Z – затраты на содержание единицы заказа за период, в том числе расходы по хранению, транспортировке, страхованию вместе с требуемым уровнем прибыли на инвестируемый в запасы капитал;

Р – величина расходов флаконов за тот же период.

Предположим, что стоимость выполнения одного заказа (О), затраты по содержанию единицы запасов (Z) и расходы запасов за некоторый период (Р) являются постоянными величинами. Если также принять, что расход запасов устойчив во времени, то средний объем запасов можно рассчитать следующим образом: Q: 2 (единиц), где Q – заказанный объем запасов в единицах. При этом предполагается, что он не изменяется в течение всего периода времени. Оптимальный размер заказа определяется по формуле

В нашем примере (при планах производства пенициллина в объеме 13 700 тыс. флаконов в месяц) расход по нормам составит: Р = 13700 х 1,05= 14316,5 тыс. руб. флаконов в месяц.

Затраты по содержанию запасов (по оценкам) составляют примерно 10% транспортно–заготовительных расходов (925,8 млн. руб. в месяц). Соответственно, затраты по содержанию запасов Z = 0,1 х 925 800 – 14 316,5 = 6,47 тыс. руб. на 1000 флаконов.

Пусть стоимость выполнения одного заказа примерно равна 100 тыс. руб.

Тогда Q^* = [(2 х 14 316,5 х 100): 6.47]¹/² = 665,2 тыс. флаконов. Отсюда следует, что заказы должны поступать 14 316,5:665,2 = 22 раза в месяц.

Расчеты показали, что для экономии средств при производстве пенициллина необходимо стремиться к таким размерам заказа, когда флаконы будут поступать ежедневно. Страховой запас при этом может быть равен 3–5 –дневной потребности во времени. Приняв во внимание эти аргументы, для контроля за состоянием запасов на предприятии необходимо применить две процедуры: во–первых, определить потребное количество материальных ресурсов, необходимых предприятию для выполнения производственной программы; во–вторых, рассчитать оптимальный размер партии поставки наиболее важных материалов для сведения издержек управления материальными запасами к минимуму, не нарушая ритмичность и качество выполнения производственной программы.