Конструкции узлов

11.22. При проектировании подшипниковых узлов учитывают следующие факторы:

• назначение узла;

• условия эксплуатации (величины и направления действующих нагру­зок, состояние внешней среды, температурные условия и т. п.);

• условия общей компоновки;

• технологические возможности обработки деталей узла.

Эти факторы влияют на выбор типоразмера подшипника, конструкции вала и корпусов подшипников, на способ установки и крепления подшип­ников, выбор системы уплотнения, смазочного материала, на степень точ­ности изготовления деталей. Рациональное решение всего комплекса во­просов, возникающих при проектировании, должно обеспечить нормаль­ную работу подшипникового узла.

11.23. Подшипниковые узлы должны отвечать следующим техническим требованиям:

• все детали подшипникового узла должны обладать достаточной прочностью и жесткостью;

• конструкция подшипникового узла должна обеспечить нормальную работу подшипника;

• подвод смазочного материала, а также уплотнение в подшипниковых узлах должны соответствовать эксплуатационным требованиям;

• узел должен быть удобен в монтаже и демонтаже;

• обеспечивать надежность и долговечность с одновременным сниже­нием стоимости проектируемого узла.

Какое из указанных требований при проектировании подшипниковых узлов является основным?

11.24. Жесткость посадочных мест обеспечивается достаточной толщи­ной гнезд корпусов, предназначенных для установки наружных колец, а также постановкой ребер жесткости.

Причиной заклинивания подшипников в узле могут быть температур­ные удлинения вала, возникновение значительной осевой нагрузки при не­точно выдержанных линейных размерах вала из-за непродуманной взаим­ной установки подшипников. Прогибы валов, несоосность посадочных мест могут также служить причиной заклинивания.

11.25. Подшипниковый узел от перемещения в осевом направлении фикси­руют путем соответствующей установки деталей в узле.

Внутренние кольца обоих подшипников могут упираться в буртики вала (рис. 11.6, а) или же в мазеудерживающее кольцо / (рис. 11.6, б).

Рис. 11.6. Конструкции подшипниковых узлов

В некоторых случаях (например, при установке вала шестерни кониче­ского редуктора) внутренние кольца упираются в распорную втулку 2, как показанр на рис. 11.7, а.

Рис. 11.7. Конструкции подшипниковых узлов

Наружные кольца подшипников фиксируют пружинным стопорным кольцом 3, выступом крышки подшипника 4 (рис. 11.7, б) и буртиком ста­кана 1 (рис. 11.7, а).

Рис. 11.8. Конструкции подшипниковых узлов

Для создания осевого зазора е (т. е. для осуществления плавающей опо­ры) один подшипник (например, правый, рис. 11.8, а) можно зафиксиро­вать на валу и в корпусе, а второй — только на валу.

§ 6. Смазывание подшипников качения

11.26. Смазывание подшипников качения предохраняет их от коррозии, уменьшает шум при работе и потери на трение скольжения между кольца­ми и телами качения, между сепаратором и телами качения, улучшает от­вод тепла.

Для смазывания подшипников качения применяют жидкие и пластич­ные смазывающие материалы.

В чем состоит принципиальное различие назначения смазывания в под­шипниках качения и скольжения?

11.27. Жидкие смазочные материалы (масла) применяют при больших частотах вращения подшипника в условиях высоких и низких температур.

Достоинства применения жидких смазочных материалов: возможность централизованного смазывания с автоматизацией процесса подачи смазоч­ного материала. Применение жидкого смазочного материала допускает полную его смену без разборки узла, хорошо отводит тепло. Периодич­ность замены масла — 3—6 месяцев, пополнение — 1—2 раза в месяц.

11.28. Пластичный смазочный материал набивают в корпус подшипника при сборке узла и пополняют один раз в два—четыре месяца. Полную за­мену смазочного материала производят не реже одного раза в год.

Недостатки пластичной смазки; необходимость разборки узла при за­мене смазочного материала, чувствительность к изменению температуры, повышенное внутреннее трение; возможность применения только при сравнительно низких угловых скоростях вращающихся колец.