Нормирование станочных работ при механической обработке

При расчете норм времени на токарные, сверлильные, фрезерные, шлифовальные и хонинговальные работы необходимо использовать учебные пособия и справочную литературу по основам технического нормирования труда в машиностроении.

Токарные, сверлильные и фрезерные работы. Норма времени, мин, на основные станочные операции при механической обработке материалов определяется по следующим зависимостям:

(3.99)

Т_шт = Т_ОП + Т_ОРМ + Т_ОЕ, (3.100)

где Т_шт – штучное время, мин;

Т_п.з – подготовительно-заключительное время, мин (время на ознакомление с чертежом, на получение инструктажа, инструмента, приспособлений, заготовок, установку приспособлений и наладку станка, снятие инструмента и приспособления, сдачу работы контролеру). Значения Т_п.з выбираются по таблицам 3.53…3.55;

Т_ОРМ – время обслуживания рабочего места, затраченное на поддержание рабочего места в состоянии готовности для выполнения заданной работы, мин (табл. 3.56);

n – количество деталей в партии (в учебных целях можно принять n = 20 штук);

Т_ОЕ – время на личные потребности, мин (Т_ОЕ = 0,025 Т_ОП).

Таблица 3.53 – Подготовительно-заключительное время при работе

на токарных станках, мин

Способ обработки детали	Высота центров, мм
до 200	до 400
В центрах или в центрах на оправке В трехкулачковом патроне	4,0 6,0	5,9 6,6

Таблица 3.54 – Подготовительно-заключительное время при работе

на сверлильных станках, мин

Способ установки обрабатываемой детали	Вертикально-сверлильный станок
диаметр сверления, мм
до 35	до 55
В тисках: а) без крепления тисков б) с креплением тисков В приспособлении, без крепления приспособления, с установкой его вручную В приспособлении, с креплением приспособления, с установкой его вручную	1,4 2,7   1,4   3,0	1,6 3,0   1,6   3,2

Таблица 3.55 – Подготовительно-заключительное время при работе

на фрезерных станках, мин

Способ установки обрабатываемой детали	Размер стола, мм
до 1000	до 1500
В приспособлении при его установке вручную В тисках с креплением тисков на столе В делительной головке	8,4 8,1 12,7	9,3 8,9 13,4

Таблица 3.56 – Время на обслуживание рабочего места

Наименование и характеристика станков	Основные размеры станка, мм	ТОРМ в процентах от оперативного времени
Токарные с высотой центров Вертикально-сверлильные с наибольшим диаметром сверления Горизонтально- и вертикально-фрезерные с длиной стола	до 35   до 100	4,6   3,5   4,0

Оперативное время (Т_оп) на изготовление одной детали на одном станке при обслуживании его одним рабочим определяется по формуле:

Т_ОП = Т_о + Т_в, (3.101)

где Т_о – основное (машинное) время, мин;

Т_в – вспомогательное время, не перекрываемое машинным, мин (установка и снятие деталей со станка, пуск и остановка станка, подвод и отвод режущего инструмента, измерение размеров и т.п.). Значения Т_в выбираются по таблицам 3.57…3.60.

Таблица 3.57 – Вспомогательное время при точении, мин

Способ установки обрабатываемой детали	Масса заготовки, кг
до 1	до 3	до 5	до 8	до 12	до 20
В центрах: с хомутиком с люнетом	0,35 0,44	0,44 0,50	0,54 0,64	0,64 0,78	0,72 0,91	0,87 1,12
На гладкой оправе	0,42	0,53	0,67	0,79	0,91	1,10
На оправе с гайкой	0,53	0,61	0,70	0,75	0,80	0,86
В патроне: без выверки с выверкой с люнетом	0,20 0,40 0,40	0,22 0,47 0,41	0,27 0,56 0,53	0,33 0,63 0,60	0,38 0,70 0,67	0,39 0,84 0,78

Таблица 3.58 – Вспомогательное время при работе на сверлильных

станках, мин

Установка и снятие обрабатываемой детали	Масса детали, кг
до 1	до 8
Установить деталь на стол станка без крепления, подвести сверло и опустить шпиндель Снять деталь со стола станка и положить на место Передвинуть деталь под сверло	0,05 0,05 0,05	0,12 0,07 0,07

Таблица 3.59 – Вспомогательное время на промеры, мин

Способ измерения	Точность измерения	Измерительный диаметр, мм	Измеряемая длина, мм
до 50	до 300
Микрометр, установленный предварительно на размер	2-й класс 3-й класс	до 50 до 200	0,10 0,14	0,13 0,14

Таблица 3.60 – Вспомогательное время при работе на фрезерных

станках, мин

Способ установки обрабатываемой детали	Количество одновременно обрабатываемых деталей	Масса детали, кг
до 3
В тисках: без выверки без выверки без выверки с выверкой обрабатываемой поверхности В центрах с делительной головкой	–	0,44 0,58 0,71 0,64 0,44

Основное (машинное) время, мин, за один проход

Т_о = L · i / n · S, (3.102)

где L – расчетная длина обрабатываемой поверхности, т.е. общая длина прохода инструмента, мм;

i – число проходов инструмента;

n – число оборотов шпинделя станка, мин^-1;

S – подача за один оборот или двойной ход, мм/мин.

При нормировании отдельных видов работ (токарных, сверлильных и фрезерных) расчетная длина обрабатываемой поверхности определяется с учетом особенностей инструмента и зависит от длины обрабатываемой поверхности, а также значений врезания и прохода инструмента:

L = l + l ₁ + l ₂ + l ₃, (3.103)

где l – величина перемещения инструмента (детали) в направлении подачи, мм;

l ₁ – длина врезания инструмента, мм (рассчитывается по формулам в соответствии с геометрией инструмента и глубиной резания t). При точении l ₁ = t · ctg φ. В расчетах главный угол в плане можно принять равным φ = 45^о, тогда l ₁ = t;

l ₂ – длина прохода и перебега инструмента, мм (l ₂ = 2…5 мм);

l ₃ – длина проходов при взятии пробных стружек, мм (табл. 3.61).

Таблица 3.61 – Длина прохода в зависимости от измерительного

инструмента и измеряемого размера

Наименование измерительного инструмента	l 3, мм
Штангенциркуль, микрометр при измеряемом размере до 250 мм То же при измеряемом размере свыше 250 мм

Шлифовальные работы. Нормирование шлифовальных работ выполняют в следующей последовательности: выбор шлифовального круга с необходимой характеристикой; определение припуска на обработку продольной и поперечной подач (глубина шлифования); расчет основного времени.

Основное время, мин, при поперечном шлифовании:

(3.104)

где S_п – поперечная подача на один оборот детали (S_п = 0,0025…0,02 мм/об);

t – припуск на шлифование (на сторону), мм.

Вспомогательное время, Т_в, мин, при поперечном шлифовании выбирается из таблицы 3.62, а дополнительное время, Т_д, мин, можно принять в пределах 7 % от оперативного времени Т_оп.

Подготовительно-заключительное время при поперечном шлифовании рекомендуется принимать Т_п.з = 14…18 мин.

Основное время, мин, при продольном шлифовании:

(3.105)

где L – длина продольного хода стола, мм;

i – число проходов инструмента;

n_д – частота вращения детали, мин^-1;

S – продольная подача, мм/об;

К – коэффициент точности (при черновом шлифовании принимается равным К = 1,1; при чистовом – К = 1,4).

Таблица 3.62 – Вспомогательное время при работе на

круглошлифовальных станках, мин

Способ установки обрабатываемой детали	Масса обрабатываемой детали с оправкой, кг
Надеть на деталь хомутик, установить в центрах, пустить станок, остановить станок, снять деталь с центров, снять хомутик, положить деталь на место	0,43	0,62	0,70	0,72

При шлифовании на проход:

L = l + (0,2…0,4) · В_к. (3.106)

При шлифовании в упор:

L = l – (0,4…0,6) · В_к, (3.107)

где l – длина шлифуемой поверхности, мм;

В_к – ширина шлифовального круга, мм.

Вспомогательное, дополнительное и подготовительно-заключительное время определяется так же, как и для поперечного шлифования.

Хонинговальные работы. Назначение хонинговальных работ – это доводка внутренних поверхностей до требуемой точности и шероховатости. Эти работы осуществляются на хонинговальных станках, которые имеют вращающийся шпиндель с поступательно-возвратным движением. На конце шпинделя закрепляется специальный инструмент – хон (оправка со вставленными абразивными брусками), который имеет два одновременных движения: вращательное и поступательно-возвратное. При этом движении бруски должны выходить из обрабатываемого отверстия на некоторую длину, называемую перебегом бруска.

Основное (машинное) время, мин, на хонинговальные работы определяется по формуле:

(3.108)

где t – припуск на хонингование, мм (t = 0,03…0,05 мм);

n_дв.х – число двойных ходов головки;

S_Р – радиальная подача на один двойной ход доводочной головки, мм (S_Р = 0,001…0,002 мм).