Технология производства ириса

Производство ириса состоит из следующих основных стадий: подготовка сырья к производству; приготовление рецептурной смеси; приготовление ирисной массы; формование; завертывание и упаковывание [с. 263, 17].

Приготовление рецептурной смеси.

Цельное молоко предварительно уваривают в вакуум-аппаратах до массовой доли сухих веществ 74-76%. Сахарный сироп готовят в варочных котлах до массовой доли сухих веществ 75-80% и засасывают при помощи шланга в вакуум-аппарат. Молоко вводят порциями в процессе уваривания под вакуумом в три-четыре приема. В конце уваривания вводят подогретое до 60-65*С и растопленное сливочное масло и патоку. Для приготовления ирисной рецептурной смеси также используют сгущенное и сухое молоко.

Ирисные массы получают в результате уваривания рецептурной смеси. Под влиянием высокой температуры происходят физико-химические изменения составных частей рецептурной смеси. Удаляется влага (остаточное количество 6-10%), увеличивается массовая доля сухих веществ и вязкость, развиваются характерный вкус и аромат, масса темнеет.

Белки и сахара, содержащиеся в значительном количестве в рецептуре ириса, при высокой температуре взаимодействуют, происходит реакция меланоидинообразования. В результате этой реакции получаются окрашенные продукты, влияющие на вкус и аромат ириса. Особое значение при уваривании ирисных масс имеет кислотность используемого молока. Уваривания молока с повышенной кислотностью (свыше 17*Т) приводит к его свертыванию – коагуляции белка. Для предотвращения этого в рецептурную смесь вводят различные соли: гидрокарбонат натрия, карбонат аммония, кислые фосфаты.

В зависимости от вида ирисной массы и применяемого оборудования уваривание ведут до различной массовой доли сухих веществ. В готовой массе уваривание прекращают при различных температурах в интервале 120-130*С.

При приготовлении ирисной массы, предназначенной для тираженных видов ириса, в уваренную горячую массу вводят до 7% обрезков той же ирисной массы или сахарную пудру в количестве 0,5%. Перемешивание продолжают в течение 7-10мин при отключенном паре. Кристаллики сахара, находящиеся в обрезках, и сахарная пудра являются центрами кристаллизации. В результате при перемешивании масса закристаллизовывается – тиражится. Консистенция тираженной массы более вязкая, цвет более светлый. Затем в массу вводят вкусовые и ароматические добавки. Массу охлаждают до температуры 40-45*С на столах или в специальных смазанных жиром металлических формах. Толщина пласта должна быть 20-27 мм.

Главная особенность технологии получения ириса кристаллической структуры состоит в том, что уваренную массу в змеевиковой варочной колонке непрерывным способом горячую ирисную массу обрабатывают в специальном кристаллизаторе и подвергают темперированию. Рецептурная смесь темперируется в подогревателе в течение 30мин при температуре 95*С и перекачивается в змеековидную варочную колонку. Массу непрерывно уваривают до 93% сухих веществ. После этого полученная ирисная масса поступает в обогреваемый паром кристаллизатор. Продолжительность обработки массы в кристаллизаторе 7-15мин. При этом в массе образуются центры кристаллизации. После такой обработки массу подают на охлаждение, формование и завертывание. После формования завернутый ирис направляют на темперирование при температуре 40*С в течение 1-2 часов. Собственно процесс кристаллизации ирисной массы происходит уже после формования и завертывания.

При производстве ириса тираженного тягучего, добавляют желатиновую массу, в состав которой входит желатин, декстрин глицерина, патока. Ирисную массу охлаждают до 40-45*С, ароматизируют и передают на формование и упаковку [с. 265, 17].

Формование ирисной массы.

Формование ирисной массы для полутвердого и карамелеобразного ириса осуществляют на формующезавертывающих агрегатах, в которых непрерывное формирование жгута совмещают с резкой его на отдельные изделия, автоматическим завертыванием и охлаждением готовых изделий. Поступающий из обкаточной машины ирисный жгут формуется и прокатывается двумя парами специальных роликов, приобретая при этом в сечении прямоугольную форму (12/10мм). Из отформованного таким образом жгута вращающимся ножом отрезаются изделия длиной 25мм. При подаче отформованного изделия для завертывания вместе с ним подается заранее отрезанный листок обертки, который обтягивает поверхность изделия. Затем закручиваются концы обертки. После этого ирис поступает на охлаждающий транспортер.

При формовании тираженной ирисной массы ее прокатывают. Эту операцию осуществляют на машинах двух типов с двумя или одним валом. Прокатывают несколько раз и, изменяя (уменьшая) зазор, пласту придают необходимую толщину (11-12мм). Прокатный пласт с рифленым рисунком на поверхности передается на резку. Резку производят на машине с дисковыми ножами при температуре 30-35*С в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Обрезки, образующиеся из краев пластов, используют для тиражения следующих порций массы. После охлаждения разрезанный ирис подают на фасование и упаковывание [с. 268, 17].