Монтаж большепролётных балочных, ферменных и рамных конструкций

Рамные конструкции большепролетных зданий характеризуются значи­тельными габаритами и массой ригеля. На монтажную площадку ригель посту­пает отдельными элементами длиной до 12... 13 м. Перед монтажом элементы ригеля укрупняют. Степень укрупнения зависит от массы ригеля, метода монта­жа и применяемого грузоподъемного оборудования. Ригели укрупнят в горизон­тальном положении на тщательно выверенных стеллажах высотой 0,6...0,7 м преимущественно на складе конструкций. Независимо от способа монтажа -частями или целиком - укрупняют весь ригель. Это необходимо для придания нижнему поясу заданного строительного подъема, т.е. прогиба, равного расчет­ному от нормативных нагрузок, но противоположного по знаку. Благодаря строительному подъему нижний пояс ригеля, установленного в проектное поло­жение под действием эксплуатационных нагрузок занимает горизонтальное по­ложение.

При монтаже ригеля частями каждую из них устанавливают на две опоры -постоянную и временную (возможно использование нескольких временных опор) (рис.5.7.,в,г). Во избежание работы нижнего пояса на местный изгиб опо­ры располагают только под узлами ригеля. Достоинством такого способа мон­тажа является возможность применения кранов относительно небольшой грузо­подъемности, недостатками - дополнительный расход стали на временные опо­ры, значительный объем работ, выполняемый наверху, увеличенная продолжи­тельность монтажа.

При подъеме полностью собранного ригеля одним краном происходит изме­нение расчетной статической схемы его работы - он превращается в двухкон-сольную балку. При этом меняются знаки усилий в поясных и раскосных эле­ментах, что требует проверки устойчивости и несущей способности элементов, испытывающих в момент подъема сжатие, а при необходимости и их усиления. Подъем ригеля двумя кранами или мачтами в большей мере соответствует расчетной схеме его работы и не требует усиления отдельных элементов. Дос­тоинства монтажа цельнособранного ригеля заключаются в выполнении боль­шинства работ на земле и ускорении темпов монтажа.

При монтаже блоков рамного покрытия с использованием системы полиспа­стов и лебедок стойки рамы предусматривали большей высоты с консолями для возможности подвески к ним неподвижных блоков полиспастов. Ригели собира­ли непосредственно в зоне подъема блока в горизонтальном положении (плашмя), затем их переводили в вертикальное положение (кантовали) и из двух ригелей устраивали пространственный блок 18x108x11,5 м путем установки проектных вертикальных и горизонтальных связей и элементов кровли. Под опорные узлы нижних поясов ригелей подводили балки с закрепленными на концах подвижными блоками полиспастов. Блок ригеля массой около 500 т под­нимали в проектное положение четырьмя полиспастами грузоподъемностью по 160 т.

Имеется опыт монтажа ригелей трехпролетных рам здания (60+24+60 м), собранных на конвейерной линии в блоки размером 24x72 м и массой до 550 т (рис. 5.7,д).

В конструкцию каждого блока покрытия массой несущих конструкций 331,5 т вошли следующие элементы: ригели двутаврового сварного сечения высотой 3,2 и длиной 72 м (половина неразрезного трехпролетного ригеля длиной 144 м, массой 126 т), фермы длиной 24 м, массой 70 т, связи покрытия с распорками -21 т, комплексные панели и фонари - 54 т, пути и подвески кранов - 16т, под­держивающие конструкции - 44,5 т, оборудование с технологическими трубо-• проводами, санитарно-техническое и вентиляционное оборудование, электро­оборудование межферменного пространства, кровля.

Для подачи собранных блоков к месту монтажа и их установки в проектное положение использовали транспортные порталы -.высокие установщики. По­грузку блоков на порталы-установщики производили специальным козловым краном грузоподъемностью 550 т. Каждый блок перевозили к месту установки отдельно. Ригели и поддерживающие их конструкции соединяли проектнымикреплениями (высокопрочными болтами), а затем с помощью домкратных опор, расположенных на установщиках, объединенный блок покрытия размером 24x144 м опускали на проектные стойки рам. Продолжительность сборки одного блока составляла четыре смены, а его перемещения с конвейерной линии к месту установки - 4...5 ч. Фактическая выработка достигла 900 кГ/чеп-смену.

Сборку блоков и их монтаж контролирует служба качества. Перед установ­кой каждый блок по техническому акту сдают представителям генподрядной ор­ганизации и заказчику.