Б 22.2 Расчет и назначение режимов резания и норм времени на технологическую операцию

Методика расчета режимов резания:

1. Длинна рабочего хода..

Lрх=l+lврезания+lперебега lперебега=0

2. Глубина резания t.

Определяется по величине припуска z. Желательно, что бы весь припуск снимался за один проход. (t=z).

Если припуск z не может быть снят за один проход, то, обычно, величина глубины резания определяется по гиперболе. Число проходов не бывает больше 3

3.По выбранной глубине резания и требуемой шероховатости определяется величина продольной подачи S по справочным данным. При черновой обработке подача выбирается из соображений прочности механизма подачи. При чистовой обработке подача определяется по требуемой шероховатости.

4.По выбранной глубине резания t и подаче S подсчитываем скорость резания V.

, где А-функция от t,So. T- стойкость инструмента, определяется для каждого материала инструмента по справочнику. m- эмпирический показатель (по справочнику).

5.По выбранным режимам резания: V,t,S- подсчитываем усилие резания Py,z. (для y или z)

Ср и показатели степеней- по справочнику для соответствующего материала детали и инструмента с охлаждением или без. Ср=const (условно)=f(HB,УО,r,УР). HB-твердость, УО- условия охлаждения, r-радиус заострения резца, УР- угол резания.

6.По V и Pz подсчитывается эффективная мощность Nэф: Nэф=V*Pz.

7.Затем подсчитывается установленная мощность Nуст:

Nуст=Nэф/η, где η- КПД станка.

Если на станке одновременно работают несколько инструментов:

,где R- плечо, Р- сила.

Момент сил резания необходим для расчета момента сил закрепления: Мзакр>Мрез, где Мзакр=n*Мрез, где n- коэффициент запаса.

Технически обоснованные нормы времени - регламентированное время выполнения операции в определенных организационно-технических условиях, наиболее благоприятных для данного производства.

Норма выработки - обратная величина- количество деталей в единицу времени.

tшт=N/n, где N-количество времени, n-количество деталей за эту норму времени.

tшт можно определить полу расчетным методом.

tшт =tо+tвсп+tоо+tто+tпер, где tо- основное время на обработку, рассчитывается из режимов резания.

tо=Lрх/(Sо*nоб).

tвсп=вспомогательное время, необходимое на величину обратного хода инструмента.

Если оборудование полностью автоматическое, то tвсп вычисляется, как tо. Если станок не автоматический, то tвсп определяется по нормативам.

Норматив - среднее по наилучшим показателям отрасли.

tо+tвсп=tоперативное

too-время организационного обслуживания.

tто-время технического обслуживания-необходимое на обслуживание станка во время работы и сдачи сменщику.

tпер-время перерыва.

Для серийного и массового производства tпартии=tпз+tшт*n, где tпз- подготовительно-заключительное время, оно идет целиком на всю партию. tшт- штучное время. n-количество деталей в партии

too,tто,tпер- определяются по нормативам в процентах от tоперативного: tто-около 6% (в зависимости от сложности станка). tоо- колеблется очень сильно: 0,6-8 % (зависит от сложности работы). tпер- около 2,5%.

Фотография рабочего дня - определяется для определения потерь времени. Это осуществляется в течение смены.

Хронометраж - служит для определения периодически повторяющихся затрат времени на все элементы операции.