Анализ обеспеченности предприятия материальными ресурсами. Проверка выполнения плана МТС по объему, ассортименту, качеству материалов и ритмичности поставки

Проверка выполнения плана МТС по объему, ассортименту, качеству материалов и ритмичности поставки. Анализ состояния складских запасов. Определение неиспользованных резервов увеличения производства продукции за счет недопоставки материалов, изменения переходящих остатков, свехплановых отходов и перерасхода на единицу продукции.

Уровень обеспеченности предприятия сырьем и материалами определяется сравнением фактического количества закупленного сырья с их плановой потребностью. Необходимо также проверить обеспеченность потребности в завозе материальных ресурсов договорами на их поставку и фактическое их выполнение.

Из табл. 15.1 видно, что план потребности в материале А не полностью обеспечен договорами на поставку и внутренними источниками покрытия.

Таблица 15.1

Обеспечение потребности в материальных ресурсах договорами на поставку и фактическое их выполнение

Вид материала	Плановая потребность, т	Источники покрытия потребности, т	Заключено договоров, т	Обеспечение потребности договорами, %	Поступило от поставщиков, т	Выполнение договоров, %
внутренние	внешние
А					95,0		94,8
И т.д.

Коэффициент обеспечения потребности источниками покрытия по плану:

Коб_пл = (50 + 4420) ∕ 4700 = 0,95.

Фактически же дело обстоит еще хуже, так как план поставки материала недовыполнен на 10%:

Коб_ф = (50 + 4190) ∕ 4700 = 0,9.

Это означает, что только на 90% удовлетворяется потребность в материале А.

Проверяется также качество полученных материалов от поставщиков, соответствие их стандартам, техническим условиям и условиям договора и в случаях их нарушения предъявляются претензии поставщикам. Особое внимание уделяется проверке выполнения поставок материалов, выделенных предприятию по госзаказу, и кооперированных поставок.

Большое значение придается выполнению плана по срокампоставки материалов (ритмичности). Нарушение сроков поставки ведет к недовыполнению плана производства и реализации продукции. Для оценки ритмичности поставок используют коэффициент ритмичности, коэффициент вариации, методика расчета которых приведена в параграфе 12.5.

Особое внимание уделяется состоянию складских запасов сырья и материалов. Различают запасы текущие, сезонные и страховые. Величина текущего запаса зависит от интервала поставки (в днях) и среднесуточного расхода i -го материала:

З_тек = Инт × Р_сут.

В процессе анализа проверяется соответствие фактического размера запасов важнейших видов сырья и материалов нормативным. С этой целью на основании данных о фактическом наличии материалов в натуре и среднесуточном их расходе рассчитывают фактическую обеспеченность материалами в днях и сравнивают ее с нормативной (табл. 15.2).

Таблица 15.2

Анализ состояния запасов материальных ресурсов

Материал	Среднесуточный расход, т	Фактический запас	Норма запаса, дни	Отклонение от нормы запаса
т	дни	дни	т
А И т.д.					-5	-100

Изучают также состояние запасов сырья и материалов с целью выявления лишних и ненужных. Их можно установить по данным складского учета путем сравнения прихода и расхода. Если по каким-либо материалам нет расхода на протяжении года и более, то их относят в группу неходовых и подсчитывают общую стоимость.

Управление запасами — это очень важный и ответственный участок работы. От оптимальности запасов зависят все конечные результаты деятельности предприятия. Эффективное управление запасами позволяет ускорить оборачиваемость капитала и повысить его доходность, уменьшить текущие затраты на их хранение, высвободить из текущего хозяйственного оборота часть капитала, реинвестируя его в другие активы.

Искусство управления запасами заключается: в оптимизации общего размера и структуры запасов ТМЦ, минимизации затрат по их обслуживанию, обеспечении эффективного контроля за их движением. Для оптимизации текущих запасов в зарубежных странах используется ряд моделей, среди которых наибольшее распространение получила "Модель экономически обоснованного заказа (EOQ-model).

Расчетный механизм этой модели основан на минимизации совокупных затрат по закупке и хранению запасов на предприятии. Эти затраты делятся на две группы:

а) сумма затрат по завозу товаров, включая расходы по транспортировке и приемке товаров;

б) сумма затрат по хранению товаров на складе предприятия (содержание складских помещений и оборудования, зарплата персонала, финансовые расходы по обслуживанию капитала, вложенного в запасы и др.).

Чем больше партия заказа и реже производится завоз материалов, тем ниже сумма затрат по завозу материалов. Ее можно определить по следующей формуле:

Z_з.м = × Ц_р.з,

где Z_з.м — затраты по завозу материалов;

VПП — годовой объем производственной потребности в данном сырье или материале;

РПП — средний размер одной партии поставки;

Ц_р.з — средняя стоимость размещения одного заказа.

Из формулы видно, что при неизменном VПП и Ц_р.з с ростом РПП сумма затрат уменьшается, и наоборот. Следовательно, предприятию более выгодно завозить сырье большими партиями.

Но с другой стороны, большой размер одной партии вызывает соответствующий рост затрат по хранению товаров на складе, так как при этом увеличивается размер запаса в днях. Если, например, материал закупается раз в месяц, то средний период его хранения составит 15 дней, если закупать раз в два месяца — 30 дней и т.д.

Учитывая эту зависимость, сумма затрат по хранению товаров (Z_хр.т)на складе может быть определена следующим образом:

Z_хр.т = ,

где С_хр — стоимость хранения единицы товара в анализируемом периоде.

Отсюда видно, что при неизменном С_хр сумма затрат по хранению товаров на складе минимизируется при снижении среднего размера одной партии поставки.

Модель EOQ позволяет оптимизировать пропорции между двумя группами затрат таким образом, чтобы общая сумма затрат была минимальной.

Математическая модель EOQвыражается следующей формулой:

EOQ =

где EOQ — оптимальный средний размер партии поставки.

Отсюда оптимальный средний размер производственного запаса определяется так:

ПЗ_опт = .