Організація робочих місць 3 страница

Монтаж трубопроводів, як правило, здійснюється окремими вузлами. Вузлом вважається частина лінії трубопровода, що вигото­влена окремо і доставлена на місце монтажу. Вузли бувають плоскі та просторові. Перед монтажем декілька вузлів можна збільшувати у блоки. Перед збіркою в блоки всі елементи і деталі трубопроводів ретельно очищають, а ті, що стикаються з атмосферою закривають заглушками.

Трубопроводи збираються за монтажними кресленнями і аксо­нометричними схемами.

Перед початком монтажу виконують наступні роботи: прийма­ють вузли для монтажу, обладнання під монтаж трубопроводів; пе­ревіряють чи відповідає кресленням розташування, тип і розміри з'єднувальних штуцерів на обладнанні; комплектують лінії трубо­проводів вузлами, елементам і деталями, арматурою і допоміжними матеріалами; влаштовують площадки для зборки.

При монтажі трубопроводів великого діаметру на них попе­редньо встановлюють всю арматуру і площадки для обслуговування.

Арматура розташовується в місцях, зручних для обслуговуван­ня і ремонту; при необхідності встановлюють драбини і площадки. Чавунна арматура має бути захищеною від згинаючих напруг. Засув­ки і вентилі, які вимагають для відкривання великих зусиль, мають забезпечуватися механічним або електричним приводом.

Трубопроводи, а також несучі металеві конструкції надійно за­хищають від корозії.

Прокладка трубопроводів буває підземною, надземною і безка­нальною.

Підземна прокладка трубопроводів 1-ї категорії сумісно з продуктопроводами забороняється. При підземній прокладці трубопро­водів 2, 3 і 4-ї категорій допускається прокладка інших трубопрово­дів (нафтопроводів, повітропроводів та ін.) за винятком трубопрово­дів з хімічно агресивними отруйними і легкозаймистими летючими речовинами.

При надземному прокладанні трубопроводів на естакадах або окремо стоячих опорах дозволяється сумісне прокладання трубопро­водів усіх категорій різного призначення, за винятком прокладання в галереях естакадного типа, а також випадків, коли це йде всупереч вимогам інших правил безпеки.

При повітряному прокладанні трубопроводів через вулиці і доро­ги висота розташування трубопроводів від рівня дороги до поверхні ізоляції має бути не менше 4500 мм. При прокладанні через залізнич­ні колії відстань від головки рельса до поверхні ізоляції має бути не менше 6400 мм, а не електрифікованих дорогах — не менше 7000 мм.

При прокладанні трубопроводів у прохідних тунелях (колекто­рах) висота камер обслуговування має становити не менше 2 м, а ширина проходу між ізольованими трубопроводами — не менше 0,6 м. У місцях розташування запірної арматури (обладнання) шири­на тунелю має бути достатньою для зручного їх обслуговування. При прокладанні декількох трубопроводів їх взаємне розташування має забезпечувати зручне проведення ремонтних робіт або заміну окремих елементів трубопроводу.

Камери для обслуговування підземних трубопроводів 1, 2 і 3-ї категорій повинні мати не менше 2 люків з драбинами або скобами. У камерах трубопроводів 4-ї категорії дозволяється влаштування од­ного люка. Відстань між люками має бути не більше 300 м, а при прокладанні в тунелях і продуктопроводах — не більше 50 м.

Горизонтальні ділянки паропроводів прокладають так, щоб во­ни мали нахил не менше 0,002 з улаштуванням дренажу.

Усі роботи з монтажу трубопроводів і їх елементів здійснюють­ся за технологією спеціалізованої монтажної організації до початку відповідних робіт. Технологія і якість робіт мають забезпечувати ви­соку експлуатаційну надійність трубопроводів. Відповідальність за якість монтажу трубопроводу і його відповідність Правилам несе монтажна організація.

З метою перевірки міцності і щільності трубопроводів та їх еле­ментів, а також всіх зварних та інших з'єднань здійснюється гідрав­лічне випробування.

Гідравлічному випробуванню підлягають:

а) всі елементи і деталі трубопроводів;

б) блоки трубопроводів;

в) трубопроводи всіх категорій із всіма їх елементами і арматурою

після закінчення монтажу.

Гідравлічне випробування блоків елементів і деталей трубопро­водів не є обов'язковим, якщо вони при виготовленні були перевіре­ні методом дефектоскопії (ультразвуком або просвічуванням) по всій довжині.

Гідравлічне випробування окремих і збірних елементів сумісно з трубопроводом допускається тоді, коли вони при виготовленні не випробувалися. Трубопроводи, їх блоки і окремі елементи підляга­ють гідравлічному випробуванню пробним тиском, який перевищує робочий тиск на 1,25.

Арматура і фасонні деталі трубопроводів підлягають гідравліч­ному випробуванню пробним тиском відповідно до ГОСТу. Гідрав­лічне випробування трубопроводів проводять при позитивних тем­пературах оточуючого середовища. У виняткових випадках таке ви­пробування може бути допущене при від'ємних температурах повіт­ря, якщо будуть вжиті заходи, що виключають можливість замерзан­ня рідини.

Для гідравлічного випробування використовується вода з тем­пературою не нижче + 5 °С. Вимірювання тиску здійснюється двома перевіреними манометрами, один з яких має бути контрольним. Тиск при гідравлічному випробуванні має підніматися і опускатися поступово. Час витримки трубопровода і його елементів під проб­ним тиском має бути не менше 5 хв. Після зниження пробного тиску до робочого здійснюють ретельний огляд трубопровода по всій його довжині.

Трубопровід і його елементи вважаються такими, що витрима­ли гідравлічне випробування, якщо не виявлено:

а) ознак розриву;

б) течії сльозин і потіння у зварних з'єднаннях і в основному металі;

в) видимих залишкових деформацій.

При гідравлічному випробуванні паропроводів, що працюють з тиском 100 кгс/см² і вище, температура їх стінок має бути не мен­шою за +10 °С.

Дефекти, що виявлені в процесі монтажа і гідравлічного випро­бування, повинні бути усунені, після чого здійснюють контроль від­ремонтованих ділянок.

Методи усунення дефектів і порядок контролю відремонтованих ділянок встановлюються технічними умовами на виготовлення, спеці­альними інструкціями завода-постачальника або монтажної організації.

Власником трубопровода вважається підприємство, на балансі якого знаходиться трубопровід.

На всі трубопроводи, експлуатація яких здійснюється відповід­но до Правил, складаються паспорти установленої форми.

Трубопроводи 1 -ї категорії з умовним проходом понад 70 мм, а також трубопроводи 2 і 3-ї категорій умовним проходом понад 100 мм мають бути до пуска в роботу зареєстровані в місцевих орга­нах Держгірпромнагляду. Інші трубопроводи, на які розпо­всюджуються Правила, підлягають реєстрації на підприємстві, що є власником трубопровода.

Реєстрація в місцевих органах Держгірпромнагляду здійс­нюється на підставі письмової заяви власника з поданням наступних документів:

• паспорта на трубопровід встановленого зразка;

• схеми трубопровода з визначенням даних про діаметр і товщи­ну труб, розташування арматури та інших пристроїв;

• посвідчення про якість виготовлення і монтажу трубопровода;

• акта прийомки в експлуатацію трубопровода власником від монтажної організації.

Органи нагляду при відповідності документації ставлять в пас­порт трубопровода штамп про реєстрацію і повертають її власнику трубопровода.

При відмові у реєстрації трубопровода власнику у письмовій формі повідомляють причини відмови з посиланням на відповідну статтю Правил.

Після реєстрації трубопроводів дозвіл на їх експлуатацію вида­ють органи Держгірпромнагляду, а на ті трубопроводи, що не реєструються в органах нагляду дозвіл видає особа, відповідальна за їх справний стан і безпечну експлуатацію на підставі перевірки документації і результатів проведеного нею огляду.

Дозвіл на експлуатацію зареєстрованих трубопроводів запису­ється в паспорт інспектором Держгірпромнагляду, а в ті, що не реєструються, запис в паспорті робить відповідальна особа.

У процесі експлуатації трубопроводи, на які розповсюджують­ся Правила, підлягають технічному опосвідченню, зовнішньому огляду і гідравлічному випробуванню.

Зареєстровані в органах нагляду трубопроводи підлягають тех­нічному опосвідченню в такі строки:

а) зовнішньому огляду і гідравлічному випробуванню — перед пуском змонтованого трубопровода в експлуатацію;

б) зовнішньому огляду — не рідше одного разу на 3 роки;

в) зовнішньому огляду і гідравлічному випробуванню — після ре­монту з використанням зварювання, або перед пуском трубо­провода, який знаходився в стані консервації понад 2 роки. Зовнішній огляд трубопроводів, прокладених відкритим спосо­бом або в проходних каналах, може проводитись без зняття ізоляції. Зовнішній огляд трубопроводів, прокладених під землею, прово­диться після відкопування окремих ділянок та знімання ізоляції че­рез кожні 2 км довжини трубопровода.

Результати технічного огляду і висновок про можливість екс­плуатації трубопровода записуються в паспорт з визначенням термі­ну наступного огляду.

Якщо в процесі огляду трубопровода буде встановлено, що він знаходиться в аварійому стані або має серйозні дефекти, що викли­кають сумнів у його міцності, то подальша його експлуатація забо­роняється, а в паспорті робиться відповідний мотивований запис.

Адміністрація підприємства несе відповідальність за справний стан і безпечну експлуатацію трубопроводів. Власник трубопровода має забезпечувати належну організацію обслуговування, ремонту і нагляду в повній відповідності з вимогами Правил.

З числа ІТР наказом призначається особа, що відповідає за справний стан і безпечну експлуатацію трубопровода. Призначена особа підлягає періодичній перевірці знань щодо експлуатації тру­бопровода не рідше одного разу в три роки.

До обслуговування трубопроводів допускаються особи не мо­лодші 18 років, що навчені за відповідною програмою і мають по­свідчення. Повторна перевірка знань персоналу, який обслуговує трубопровід, проводиться не рідше одного разу на 12 місяців.

Ремонтні роботи в каналах і камерах трубопроводів виконують­ся тільки за наявністю наряду-допуску.

Для запобігання аваріям паропроводів, що працюють при тем­пературах, які викликають текучість металу, власник зобов'язаний встановити систематичний нагляд за ростом залишкових деформа­цій. Це стосується паропроводів з вуглецевої і молібденової сталі, що працюють при температурі 450 °С і вище, із хроммолібденової сталі — при температурі 500 °С і вище і із високолегованої термо­стійкої сталі — при температурі пари 540 °С і вище.

Трубопроводи пари і гарячої води повинні фарбуватися по всій довжині відповідно до вказівок, наведених у табл. 3.

Таблиця 3. Забарвлення трубопроводів і написи на них

Найменування теплоносія	Умовні позначки	Забарвлення
Основний	Кільця
Перегріта пара до 39 кгс/смі	П.п. 3. т.	червоний	-
Перегріта пара від 39 до 140 кгс/смі	П.п. в.д.	червоний	чорний
Перегріта пара понад 140 кгс/смі	П.п.З. в.д.	обшивка листо­вим металом	червоний
Пара проміжного перегріву	П. пр	червоний	голубий
Насичена пара	П.п.	червоний	жовтий

Найменування теплоносія	Умовні позначки	Забарвлення
Основний	Кільця
Відбірна пара	П.в.	червоний	зелений
Конденсат	В.к.	зелений	без кілець
Хімічно очищена вода	В.к.	зелений	білий
Дренаж і продувна	В.д.	зелений	червоний
Технічна вода	В.т.	чорний	-
Пожежний водопровід	В.пож.	оранжевий	•
Теплофікаційна водяна мережа:
- пряма	П.м.	зелений	жовтий
- зворотна	З.м.	зелений	коричневий

Крім пофарбування на трубопроводи наносяться кольорові кільця, розміри яких наведені в табл. 4.

На кожному трубопроводі після його реєстрації на спеціальних табличках наносять такі дані: реєстраційний номер, дозволений тиск, температура середовища і дата наступнихзовнішнього і вну­трішнього оглядів.

Таблиця 4. Розмір кілець

Ширина кольорового кільця, мм
Зовнішній діаметр трубопровода або ізоляції, мм	До 150	150-300	Понад 300

5. Безпека при експлуатації балонів

У багатьох галузях виробництва здійснюється газополум'яна обробка металів з використанням ацетилену, кисню та інших газів.

Для зберігання, транспортування і споживання цих газів використо­вуються балони.

Балони — це закриті металеві посудини різних ємностей, що працюють під тиском. Вони виготовляються з тих же матеріалів, що і конструкції котлів. Для газів, що знаходяться під тиском до 30 ат, використовуються зварні балони з п'ятикратним запасом міцності, а при тиску понад ЗО ат безшовні конструкції з трикратним запасом міцності.

Стійкість балонів у вертикальному положенні досягається за допомогою стального башмака, впресованого у нижню частину конструкції у гарячому стані.

Вибух балонів супроводжується потужною вибуховою хвилею від миттєвого розширення газу, яка розносить осколки на відстань радіусом понад 150 м. Особливо небезпечним є вибух балона з го­рючим газом, який супроводжується пожежею.

Причиною вибухів балонів може бути: переповнення їх ріди­ною для зріджених газів, підвищення тиску в балонах, нагрівання або переохолодження, потрапляння в балон жирових речовин, нако­пичення в них металевих часток, тривале зберігання газу без вико­ристання, помилкове заповнення балона іншим газом, а також не­правильна експлуатація.

Для запобігання неправильному використанню балонів штуцера запірного вентиля мають неоднакову різьбу: для кис­невих балонів і балонів з інертними газами — праву, для горю­чих газів — ліву.

Крім того введено чітке маркування корпусів балонів для запо­бігання неправильному наповненню іншим газом. Корпуси балонів фарбуються різними кольорами, залежно від їх призначення. Зо­внішня поверхня балона фарбується відповідно до даних, наведених у табл. 3.6.

Написи на балонах наносять по периметру не менше 1/3 пери­метру, а смуги — по всьому периметру шириною 25 мм.

Таблиця 5. Пофарбування балонів

Найменування газу	Колір балона	Текст напису	Колір напису
Азот	Чорний	Азот	Жовтий
Ацетилен	Білий	Ацетилен	Червоний
Водень	Темно-зелений	Водень	Червоний
Повітря	Чорний	Стиснене повітря	Білий
Кисень	Голубий	Кисень	Чорний
Всі інші горючі гази	Червоний	Найменування газу	Білий
Всі інші негорючі гази	Чорний	Те ж	Жовтий

На верхній сферичній частині кожного балона наносяться шля­хом клейміння такі дані:

а) товарний знак завода, номер і об'єм балона, л;

б) фактична маса порожнього балона;

в) дата виготовлення і рік наступного Огляд

г) робочий тиск р, кгс/см²; пробний гідравлічний тиск П, кгс/см². Місце на балоні, де вибито паспортні дані, покривається без­барвним лаком і обводиться помітною фарбою у вигляді рамки.

Особливу небезпеку для балонів становить їх падіння або удар в умовах низьких температур близько 30-40 °С, оскільки за таких умов дуже сильно знижується ударна в'язкість металу і настає яви­ще холодоламкості.

Граничний робочий тиск в балоні приймається для стиснених газів при температурі + 20 °С, а для зріджених газів + 50 °С. Якщо температура балонів буде збільшуватися, годі тиск всередині його може перевищувати допустиме значення, що призведе до неминучо­го вибуху. При збільшенні температури газу всього на 1 °С, тиск всередині балону збільшується на 0,5 ат. Враховуючи таке об'ємне розширення газів у балоні, не дозволяється їх переповнення.

Практично нормований незаповнений об'єм має становити 10 % від об'єму балона.

Зберігання балонів має виключати можливість їх нагрівання со­нячними променями або іншими джерелами тепла. У приміщеннях балони з газом встановлюють на відстані не менше 1 м від радіаторів опалення і не менше 5 м — від джерел тепла з відкритим полум'ям.

За високих температур ударна в'язкість металу не знижується, однак удари балонів q тверді предмети при транспортуванні за таких умов також можуть призводити до вибуху.

При швидкому відкриванні вентиля на горловині балона різко підвищується температура газу всередині вентиля внаслідок підви­щення тиску. Для деяких газів таке підвищення температури у вен­тилі призводить до спалахування, тому що в балоні і вентилі завжди знаходиться іржа, окалина від зносу різьби вентиля. При пошкод­женні різьби на вентилі або балоні може статися виривання вентиля з горловини тиском газу, а забруднення горловини кисневих балонів маслом або жиром може викликати займання їх в результаті актив­ного окислення при виході кисню з балону.

Пластмасові ущільнювачі вентиля в кисневому середовищі мо­жуть спалахувати. До того ж деякі пластмаси електризуються, вна­слідок чого виникає електростатичний іскровий розряд, який при­зводить до спалахування кисню. Електростатичний заряд може ви­никати також при швидкому витіканні кисню.

Зберігання ацетиленових балонів дуже небезпечне тому, що во­ни чутливі до різноманітних імпульсів. Для запобігання самочинно­го вибуху ацетиленові балони заповнюють пористою масою, просо­ченою ацетоном. За якість пористої маси (деревне активоване вугіл­ля) і за правильність заповнення балонів несе відповідальність за­вод, який наповнював балони пористою масою. У 1 л ацетону розчи­няється 23 л ацетилену при тиску 1 кгс/см², а з підвищенням тиску кількість розчиненого ацетилену пропорційно зростає.

При наявності пористої маси вибухове розкладання ацетилену не розповсюджується по всьому балону, бо молекули ацетону роз'єдну­ють молекули ацетилену. Балони заповнюють розчиненим ацетиленом на 90 %. При підвищенні температури до 50 °С допускається збільшен­ня його об'єму без небезпечного зростання тиску в балоні. Якщо зрід­женим газом буде заповнений весь об'єм балона, тоді з підвищенням температури може значно підвищуватись допустимий тиск.

Тому з метою запобігання вибухів балони зі зрідженим газом завжди заповнюються не повністю.

Перевірка якості і огляд балонів здійснюється відповідно до ви­мог ГОСТів на балони і технічних умов на їх виготовлення.

Огляд балонів, крім ацетиленових, включає: огляд внутрі­шньої і зовнішньої поверхні, перевірку маси і об'єму, гідравлічне випробування.

Огляд балонів здійснюють з метою виявлення на стінках коро­зії, тріщин, вм'ятин та інших пошкоджень для визначення придатно­сті їх до подальшої експлуатації.

Перед оглядом балони очищують і промивають водою, в деяких випадках розчинником або засобами дегазації.

Балони, на яких при огляді зовнішньої і внутрішньої поверхні виявлено тріщини, вм'ятини, раковини, надриви, вищерблення, знос різьби горловини, а також на яких відсутні деякі паспортні дані, по­винні вибраковуватись.

Об'єм балона визначають за різницею між масою балона, напо­вненого водою, і масою порожнього балона.

При втраті в масі 10-15 % або при збільшенні об'єму в межах 2-2,5 % балони переводяться на тиск, зменшений проти встановле­ного не менше ніж на 50 %. При втраті в масі понад 20 % або збіль­шенні об'єму понад 3 % балони бракують.

Усі балони, крім ацетиленових, при періодичних Оглядах підля­гають гідравлічному випробуванню пробним тиском, що в 1,5 раз перевищує робочий тиск.

Балони для ацетилену випробовуються стисненим азотом під тиском 35 кгс/см² без видалення пористої маси. Стан пористої маси в балонах перевіряється на заводах не рідше ніж через 24 місяці.

Терміни випробувань балонів залежать від ступеня небезпечно­сті газів. За ступенем небезпеки і токсичності всі гази поділяють на такі групи:

а) горючі і вибухонебезпечні;

б) інертні і негорючі;

в) такі, що підтримують горіння;

г) отруйні.

Періодичність огляду балонів для хлору, фосгену, сірководню, сірчаного газу становить 2 роки, для інертних газів — 5 років.

Результати огляду балонів заносять в журнал випробувань за підписом особи, яка здійснювала огляд. При задовільних результа­тах балони продовжують експлуатувати.

Відповідно до Правил, забороняється наповнювати газом бало­ни, у яких:

а) закінчився термін періодичного огляду;

б) несправні вентилі або відсутні встановлені клейма;

в) пошкоджений корпус (тріщини, корозія, зміна форми);

г) забарвлення і написи не відповідають Правилам.

Балони з газом повинні зберігатися на складах окремо відповід­но до груп небезпеки. Балони з отруйними газами необхідно зберіга­ти в спеціальних закритих приміщеннях, влаштування яких регла­ментується відповідними нормами і положеннями. Балони з іншими газами можуть зберігатися як в спеціальних приміщеннях, так і на відкритому повітрі, захищені при цьому від атмосферних опадів і сонячних променів. Заборонено зберігати в одному приміщенні ба­лони з киснем і балони з горючим газом.

Балони з газами зберігають у вертикальному положенні, закріп­люючи їх біля стіни хомутами.

Перевезення наповнених газом балонів здійснюють в горизон­тальному положенні обов'язково з прокладками між балонами. Для прокладання використовують дерев'яні бруски з вирізаними для ба­лонів гніздами, а також шнурові або гумові кільця товщиною не ме­нше 25 мм (по два кільця на балон) або інші прокладки, що захища­ють балони від ударів один об другий. Усі балони при транспорту­ванні мають укладатися вентилями в один бік.

Під час навантаження, розвантаження, транспортування і збері­гання балонів вживаються заходи для запобігання падінню, пошкод­женню і забрудненню балонів.

Стандартні балони об'ємом 12 л транспортуються і зберігають­ся з навернутими ковпаками.

Ковпаки мають отвори для запобігання утворенню під ними надлишкового тиску при витіканні газу з-під вентиля. Відсутність такого отвору викликала б відрив ковпака на останніх витках різьби при відкручуванні, що призводило б до травмування людей.

Основним пристроєм, який забезпечує безпеку при користуван­ні балонами зі стисненими газами є редуктор. Редуктор знижує тиск стисненого газу до робочого. За принципом дії редуктори поділя­ються на редуктори прямої дії, коли газ, діючи на клапан редуктора, намагається відкрити його, і зворотної дії, коли газ, діючи на кла­пан, намагається закрити його. За кількістю камер редуктори бува­ють одно- і двокамерні. Двокамерні редуктори забезпечують більшу постійність робочого тиску, ніж однокамерні. їх використовують при великих витратах газу. Редуктор використовується тільки для того газу, для якого він призначений, і має пофарбування, яке позна­чає цей газ.

Приєднання балонів з газом до споживачів цього газу здійсню­ється за допомогою шлангів, виготовлених з вулканізованої гуми з льняною прокладкою.

У зимовий час, внаслідок потрапляння в кисневий редуктор па­рів води, він може не відкриватися. Відігрівають редуктор чистою, не замащеною маслом або жиром ганчіркою, змоченою гарячою во­дою. Забороняється відігрівати редуктори відкритим полум'ям.

Посадові особи, інженерно-технічні робітники і працівники, зайняті проектуванням, виготовленням, монтажем, експлуатацією, ремонтом балонів, зобов'язані виконувати вимоги Правил безпеки при роботі з посудинами, що працюють під тиском.

Посадові особи і працівники, винні в порушенні Правил, несуть відповідальність незалежно від того, чи привели ці порушення до аварії або нещасних випадків з людьми, в порядку, встановленому чинним законодавством.

6. Безпека при експлуатації кріогенної техніки

Технічне використання низьких температур тривалий час обме­жувалося незначною кількістю технологічних процесів. їх викорис­товували переважно для виробництва кисню, азоту, гелію, вилучен­ня водню і вуглецю з промислових газів та ін. Наприкінці XX ст. ви­користання низьких температур значно розширилось — виробницт­во холоду необхідне для створення сильних магнітних полів, для охолодження електронних і радіотехнічних пристроїв, космічних польотів та ін. У зв'язку з цим область кріогенної техніки, яка вико­ристовує температури нижче 80 °К, значно розширилась.

При використанні кріогенних систем виникає небезпека спалаху­вання кріогенних речовин і вибуху кріогенного обладнання внаслідок спалахування або через використання газів при високому тиску.

При дуже низьких температурах кріогенних систем речовини можуть знаходитися не тільки в газоподібному але і в рідкому (і в твердому) стані. Характер небезпеки в різних частинах цих систем може бути різним і змінюватися в часі залежно від складу суміші пальне — окислювач — розбавлювач. Причина такого явища поля­гає в тому, що суспензії рідин і твердих частин в рідинах або газах можуть бути цілком однорідними за складом в різних його частинах. Таким чином, вибухонебезпека систем пальне — окислювач зале­жить від фазової рівноваги, відносної щільності і відносної летючос­ті компонентів різних фаз.

Існує деяка критична концентрація горючого в рідкому кисні, аналогічна нижній концентраційній межі спалахування. Для добре розчинних речовин ця концентрація є межею спалахування в рідкій фазі, а для мало розчинних речовин небезпечною буде концентрація насиченого розчину.

Отже, розчинність має важливе значення. Низька розчинність характеризує більшу небезпечність. Так, ацетилен в рідкому кисні розчиняється в мізерній кількості, і тому при випаровуванні рід­кого кисню легко випадає з розчину і спричиняє вибух кріогенної системи.

Отже, перевищення ступеню розчинності або нижньої межі спалахування горючого в рідкому кисні створює вибухонебезпечну ситуацію.

Крім розчинності має значення летючість забруднень в рідкому кисні, від яких залежить зміна концентрацій хімічних домішок в ньому при роботі та зберіганні. Слаболетючі речовини повністю за­лишатимуться в рідкій фазі, а концентрація сильно летючих речовин може зменшуватись.

Речовини, які легші за кисень, переважно спливають і накопи­чуються на поверхні рідини. Особливо небезпечні горючі забруд­нення, наприклад мастило.

Розчинність кисню в рідкому водні надзвичайно мала. Небезпе­ку чинять тверді частки, які можуть виноситись потоком водню і осідати на холодних ділянках кріогенної техніки.

Небезпеку чинить забруднення газів, що може призвести до го­ріння. Ініціювати горіння можуть непередбачені хімічні реакції з утворенням чутливих хімічних сумішей, робота клапанів та інших технічних пристроїв, що створюють теплоту тертя або енергію уда­ру, ерозія поверхонь обладнання та ін.

Бульбашки газу, що знаходяться в рідині, при адіабатичному стисненні призводять до дуже високих локальних температур. Гід­равлічні ударні хвилі можуть викликати миттєве стиснення бульба­шок до надзвичайно високих тисків і нагрівання газу до високих аді­абатичних температур стиснення. Бульбашки і горюча система, яка з ними стикається, можуть виявитися нагрітими до температури вище точки спалахування цієї суміші.

Стиснений газ під високим тиском рухається трубопроводами з великою швидкістю і може виносити з собою іржу, пісок та інші тверді частки. Кінетична енергія цих часток може перейти в теплоту тертя, викликати утворення зарядів статичного струму, ініціювати хімічні реакції, викликати ерозію металу трубопроводів.

Потенційно небезпечними є стиснені до високого тиску гази внаслідок накопиченого в них великого запасу енергії стиснення. При високому ступеню стиснення гази нагріваються до високих температур.

Специфічною особливістю кріогенних процесів є те, що багато кріогенних речовин не може існувати в рідкому стані при кімнатній температурі у відкритій апаратурі. При нагріванні закритих посудин з кріогенними рідинами до температури навколишнього середови­ща, в них виникає дуже високий тиск пари.

Швидкий відбір стисненого газу створює значну реактивну тя­гу, під дією якої трубопровід може прийти в рух і зруйнуватися.

Для безпечного протікання кріогенних процесів велике значен­ня мають конструкційні матеріали, що працюють в умовах низьких температур і високих тисків. Особливо недопустиме використання крихких матеріалів. Крихкий злам виникає при наявності одночасно трьох умов: високого напруження, місцевої текучості матеріалу і ро­бочої температури переходу до «нульової» в'язкості.

При виборі конструкційних матеріалів враховують допустиме робоче напруження, межу міцності, межу текучості, ударну в'яз­кість, втомлювану міцність та ін.