Дальнейшая специализация вспомогательных служб, т.е. создание специализированных производств по ремонту оборудования и изготовление запчастей;

2)расширение выпуска стандартных инструментов массового использования на специализированных предприятиях и создание производства по восстановлению техоснастки;

3)повышение уровня механизации и автоматизации технической оснащенности вспомогательных процессов.

Различают 3 типа инфраструктуры:

1)опережающий;

2)одновременный;

3)запаздывающий.

Такая классификация позволяет выявить степень соответствия каждого элемента инфраструктуры основному производству. Это соответствие в значительной мере определяет воздействие инфраструктуры на повышение эффективности основного производства. Для значительного числа пищевых предприятий характерен запаздывающий тип инфраструктуры.

8.2.1

Производственное оборудование представляет собой активную важнейшую часть основного капитала предприятия. В процессе эксплуатации происходит снижение его работоспособности, точности, производительности. Надлежащий уход за оборудованием и рациональная организация его ремонта является важным условием сохранения основных фондов и улучшение показателей их использования.

Отсутствие профилактического ремонта преждевременно выводит оборудование из строя, вызывает большие производственные потери, нарушает ритм производства, повышает затраты на ремонт после аварий. Сущность ремонта- это сохранение и восстановление работоспособности оборудования путем замены или восстановления износившихся механизмов.

Ремонт -это комплекс мероприятий по восстановлению исправности или работоспособности оборудования.

Повседневное обслуживание - это поддержание оборудования в рабочем состоянии.

Основная задача ремонтного хозяйства - сохранение оборудования в технически исправном состоянии, что обеспечит его бесперебойную работу. Для этого нужны систематический уход и обслуживание оборудования в процессе эксплуатации и организация ППР.

В зависимости от размера предприятия, характера производства применяют 3 формы организации ремонтных работ:

1) децентрализованная, при которой все виды ремонтных работ и обслуживания выполняют ремонтные службы самих цехов. Она не очень эффективна.

2) централизованная, при которой все ремонтные работы и изготовление запчастей ведут специализированные цехи. Централизация улучшает качество ремонта и снижает себестоимость ремонтных работ.

3 )смешанная. при которой капремонт и изготовление запчастей производится ремонтным механическим цехом, а межремонтное обслуживание выполняется силами основных цехов.

Для ремонта сложной техники (ЭВМ, энергетическое оборудование) все шире применяется фирменное обслуживание, которое осуществляют специальные подразделения предприятия-изготовители.

Таким образом, все работы по поддержанию оборудования в работоспособном состоянии можно подразделить на:

1) техническое обслуживание -это комплекс операций по поддержанию работоспособности при условии использования оборудования по назначению;

2) ремонт -это комплекс операций по восстановлению работоспособности.

8.2.2

В настоящее время на предприятиях все ремонтные работы осуществляются ремонтно-механической службой, которую возглавляет главный механик (отдел главного механика) с помощью системы ППР.

Система ППР представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий по уходу и надзору за оборудованием, по обслуживанию и ремонту с целью поддержания его в работоспособном состоянии с целью увеличения сроков эксплуатации оборудования.

Данный комплекс мероприятий осуществляется по заранее составленному плану- план-график ППР. Такой план устраняет возможность случайного выхода из строя оборудования, устраняет и предупреждает износ, создает условия для предварительной технической подготовки к ремонту кратчайшие сроки, что снижает материальные и трудовые затраты, повышает качество ремонта.

Отличительная черта системы ППР-его профилактический характер. Эта система получила широкое распространение на пищевых предприятиях.

Система ППР включает следующие виды работ:

1) повседневный текущий уход и надзор за оборудованием -это мероприятия по содержанию оборудования в постоянной эксплуатационной готовности. Эти работы выполняют на основе специальных инструкций для каждого вида оборудования. Текущий уход и надзор за оборудованием выполняют дежурно-ремонтная группа и производственные рабочие основных цехов. Дежурные ремонтники следят за выполнением правил эксплуатации оборудования производственными рабочими, производят текущий осмотр и устранение незначительных неполадок.

2) периодический осмотр. Он проводится для проверки технического состояния оборудования через определенные промежутки времени, установленные планом-графиком ППР. Обычно они осуществляются 1 раз в 10-15 дней. При работе предприятия с прерывной рабочей неделей осмотры выполняют в нерабочие дни. При непрерывной работе осмотры планируются согласно специального графика.

Обычно 1 и 2 объединяют вместе и называют техническим обслуживанием или осмотром (О).

3) ремонты. Их можно классифицировать в зависимости от объема, источников финансирования и других признаков на следующие:

а) текущий ремонт или малый ремонт заключается в частичной смене износившихся деталей и узлов, обнаруженных в процессе осмотра. Этот ремонт производится на месте установки оборудования. В объем работы входит частичная разборка и замена износившихся деталей;

б) средний ремонт. По своему содержанию охватывает более широкий объем работ, чем текущий, включает частичную разборку агрегата, замену и ремонт узлов и деталей, износившихся в период между двумя текущими ремонтами. Он осуществляется реже, чем текущий ремонт.

Текущий и средний ремонты, являясь основными видами ремонта, должны поддерживать нормальную работу оборудования в период между капитальными ремонтами.

в) капитальный ремонт -наибольший по объему работ и трудоемкости и заключается в полной разборке агрегата, замене износившихся деталей, узлов, ремонте тех, которые не подлежат замене, а также в сборке, регулировке, покраске и испытаний. Цель- полное восстановление производственных и эксплуатационных характеристик оборудования. Заканчивается данный ремонт обязательной сдачей комиссией.

Финансирование текущего и среднего ремонтов осуществляется за счет включения этих затрат в себестоимость продукции (в общепроизводственных и общехозяйственных расходах). Для покрытия затрат по капитальному ремонту сегодня предприятия образовывают специальный ремонтный фонд. Прежде, чем проводить капитальный ремонт, необходимо заранее просчитать целесообразность его проведения. Эффективность ремонта непостоянна:чем дольше используется машина, тем, как правило, выше затраты на капитальный ремонт.

Планирование ремонтных работ осуществляется с помощью системы ППР, которая включает в себя расчет основных параметров ППР:

1) ремонтный цикл (длительность ремонтного цикла ) ─это период времени между двумя капитальными ремонтами или между вводом и первым капитальным ремонтом. В течение одного ремонтного проводятся осмотры, текущие и средние ремонты. Длительность ремонтного цикла─ справочная величина (в каждой отрасли свои данные по каждому виду оборудования).

Длительность ремонтного цикла определяется:

Д_р.ц.=А*β_м*β_т*β_у*β_п,

где А- количество часов работы данной единицы оборудования в год (например, по технологическому оборудованию спиртзаводов эта величина составляет 6000ч, по компрессорам- 3500ч, ваннам длительной пастеризации- 36 мес. и.т.д.).

Д_р.ц. корректируется в зависимости от ряда коэффициентов:

β_м- коэффициент, учитывающий тип материала, из которых изготовлен агрегат;

β_т- коэффициент, учитывающий тип производства;

β_у- коэффициент, учитывающий условия эксплуатации;

β_п- коэффициент, который характеризует оборудование в зависимости от его параметров.

2) структура ремонтного цикла ─это норматив, который показывает количество и последовательность осмотров, текущих и средних ремонтов, входящих в ремонтный цикл.

Схематично: К-О-О-О-Т-О-О-С-О-О-Т-О-О-О-К

3) длительность межремонтного периода:

Д_мр=Д_р.ц/(n_т(м)+n_с+1),

где Д_мр- это период времени между двумя очередными ремонтами;

n_т(м), n_с- количество текущих (малых), средних ремонтов в одном ремонтном цикле.

4) длительность межосмотрового периода- это время между двумя осмотрами либо между осмотром и очередным ремонтом.

Д_мо=Д_р.ц/(n_т(м)+n_с+n_о+1),

где n_о- количество осмотров.

5) категория ремонтосложности показывает сложность ремонта конкретных видов оборудования, т.е. степень сложности ремонта оценена в единицах ремонтосложности (категориях). Основанием для определения категории сложности ремонта служат паспортные технические характеристики оборудования. Т.о., это справочная величина, которая определяется как отношение трудоемкости капитального и других видов ремонта к трудоемкости ремонта оборудования, принятого за эталон.

6) трудоемкость ремонтных работ. В основу расчета трудоемкости положена трудоемкость выполнения каждого вида ремонта и обслуживания, а также категория ремонтосложности.

Категория ремонтосложности показывает, во сколько раз ремонт данной машины сложнее по сравнению с ремонтом оборудования, относящимся к первой категории сложности. Для каждого вида оборудования своя категория ремонтосложности.

Например, трудоемкость условной единицы ремонта по текущему ремонту 6 человеко-часов. Определить трудоемкость ремонта одного станка, если категория его ремонтосложности=7.

Т.о., трудоемкость ремонта данного станка будет равна: 6*7=42(чел-ч).

Если требуется определить трудоемкость работ всего ремонтного цикла, то необходимо знать количество каждого вида ремонта в цикле и их трудоемкость.

ТР_р=К_рс*(ТР_с*_nс+ТР_т*n_т+ТР_о*n_о+ТР_к.р),

где К_рс- категория ремонтосложности;

ТР_с, n_с- трудоемкость и количество средних ремонтов;

ТР_т, n_т- трудоемкость и количество текущих ремонтов;

ТР_о, n_о- трудоемкость и количество осмотров;

ТР_к.р- трудоемкость капитального ремонта.

Кроме перечисленных параметров определяют также число необходимых ремонтных рабочих, которое зависит от суммарной трудоемкости ремонтов, норм времени и годового фонда времени работы одного рабочего. Определяется также время простоя оборудования в ремонте в среднем за год. После расчета всех нормативов ППР составляют смету затрат на ремонт.

8.2.3

Конкретная форма осуществления системы ППР оборудования зависит от особенностей работы предприятий АПК. Принято различать 3 вида организации ППР на перерабатывающих предприятиях:

1)на сезонных предприятиях;

2)на предприятиях по зернопереработке;

3)на остальных промышленных предприятиях перерабатывающих отраслей.

Например, к разновидности сезонных предприятий относятся те, которые занимаются заготовительной деятельностью. На этих предприятиях ППР осуществляется в период подготовки технической базы к приему нового урожая (7-8 месяцев).

На зерноперерабатывающих предприятиях ремонт производится по графику ППР. В один из летних месяцев производится остановка на капитальный ремонт, т.е. капремонт, например, на мелькомбинатах производится одновременно во всех цехах.

На остальных предприятиях, например, на хлебозаводах, ППР осуществляется не по цехам, а по отдельным линиям.

От тщательной подготовки и рациональной организации ППР зависит качество ремонта, сроки и в конечном итоге работоспособность оборудования после проведения ремонта. В подготовительные работы по проведению ремонта включаются:

1)проведение инвентаризации оборудования и учет его по типам, маркам и т.д.;

2)составление спецификаций сменных деталей для каждого вида оборудования и установление норм их запасов;

3) расчет трудовых и материальных нормативов по ремонту.

Большое значение имеет расширение централизованного производства запасных частей, главным образом, силами предприятия. Важное значение имеет выбор соответствующего метода проведения ремонта. Например, на предприятиях хранения и переработки зерна, хлебозаводах используют 3 основных метода ремонта:

1) бригадный;

2) узловой (заключается в предварительной заготовке необходимых запчастей и сборке их в узлы);

3) поточный ( используют, если большая программа однотипных машин, узлов, деталей).

Важным условием повышения эффективности ремонта является механизация и частичная автоматизация ремонтных работ. Важным является также организация общественных осмотров по использованию оборудования, что способствует привлечению всего коллектива предприятия к участию в работе по выявлению отклонений (недостатков) в эксплуатации оборудования.

К основным функциям организации системы ППР:

1)установление сроков и содержание ремонтных работ;

2)составление графиков проведения ППР;

3)разработка инструкций по межремонтному текущему уходу, осмотру и выполнению всех видов ремонтных работ;

4)обеспечение предприятия необходимыми средствами и кадрами для бесперебойного выполнения ремонта;

5)ведение учета и контроля ремонтных работ.

8.3

Основные и вспомогательные процессы осуществляются с затратами различных видов тепловой и электрической энергии. Предприятия пищевой промышленности потребляют значительное их количество. Это вызвано особенностями техпроцессов переработки сырья.

Основная задача энергослужбы предприятия - это рациональная организация ее и бесперебойное энергоснабжение. В последнее время энергослужбы предприятий значительно реконструирована. Многие предприятия переведены на газовое топливо, расширилось электрохозяйство в связи с механизацией и автоматизацией процессов. Всеми вопросами энергообеспечения на предприятии занимается служба главного энергетика.

К главным задачам также относятся рациональное использование энергетического оборудования и повышение коэффициента его полезного действия, совершенствование техники энергетического хозяйства, а также в связи с ограниченностью данных ресурсов и их дороговизны- экономное использование тепловой и электрической энергии, снижение ее себестоимости.

Энергослужба пищевого предприятия состоит из теплового и электрического хозяйства.

Тепловое хозяйство включает тепловые станции (ТЭС), промышленные печи, сушилки, котельные установки, экономайзеры (используют тепло отходящих газов). К основным потерям тепла и пара относят:

1)потери тепла с отходящими газами;

2)потери тепла из-за неполноты сгорания;

3)потери тепла в окружающую среду.

Первый вид потерь- самый крупный (≈ 50 % всех потерь), поэтому их снижение- одно из основных задач теплохозяйства. Необходимо разрабатывать организационно-технические мероприятия, направленные на экономичность работы промышленных печей, сушилок, котельных установок, чтобы обеспечить снижение потерь при получении, передаче и использовании пара и тепла. Вот почему для использования тепла отходящих газов устанавливают теплоиспользующие устройства- экономайзеры, водоподогреватели, воздухоподогреватели.

К потерям тепла относят потери от химической и механической неполноты сгорания. Снизить эти потери можно усовершенствованием конструкций топок. Экономайзеры и водогрейные котелки используют для нагрева воды для технологических, санитарно-бытовых и отопительных нужд.

Потери тепла в окружающую среду устраняются теплоизоляцией трубопроводов, наружных частей пекарных камер, сушилок и т.д. Рациональная герметизация и теплоизоляция пекарных камер хлебопекарных печей не только экономит топливо, но и сокращает продолжительность выпечки. Оснащение печей и котлов контрольно-измерительными приборами также служит важным условием экономии и соблюдения установленных норм расхода. Экономичность работы теплового хозяйства повышается при использовании местных видов топлива за счет сокращения транспортно-заготовительных расходов. Наиболее экономичным является использование газового топлива и электроэнергии для варки, сушки и т.д.

Электрохозяйство. Основная задача в организации электрохозяйства- бесперебойное снабжение цехов силовой и осветительной электроэнергией, в ее рациональном использовании и повышении коэффициента использования силового оборудования. Решаются эти задачи путем систематического контроля за состоянием сетей, двигателей, аппаратуры, своевременного ремонта оборудования и т.д.

Экономия электроэнергии на производственные нужды может быть достигнута следующими путями:

1)использование в летнее время естественной вентиляции;

2)применение вместо твердого топлива газового;

3)уменьшение механических потерь в машинах и передаточных устройствах.

Основной причиной потерь в двигательной нагрузке и низком коэффициенте мощности является превышение мощности двигателей против необходимой, т.е. холостой ход оборудования. Электростанции имеют право применять к предприятиям штрафные тарифы. Затраты электроэнергии на осветительные нужды сокращаются путем рациональной установки различных более современных типов светильников, правильном их расположении, своевременном выключении. Более рациональным является применение фотоэлементов, благодаря которым происходит автоматическое выключение и включение. Расход электроэнергии на предприятии учитывают электросчетчики, которые должны быть опломбированы.

Большое значение на пищевых предприятиях имеет обоснованное нормирование расхода электроэнергии, т.е. разработка научно-обоснованных норм, их утверждение и доведение до каждого работника.

Нормы расхода тепловой и электрической энергии на изготовление продукции могут осуществляться двумя методами:

1)предусматривает установление норм расхода каждого вида энергии на отдельные стадии техпроцесса;

2)предусматривает установление норм расхода энергии на единицу готовой продукции. Такая норма расхода энергии называется удельной.

На предприятиях перерабатывающей промышленности АПК преимущественно используют второй метод.

Т.о., потребность предприятия в топливно-энергетических ресурсах определяется на основе производственной программы и норм их расхода на единицу продукции. Нормы топливных ресурсов разрабатывают на основе условного топлива. Т.к. применяют различные виды топлива, то сначала устанавливают нормы на основе условного топлива, а затем делают пересчет на натуральное топливо данного вида с учетом коэффициента перевода.

Воздухоснабжение на предприятии осуществляется путем преобразования электроэнергии в энергию сжатого воздуха. Любое предприятие потребляет большое количество воды. Поэтому особое внимание должно быть уделено очистке и вторичному использованию производственной воды, а также очистке при выбросе в естественные источники.

Экономии топливно-энергетических ресурсов сегодня должно уделяться особое внимание по причине их дороговизны и практически отсутствия в РБ. Одним из путей экономии энергоресурсов является обоснованное их нормирование, своевременный пересмотр норм с учетом использования передовой техники и технологии.

8.4

Для бесперебойной и ритмичной работы предприятию нужны различные виды инструментов, и если на машиностроительных предприятиях важным подразделением инфраструктуры является инструментальный цех, то на пищевых предприятиях такие цеха отсутствуют, а имеют место инструментальные мастерские.

Для рационального хранения, выдачи и учета весь инструмент классифицируют на:

1)с тандартный, т.е. инструмент общего пользования;

2) стандартизированный, который применяется для выполнения определенных групп операций при изготовлении аналогичных изделий на ряде предприятий;

3) специальный предназначен для выполнения конкретной операции.

Инструмент делится на:

1) основной, который используется непосредственно при изготовлении продукции;

2) вспомогательный предназначен для ухода за оборудованием и т.д.

Для индексации инструмента применяется десятичная система, т.е. все инструменты делят на 10 классов, классы- на подклассы, подклассы- на группы. Подкласс означает характер операции, группа- характер оборудования, на котором применяется инструмент.

Инструментальная служба выполняет следующие функции:

1)обеспечение всех рабочих мест технической оснасткой в соответствии с технологическим процессом;

2)организация рациональной оснастки;

3)производство техоснастки новых, более современных конструкций.

Расчет потребности в инструменте определяется исходя из норм расхода, т.е. количества инструмента, необходимого для выполнения определенного объема работ. Так, например, в массовом и крупносерийном производстве норма устанавливается на 1000 деталей или единиц продукции. В единичном и мелкосерийном производстве- на 1000 часть работы оборудования. Имея норму расхода каждого вида инструмента, определяют потребность их на годовую программу, причем в первом случае это определяется произведением программы выпуска в натуральных единицах на норму расхода (В_т*Н_р). Во втором случае это будет годовой фонд работы оборудования в часах на норму расхода.

Все функции по приемке, хранению, учету и выдаче ведет ЦИС- центральный инструментальный склад, а в цехах- ИРК- инструментально раздаточные кладовые. На каждый новый инструментзаводится карточка учета и отводится место для хранения, где должен быть ярлык с номером. ЦИС выдает инструменты ИРК на основании требований цехов, а ИРК выдает их на рабочие места в обмен на исправленный.

Для цехов на каждый инструмент установлен лимит расхода. Главное требование организации обслуживания рабочего места- это сокращение до минимума потерь рабочего времени на получение и смену инструмента. На практике существуют активная и пассивная система обслуживания рабочих мест инструментом.

Активная ─то когда инструменты периодически доставляются на рабочие места.

Пассивная ─когда рабочий сам осуществляет доставку инструмента из ИРК.

Необходимо уделять большое внимание организации эксплуатации инструмента, т.е. технадзору за его использованием.

Технадзор ─это система периодических мероприятий, которая обеспечивает нормальную эксплуатацию инструмента в соответствии с заданным режимом работы.

Одними из основных технико-экономических показателей работы инструментальной службы являются:

1)удельный вес инструмента, изготовленного собственными силами;

2)количество рекламаций на инструмент (по дефектам);

3)число случаев простоя рабочего из-за отсутствия инструментов.

8.5

Роль транспортной службы заключается не только в перемещении грузов, а, в первую очередь, в своевременной доставке сырья, материалов и других предметов труда на рабочем месте. Транспорт пищевых предприятий выполняет 2 основные функции:

1)транспортную;

2)транспортно-технологическую.

Транспортная функция заключается в доставке сырья, полуфабрикатов, топлива на предприятие и вывоз готовой продукции и отходов производства с предприятия.

Транспортно-технологическая функция заключается в перемещении сырья, материалов, полуфабрикатов по рабочим местам в ходе процесса производства средствами внутризаводского транспорта.

Уровень организации транспортной службы должен соответствовать технической оснащенности и уровню организации основных производственных процессов.

Все транспортные операции осуществляются при помощи:

-внешнего;

-внутрицехового;

-межцехового транспорта.

Транспортные средства делятся на:

-непрерывного действия (конвейер);

-периодического действия.

По виду применяемой энергии транспорт делят на:

-электрический;

-пневматический;

-механический.

Организация рационального использования транспортных средств включает:

1)составление номенклатуры грузов;

2)определение величины грузооборота и грузопотоков;

3)составление схем грузопотоков.

В номенклатуру грузов включаются все грузы, которые классифицированы по признакам однородности, транспортабельности, маршрутам и видам транспортных средств. Необходимость составления номенклатуры грузов на пищевых предприятиях вызывается многообразием поставляемых и отправляемых грузов. Такая номенклатура служит основанием для определения грузооборота предприятия, а также для расчета норм времени и расценок на ПРТС работ (ПРТС─погрузо-разгрузочные, транспортно-складские).

Грузооборот - это количество грузов, поступивших на предприятие, отправленных и перевезенных в пределах предприятия за определенный период времени всеми видами транспорта. Различают суточный, месячный, квартальный, годовой грузооборот.

Грузооборот бывает:

- внешний (доставка на предприятия и отправка с предприятия);

- внутренний (только перемещение между цехами и внутри цехов).

Единицей измерения грузооборота является 1 тонна перемещаемого груза.

Грузопоток -это количество грузов, перемещенных определенными видами транспортных средств за определенный период времени между отдельными пунктами отправки и получения. Выявление грузопотоков необходимо для правильного выбора транспорта, расчета его количества по каждому виду груза и для правильной организации движения.

Для выявления грузопотоков составляют схемы в виде шахматной ведомости, в которой в клетке на пересечении ставится величина груза. Затем определяют расстояние между пунктами и устанавливают способ перемещения грузов. Шахматная ведомость дает представление о движении грузов по цехам, участкам, рабочим местам.

	Цех №1	Цех №2	…	…	…
Склад сырья	1,2 т
Цех №1		0,8 т
…

Маршруты грузопотоков изображают в виде схем-графиков, нанесенных на Генплан предприятия, используя условные обозначения. Схему грузопотоков можно совместить со схемой производственного процесса, что дает представление о направлении и величине перемещаемых грузов.

На основе анализа грузопотоков разрабатывают оптимальные пути перевозок, выявляют излишние перевалки грузов. Анализ грузопотоков- 1 из важнейших задач рациональной организации внутреннего транспорта предприятия. Выявление резервов снижения себестоимости ПРТС работ нужно начинать с разработки рациональных грузопотоков (с помощью шахматной ведомости, схем-графиков) и составления оптимальных маршрутов перевозок.

При составлении маршрутов перевозок могут быть применены следующие системы движения транспортных средств:

1)маятниковая;

2)кольцевая.

При маятниковой системе транспортные средства движутся от пункта отправления до пункта назначения с грузом и обратно без груза (с грузом). Т.о., различают:

а) маятниковую односторонюю систему;

б)маятниковую двустороннюю систему;

в) веерную систему, когда груз доставляется последовательно нескольким потребителям.

Б

↓

А В

↓

Г

Кольцевая- это, когда транспортные средства с грузом движутся по замкнутому пути, обслуживая несколько точек назначения.

А Б

склад

Г В

На предприятиях пищевой промышленности использую и маятниковую, и кольцевую системы перевозок.

Исходя из схем грузопотоков производится расчет количества единиц транспортных средств отдельно по маятниковой односторонней, маятниковой двусторонней кольцевой системам.

Количество необходимых транспортных средств зависит от величины грузопотока, грузоподъемности, продолжительности транспортного цикла, фонда времени работы транспортного средства. Т.о., количество транспорта периодического действия при маятниковой системе движения грузов определяется:

n_т.ср=Г_с*Т_ц^тр/г_п*F_с*К_з*(1-К_п/100),

где Г_с- суточный грузопоток, т.е. масса груза, пдлежащего перевозке, т;

Т_ц^тр- продолжительность транспортного цикла;

г_п- грузоподъемность транспортного средства;

F_с- суточный фонд времени работы транспорта;

К_з- коэффициент загрузки транспортного средства;

К_п- планируемый процент простоя транспорта.

Длительность транспортного цикла:

Т_ц^тр=2*l/v+t_погр+t_разг=t_д+t_погр+t_разг,

где l- расстояние между пунктами перевозки, м;

v- средняя скорость движения;

t_д-время движения.

При маятниковой системе движения сумма затрат времени на пробег в оба направления, на загрузку и разгрузку и есть Т_ц^тр.

Количество транспортных средств при кольцевой системе определяется по той же формуле, только:

Т_ц^тр=l/v+(t_погр+t_разг)*р,

где р- количество пунктов доставки.

Транспортные средства должны отвечать всем показателям данного грузопотока, организационным и технологическим особенностям производственного процесса.

К технико-экономическим показателям грузопотока относят:

1)мощность грузопотока в единицу времени;

2)расстояние и трассу перемещения;

3)массу единицы груза;

4)габариты груза;

4)физико-химические свойства груза.

При выборе оборудования для внутрицеховых и межцеховых перемещений предметов труда учитывают степень непрерывности и ритмичности процесса, его технологические особенности, т.к. это определяет параметры используемых транспортных средств. Это имеет прямое отношение к пищевым предприятиям, т.к. особенностью ОП там является использование средств внутризаводского транспорта для выполнения ряда технологических операций (ленточные транспортеры, вагонетки и т.д.). При непрерывном и ритмичном процессе, при постоянстве маршрутов и грузопотоков наиболее эффективны конвейеры. На перерабатывающих предприятиях АПК именно этот вид транспортных средств создает возможность объединить в единую систему технологические операции и операции по перемещению. При выборе транспортных средств периодического действия учитывают, что наиболее эффективным является автопогрузчик (электропогрузчик, 1 электропогрузчик высвобождает 4 рабочих). При выборе средств внутризаводского транспорта большое внимание должно уделяться комплексной механизации и автоматизации ПРТС работ. Эффективность использования транспортных средств периодического действия может быть достигнута при соблюдении прогрессивных норм загрузки и минимальная продолжительность транспортного цикла.

Организация рационального использования внешнего транспорта требует составления планов-графиков внешних перевозок. Основанием для его составления являются данные об общем грузообороте, о внешних грузопотоках, маршрутах, о схеме движения транспорта. На многих предприятиях перевозки сырья и готовой продукции осуществляют специализированные транспортные организации, которые на договорных условиях выполняют эти функции. Для сырья и готовой продукции используются специальные автомашины, автофургоны в зависимости от специфики груза. Сегодня многие предприятия осуществляют самовывоз готовой продукции, по некоторым продуктам эти функции берет на себя оптовая (розничная) торговая сеть.

8.6

Для хранения сырья, полуфабрикатов, материалов, топлива, готовой продукции необходима система складов, основное назначение которых- сохранение в соответствии с количеством и качеством и обеспечение бесперебойного снабжения основных, вспомогательных цехов и других служб предприятия всем необходимым.

Склад ─ это производственное помещение для временного и надежного размещения (хранения) материальных ценностей и для выполнения операций по подготовке этих ценностей для передачи по их назначению.

Рационально организовать складское хозяйство - это значит обеспечить регулярное снабжение производства всем необходимым, правильное хранение материальных ценностей, рациональное их использование, максимальная механизация погрузо-разгрузочных работ и снижение себестоимости складских операций. При организации складского хозяйства нужно установить оптимальное количество складов, возможность хранения сырья согласно физико-химическим свойствам, расположение складов относительно объектов потребления. Т.о., можно сформулировать следующие требования, предъявляемые к организации складов:

1)склады должны быть размещены в удобном месте для доставки грузов;

2)обязательное соблюдение противопожарных требований;

3)площадь должна быть достаточной для приема, хранения, сортировки и отпуска;

4)должны быть обеспечены нормальные условия работы для работников складов;

5)должна быть обеспечена максимальная сохранность грузов;

6)нужна четкая организация учета и отчетности по оприходованию и отпуску.

Склады принято классифицировать:

1) по характеру хранимых грузов:

-специализированные;

-универсальные.

2) по отношению к производственному процессу:

-снабженческие (склад сырья);

-производственные- склады, находящиеся в производственных цехах (склад полуфабрикатов);

-сбытовые (склад готовой продукции).

3) по масштабу работы:

-общезаводские;

-цеховые.

4) по условиям хранения:

-полузакрытые;

-закрытые;

-открытые.

Полузакрытые склады используются для хранения материальных ценностей, которых нужно защитить от атмосферных осадков.

Закрытые склады, в свою очередь, делятся на:

а)отапливаемые;

б)неотапливаемые;

в)охлаждаемые.

В отапливаемых и охлаждаемых складах хранится груз, который требует особого режима хранения.

Закрытые склады бывают:

а)тарные;

б)бестарные.

Бестарное хранение - это контейнерное хранение.

Открытые склады применяют для хранения отдельных видов топлива, пиломатериалов и т.д.

5) по физическому состоянию хранимых грузов:

-склады сыпучих;

-штучных;

-жидких;

-газообразных грузов.

6) по срокам хранения грузов:

-краткосрочного хранения (5-20 суток);

-среднего (20-40 суток);

-длительного (40-90 суток);

-долгосрочного (90-365 суток).

7) по высоте хранения:

-низкие (до 5 м);

-средние (5-8 м);

-высокие (свыше 8 м).

8) по уровню механизации и автоматизации:

-немеханизированные (применяется только ручной труд);

-механизированные (ручной труд+средства механизации);

-высокомеханизированные (средства механизации с ручным управлением);

-автоматизированные.

Площадь склада рассчитывается в зависимости от:

1)норм запасов;

2)суточного грузооборота;

3)допускаемой нагрузки на 1 кв.м.;

4)методов хранения.

При расчете площади склада необходимо отдельно определить грузовую и вспомогательную площадь, т.е. площадь, занимаемую проходами, проездами и для сортировки.

Размещение складов на территории предприятия нужно обеспечить так, чтобы соблюдался принцип прямоточности движения грузов, ликвидировать встречные потоки добиться минимального расстояния перемещения грузов.

При расчете площади складов учитывают способ хранения, т.е. тарное или бестарное. Например, для хранения в мешках площадь определяется:

S_скл=(М*l*b*h/q*H)*K,

где М- масса сырья (других материальных ценностей), подлежащего хранению, кг;

l- длина мешка, м;

b- ширина мешка, м;

h- высота мешка, м;

q- масса, находящаяся в одном мешке, кг;

H- высота укладки, м;

K- коэффициент неплотности укладки.

Для прямоугольных грузов К=1,05-1,15; для цилиндрических- К=1,2-1,35; для всех остальных- К=1,4-1,7.

Грузовая площадь определяется приблизительно с учетом норм укладки. Так определяется площадь при тарном хранении, а грузовая площадь для однородных сыпучих материалов:

S_{одн.сып}=М/m*H,

где m- масса сырья 1 м³.

При расчете вспомогательной площади складов нужно определить способ перемещения грузов и виды транспортных средств, поэтому ширину проходов определяют в зависимости от применяемых транспортных средств.

Все остальные площади складских помещений рассчитывают в соответствии со строительными нормативами. Большое значение для повышения степени использования вместимости складов имеет рациональная укладка, оптимизация тары и комплексная механизация, автоматизация складских работ.

Все ТМЦ принимаются на склад по количеству и качеству на основании первичных документов (накладные-требования, акты). На все поступившие ценности кладовщик открывает карточки складского учета, в которых ведется строжайший учет движения ТМЦ. Он также ведет расходно-приходную книгу на основании первичных документов. По каждому отдельному виду ценностей он заполняет 3 колонки: приход, расход, остаток. Учет ценностей в кладовых ведется в натуральных измерителях, а в бухгалтерии- в натуральных и стоимостных.

Качество сырья проверяют в лаборатории путем отбора проб. Если сырье с пониженным качеством (против договорных условий) составляют акт и в производство не допускаются. Сырье на производство подают непрерывно или периодически в зависимости от типа производства, мощности и формы производственного процесса. Отпуск осуществляют на основании требований цехов и служб в пределах установленных норм (лимитов).

Одним из основных документов, который является отчетом кладовщика о движении ТМЦ, является оборотная ведомость, в которой отражаются итоговые данные по приходу и расходу за отчетный период. Кладовщик является МОЛ, с которым заключается договор полной индивидуальной (коллективной) материальной ответственности.

Для контроля за сохранностью ТМЦ, хранящихся на складах предприятия, проводится инвентаризация - это сопоставление фактического наличия данным бухучета, т.е. проводится опись фактически имеющихся остатков на дату проведения инвентаризации. Инвентаризация может проводиться в плановом порядке (перед составлением годовой бухгалтерской отчетности) и внезапно (смена МОЛ, по какому-то сигналу, по решению суда и т.д.). Для проведения плановой инвентаризации руководитель специальным приказом назначает комиссию, которая пересчитывает, перевешивает, перемеряет и т.д.

Основными документами инвентаризации являются:

1)инвентаризационная опись;

2)сличительная ведомость;

3)акт инвентаризации, который подписывают члены комиссии и МОЛ склада, в присутствии которого проводилась проверка. Один экземпляр акта направляют в бухгалтерию для отражения в бухучете излишков и недостач.

Т.о., проверки остатков на складах (плановые, внеочередные) дают возможность своевременно выявить причины перерасхода, излишних потерь и устранить случаи неправильного хранения и учета ТМЦ.

Тарное хозяйство

Для осуществления операций по приему, хранению, отпуску ТМЦ на пищевых предприятиях используются различные виды тары, часть которой предприятие может изготавливать своими силами, а также получать извне от поставщиков. Для предприятий пищевой промышленности большое значение для калькулирования себестоимости продукции имеет то, возвратная это тара или нет.

В последние годы разновидностью бестарного хранения и движения ТМЦ является контейнерное хранение. Контейнеры обеспечивают прямую бестарную доставку грузов с внешнего транспорта на склады непосредственно к цехам и рабочим местам. Это устраняет потребность в таре в промежуточных перевалках груза, обеспечивает уменьшение потерь и создает условия для механизации погрузо-разгрузочных работ. Бестарное хранение сырья получило широкое применение на кондитерских фабриках, хлебопекарных и других предприятиях Например, хранение сахара в мешках заменено на хранение в бункере.

Тарное хозяйство предприятия включает в себя:

-тарные склады, которые производят операции с тарой;

-тарные цеха;

-тароремонтные мастерские.

Для предприятий пищевых отраслей большое значение имеют упаковочные материалы. Требования к упаковке устанавливаются производителями, транспортными и складскими организациями. Все требования к упаковке можно разделить на 3 группы:

1)основополагающие;

2)дополнительные;

3)маркетинговые.

К основополагающим требованиям упаковочных материалов относят:

- безопасность упаковки (на содержание вредных веществ);

- экологичност ь (способность её при использовании и утилизации не наносить вред окружающей среде);

- надёжность упаковки имеет важное значение для продуктов питания, т.к. это способность сохранять свойства и герметичность. Упаковка многократного использования сама должна обладать сохраняемостью.

Дополнительные требования к упаковочным материалам:

- транспортабельность - это возможность товара в упаковке подвергаться транспортировке определенным транспортом;

- складируемость, т.е. перед тем, как выбрать средство упаковки, надо изучить, как товар будет храниться, чтобы сделать упаковочные единицы оптимально удобными для складирования;

- гигиеничность упаковки. При данной оценке пригодности упаковки для контакта с пищевыми продуктами учитываются следующие факторы:

1)отсутствие изменений органолептических свойств продукта (консистенции, цвета, запаха, вкуса);

2)отсутствие проникновения в пищевые продукты чужеродных химических веществ, входящих в состав упаковочных материалов в количествах, превышающих гигиенические нормы;

3)отсутствие стимулирующего действия упаковочного материала на развитие микрофлоры;

4)отсутствие химических реакций между упаковочным материалом и пищевым продуктом.

Маркетинговые требования:

- информативность, т.е. на упаковке должны быть ясно представлены преимущества упаковки;

- наличие эстетических свойств, т.е. упаковка должна быть современной, привлекательной;

- узнаваемость,т.е. способность упаковки быть замеченной среди большого ассортимента товаров-конкурентов;

- повышение ценности, т.е. обеспечение потребителю большего удовлетворения от использования товара;

- соответствие каналам сбыта и т.д.

Большое значение имеет маркировка товара, которая обозначает торговые марки и фирменные знаки.