Уплотнение торцевое ведущего ротора

Дефекты рабочих поверхностей, определяемые визуальным осмотром
А
Б
В
Г
Д
Обозн. разм.	Допустимые размеры	Полученные при дефектации
H	не менее 3,0 мм
K	не менее 1,0 мм
E	не менее 8 мм
X	не менее 32 мм
Обозначение размеров	Допустимые размеры	Полученные при дефектации	Заключение о методе ремонта
Длина пружины	L	не мeнeе 30,0 мм
Неплоскость поверхности	А Б Г	не более 0,9 мкм
Шераховатость контактных пов-й	0,32-0,16
Неллоскостность определяется для колец 1 и 2. Шероховатость контактных поверхностей - для кольца 1.

Дефекты деталей торцевого уплотнения, определяемые визуальным осмотром. Допустимые величины параметров дефектов. ____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________ ____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________ Решение по ремонту уплотнения торцевого ведущего ротора: _______________________________________________________________________________ ____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________ _____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________ А

Е,Л

Для определения характера неплоскостности (выпуклость или вогнутость) в данном месте проверяемой поверхности, контрольная пластина поворачивается на небольшой угол, при этом расположение полос около точки поворота "б" Рис. 140(а) соответствует выпуклой форме поверхности в данном месте, а около точки поворота "в" – вогнутой.

Для более четкого выявления интерференционных полос освещение рекомендуется производить искусственным монохроматическим светом.

Расположение интерференционных полос при этом показало на рис. 140 (б, в, г).

В качестве контрольных пластин применяются пластины, используемые при контроле концевых мер (плиток) по ГОСТ 2923 - 75, Отклонение от плоскостности контрольных пластин не должно превышать 0,1 мкм.

На рис. 140 соответственно обозначено:

а) расположение интерференционных полос при освещении дневным светом;

б) отклонение от плоскостности поверхности находится в пределах отклонений от плоскостности контрольной пластины (-0,1 мкм);

в) вогнутая форма поверхности с отклонением от плоскостности в пределах одной полосы (- 0,3 мкм) на длине L;

г) выпуклая форма поверхности с отклонением от плоскостности в пределах двух полос (-0,6 мкм) на длине L.

Неплоскостность контактных поверхностей колец 9 и 2 не должна быть более 0,9 мкм (три интерференционные полосы). При освещении дневным светом интерференционные полосы должны быть замкнуты и по форме близки к окружностям.

После доводки контактных поверхностей кольца 2 размер Н не должен быть менее 1,0 мм (рис. 140). Размер К не должен быть менее 8 мм.

Шероховатость контактных поверхностей колец 9 и 2 должна быть в пределах R_a = 0,32 -0,16 мкм.

Контроль шероховатости рекомендуется производить с помощью профилометра завода "Калибр", модель 201.

Радиально-упорные шарикоподшипники (рис. 141, рис. 142, карта обмеров № 9) и разгрузочное устройство (карта обмеров №10)

4.6.1. Вследствие сжатия пара холодильного агента и воздействующих на роторы разных давлений возникают радиальные и осевые уси­лия. Подшипники скольжения (2.8), состоящие из стальной опорной втулки и баббитового вкладыша, воспринимают радиальные усилия. Снабжение подшипников охлажденным маслом осуществляется на­сосной циркуляцией.

Радиально-упорные шарикоподшипники (рис. 142, рис. 125), установленные на конце вала роторов на стороне нагнетания, исключительно пред­назначены для восприятия осевых усилий. Радиально-упорные шарикоподшипники встроены попарно (Х-образное разме­щение) и не имеют осевого зазора. Спаренный подшипник пригнан в приемную втулку (2) также без осевого зазора, так как радиально-упорные подшипники наряду с восприятием осевых уси­лий выполняют задачу беззазорного осевого направления роторов.

Пригонка шарикоподшипников в приемную втулку у компрессоров S 3-1800 и S 3-2500 производится с помощью шлифованного резьбового призонного кольца. У компрессора 8 3-900 для пригонки употребляются два резьбо­вых кольца, которые скреплены друг с другом (рис. 142).

С целью исключения всякой радиальной нагрузки шарикоподшип­ников, между их периметром и приемной втулкой предусмотрен зазор, позволяющий радиальное перемещение радиально-упорных шарикоподшипников вместе с ротором соответственно зазору в подшипниках скольжения (карта № 4). Шарикоподшипники ведущего ротора смазываются утекающим маслом разгрузочного поршня (1.4), а шарикоподшипники ведомого ротора боковым потоком масла из втулки подшипника.

4.6.2. Компенсация осевых усилий (карта обмеров № 10, рис. 141).

Разгрузочный поршень (1.4), неподвижно установленный на веду­щем роторе (4.0), служит для снижения осевых усилий, воздей­ствующих на радиально-упорные шарикоподшипники (рис. 142) ведущего ротора. На ведомый ротор воздействуют меньшие осевые усилия, в связи с чем, для этого ротора разгрузочный поршень не нужен. По периметру разгрузочного поршня имеются кольцеобразные вы­точки, выполняющие задачу лабиринтного уплотнения. Разгрузоч­ный поршень движется по гильзе 1.5 (см. карту обмеров № 10).

Обе стороны разгрузочного поршня находятся под разным давле­нием. На направленную к втулкам подшипников (2.8) сторону воздействует смазочное масло, находящееся под конечным давле­нием сжатия и дополнительный насосным давлением. На заправленной к радиально-упорным шарикоподшипникам стороне имеется всасывающее давление. Эта разность давлений создает усилие, воздействующее на ведущий ротор в направление нагнетательной стороны и противодейст­вующее осевому усилию, возникающему при сжатии, и понижающее его, в результате чего на радиально-упорные шарикоподшипники воздействует меньшее осевое усилие.

Между втулкой разгрузочного поршня и секцией нагнетания (2.5) имеется большой зазор; втулка плавающе уложена с очень ма­леньким зазором на разгрузочном поршне. Благодаря этому, в пусковой фазе компрессора, когда вследствие зазора во втулке подшипников (2.8) ведущий ротор и разгрузочный поршень радиально перемещаются, возможно радиальное перемещение и втулки разгрузочного поршня. Однако, перемещение втулки раз­грузочного поршня происходит против усилия осевого нажатия, вызываемого масляным давлением, воздействующим на торец втулки разгрузочного поршня. При этом разгрузочный поршень на внутренней поверхности своей втулки оставляет бороздки зависимости от допусков изготовления от­дельных компрессоров.

6.4

6.21

6.1

Рис.141. Узел компенсации осевых усилий компрессора S3-900 (см. рис. 125, узел 1.4; 1.5; 6.21; 6.1):

1.2 – несущие кольцо; 1.3 – установочное кольцо; 1.4 – разгрузочный поршень; 1.5 – втулка разгрузочного поршня; 2.5 – корпус нагнетания; 2.8 – подшипник скольжения; 4.0 – ведущий ротор; 6.1 – приёмная втулка; 6.21 – шарикоподшипник; 8.4 – гайка наружная упорного шарикоподшипника

Карта обмера № 9.