Организация энергетического хозяйства

5.1. ЭНЕРГОСНАБЖЕНИЕ МОНТАЖНОГО УЧАСТКА

Вопросы временного электроснабжения всего нового строительства или расширения для выполнения полного объема строительно-монтажных работ решаются в проекте организации строительства (ПОС) тепломонтажных работ.

Электроэнергия на монтажном участке потребляется:

- для работы электродвигателей грузоподъемных механизмов (мостовых, козловых, башенных и других кранов, электролебедок для грузоподъемных устройств, электроталей и тельферов, подъемников и др.);

- для приводов всех монтажных механизмов, электроинструмента (средств малой механизации, растворо- и бетономешалок, транспортеров, гидронасосов и др.) и металлообрабатывающих станков (сверлильных, токарных, фрезерных и др.);

- для питания сварочных трансформаторов при производстве ручной, полуавтоматической, автоматической электросварки и для выполнения термообработки сварных соединений с помощью электрических индукторов и печей сопротивления;

- для освещения мест производства монтажных работ, зон подачи оборудования и подсобных помещений монтажного участка.

За последние годы значительно увеличилось энерговооруженность монтажных работ за счет более широкого внедрения средств малой механизации и механизированного инструмента. В связи с увеличением количества сварных стыков, подлежащих термической обработке, возрос расход электроэнергии на эти нужды.

Из общего расхода электроэнергии на монтажной площадке на сварочные работы расходуется 70-75%, из них непосредственно на сварку 35% и термообработку 35-40%.

Подсчет расхода электроэнергии для выполнения монтажных работ (для монтажных механизмов и станков, сварочных трансформаторов, средств малой механизации и освещения) может быть произведен по укрупненным показателям в зависимости от общей массы оборудования и металлоконструкций, предусматриваемых к установке в течение года.

Для стадии разработки ПОС расход электроэнергии, кВт × ч, может быть определен по формуле

(5.1)

где Q₁ – масса монтируемой в течение года металлической части тепломеханического оборудования, т;

Q₂ – масса металлических конструкций, т;

Э_уд – удельный расход электроэнергии на 1 т смонтированного оборудования и металлических конструкций (принимается 120 кВт × ч/т).

Широкое внедрение многопостовых источников питания для сварочных работ и применение для термообработки сварных стыков труб тока повышенной частоты – обеспечивает снижение удельных показателей расхода электроэнергии на монтажные работы.

Расход электроэнергии непосредственно связан с количеством рабочих, занятых на монтажных работах, поэтому максимальная электрическая мощность, кВт, может быть определена аналогично тому как определяется максимальное количество рабочих по следующей формуле:

(5.2)

где Т_ч – общее число часов потребления электроэнергии за период монтажа энергоблока; Т_ч = Т_нД_мС_ч, ч;

Т_н – нормативная продолжительность монтажа котлоагрегата, мес – определяется по табл. 3.2;

Д_м – количество рабочих дней в месяце, при 5-и дневной рабочей неделе 21,2 дня;

С_ч – продолжительность рабочего дня первой смены, ч;

- коэффициент, учитывающий максимальное количество рабочей силы в графике монтажа.

Общая мощность трансформаторных подстанций определяется с учетом среднего коэффициента мощности потребителей , который для данного расчета принимается равным 0,5.

Тогда мощность трансформаторных подстанций (КТП) для монтажа одного энергоблока, кВ·А, будет равна (табл. 5.1):

, (5.3)

При расчете мощности КТП, приведенной в табл. 5.1, приняты следующие исходные данные:

- масса монтируемого оборудования для конкретных объектов может меняться в зависимости от вида сжигаемого топлива (торф, сланцы, бурые угли);

- общее количество часов потребления электроэнергии – в зависимости от нормативной продолжительности монтажа и режима рабочей недели. Эти данные также могут меняться в зависимости от организации монтажа энергоблоков – скоростным или поточным методом.

При скоростном монтаже в первую очередь меняется режим рабочей недели и вместо 5-дневной принимается 7-дневная неделя, с работой в субботние и воскресные дни по так называемому скользящему графику. Поэтому необходимо скорректировать продолжительность монтажа по формуле:

, (5.4)

Таблица 5.1.

Ориентировочная мощность КТП для монтажа энергоблока

Мощность		Мощность, кВ×А
энергоблока,	Вид топлива	Общая	В том числе
МВт			для сварки и термообработки	для электродвига-телей и освещения
ГРЭС
	Уголь
	Газ, мазут
	Уголь
	Газ, мазут
	Уголь
	Газ, мазут
	Уголь
	Газ, мазут
ТЭЦ
	Уголь
	Газ, мазут
	Уголь
	Газ, мазут
60-50	Уголь
	Газ, мазут

Потребная мощность КТП, кВ × А, для скоростного монтажа примет следующий вид:

, (5.5)

Для поточного монтажа двух и более энергоблоков потребная мощность КТП,
кВ × А, определяется по формуле

, (5.6)

где К_с – коэффициент совмещения монтажа агрегатов:

, (5.7)

В проекте производства работ (ППР) мощность трансформаторных подстанций, принятая в ПОС, должна быть скорректирована с учетом фактически выбранных грузоподъемных и монтажных механизмов, станков, средств малой механизации, оборудования для сварки и термообработки. Установленная мощность электродвигателей грузоподъемных и монтажных механизмов, станков и сварочного оборудования определяется по справочным данным.

Определение необходимой мощность трансформаторных подстанций производится по установленной мощности каждой группы потребителей, имеющих одинаковый характер нагрузки с учетом коэффициента спроса и коэффициента мощности, кВ А, по формуле

, (5.8)

где Р_у – суммарная активная мощность потребителей группы, кВт;

К_сп – коэффициент спроса;

cos j – коэффициент мощности принимается по табл. 5.2.

Таблица 5.2.

Коэффициенты спроса и мощности

Наименование групп потребителей	Ксп	cos j
Краны и электролебедки	0,16	0,50
Монтажные механизмы и станки	0,16-0,24	0,40
Сварочные однопостовые трансформаторы	0,28	0,35
Сварочные многопостовые трансформаторы	0,56	0,45
Однопостовые сварочные преобразователи постоянного тока	0,28	0,60
Многопостовые сварочные преобразователи постоянного тока	0,56	0,70
Трансформаторы для термообработки	0,50	0,60
Освещение	0,80	0,98

В результате расчетов выявляется необходимая установленная мощность и количество комплектных трансформаторных подстанций (КТП) с силовыми понизительными трансформаторами 6-10 кВ/400 В единичных мощностей 320, 560, 630, 750, 1000 кВ × А и более.

При выборе единичных мощностей КТП необходимо обеспечивать раздельное питание электроэнергией трансформаторов сварных соединений.

В ППР уточняется окончательное расположение отдельных КТП на сборочной площадке с учетом их максимального приближения к потребителям электроэнергии и сокращения протяженности кабелей. Исходя из этих соображений, в главных корпусах ТЭС КТП размещают на кровле бункерно-деаэраторных отделений, применяя трансформаторы по противопожарным условиям только в сухом исполнении.

В сводной ведомости указывается установленная мощность сварочного оборудования, силовых токоприемников и освещения для отдельных объектов (табл. 5.3).

Таблица 5.3.

Пример расчета потребной мощности по одному трансформаторному пункту

Наименование потребителей	количество	Установленная мощность, кВт	Ксп	cos j	tg j	Расчетная мощность
единич-	общая	P	Q	S
ная		кВт	кВ×А	кВ×А
Многопостовой сварочный выпрямитель ВЭМ-3001				0,7	0,7	1,02	143,5
Преобразователь ПВС-100/2500-1 (2650 Гц)				0,7	0,7	1,02	87,5
Трансформатор для термообработки ТСД-2000				0,6	0,6	1,33
Преобразователь ПЧС-10 (200 Гц)				0,7	0,7	1,02	4,9	146,4
Грузоподъемные механизмы, суммарная мощность	-	-	441,6	0,2	0,5	1,73	88,5	89,4
Прочие потребители	-	-		0,25	0,4	2,29		114,5
Освещение	-	-		0,8	0,98	0,21		10,8
Всего		551,9	691,1

5.2. ЭЛЕКТРИЧЕСКОЕ ОСВЕЩЕНИЕ ОБЪЕКТОВ МОНТАЖА

Освещение мест производства работ внутри зданий надлежит проектировать, руководствуясь соответствующими требованиями СН-81-70 и СНиП III-33-76. Электротехнические устройства.

Электрическое освещение монтажных площадок, а также мест производства работ, расположенных внутри зданий, должно осуществляться осветительными установками общего освещения (равномерного или локализованного). Освещенность должна быть не менее 2 лк независимо от применяемых источников света.

Для участков работ, где нормируемые уровни освещенности должны быть более 2 лк при монтаже конструкций, механизмов и оборудования, в дополнение к общему равномерному освещению следует предусматривать общее локализованное освещение.

Электрическое освещение монтажных площадок подразделяется на рабочее и аварийное. Устройство рабочего электрического освещения следует предусматривать на всех монтажных площадках и участках, где работы выполняются в темное время суток.

Аварийное освещение для эвакуации людей устраивается в случаях, когда спуск, подъем или выход людей в темноте связан с повышенной опасностью травматизма, освещенность должна быть не менее 0,5 лк.

Для электрического освещения мест производства наружных монтажных работ следует применять лампы накаливания и газоразрядные лампы.

Для питания осветительных приборов, предназначенных для освещения монтажных площадок и участков, должно применяться напряжение:

- для осветительных приборов (прожекторов и светильников общего освещения) – не более 220 В;

- для светильников стационарного местного освещения, а также светильников общего освещения, установленных на доступной для прикосновения людей высоте, 36 В.

Для переносных светильников напряжение не должно превышать 36 В, а при работе в барабанах и баках 12 В. Поэтому должны быть предусмотрены трансформаторы, понижающие напряжение с 380 или 220 В на 36 или 12 В, мощность трансформаторов 100-500 Вт.

Освещенность, создаваемая осветительными установками общего освещения на монтажных площадках, участках работ и рабочих местах, должна быть не менее приведенной в табл. 5.4 вне зависимости от применяемых источников света.

Для общего равномерного освещения площадок следует предусматривать при ширине площадки 20 м (узкие площадки) светильники с лампами накаливания, при ширине площадки до 150 м осветительные приборы с лампами типа ДЛР.

Таблица 5.4.

Нормы освещенности монтажных площадок и рабочих мест

Наименование участков и работ	Наимень шая осве щеность, лк	Плоскость, в которой нормируется освещенность	Уровень поверхности, на которой нормируется освещенность
Открытые площадки и склады
Территория монтажно-сборочной площадки и железнодорожные пути		Горизонтальная	На уровне земли
Погрузка, установка, подъем, кантовка, разгрузка оборудования		То же	На уровне выполнения работ
Сборка и сварка оборудования на монтажной площадке		««	На уровне сборки
Подходы к рабочим местам		««	На уровне подходов
Монтажные работы
Монтаж и сборка паровых турбин, генераторов и электрооборудования		Горизонтальная	На всех уровнях, где выполняются работы
Монтаж и сборка котельных агрегатов и вспомогательного котельного оборудования		То же	то же
Монтаж кранов, мельниц, вентиляторов, дымососов и других механизмов		««	««
Монтаж трубопроводов в главном корпусе и на других объектах		На всей рабочей поверхности	««
Производство сварки конструкции и трубопроводов		То же	««
Контроль качества сварных соединений		««	««

Для общего локализованного освещения целесообразно применять прожекторы с лампами накаливания и осветительные приборы с лампами типа ДЛР при возможности их установки на расстоянии не более 15 м от мест производства работ.

Для электрического освещения мест производства монтажных работ внутри зданий следует применять светильники с нормально-осветительными лампами накаливания.

Освещение укрупнительно-сборочных площадок предусматривается от прожекторов на мачтах, расположенных вне зоны работы козловых кранов. Освещенность площади в любой точке на уровне земли обеспечивается не ниже 5 лк. Для производства сборочных работ предусматривается местное освещение с использованием переносных мачт на восемь прожекторов (табл. 5.5).

Подкрановое освещение работ обеспечивается светильниками, установленными на кранах.

При проектировании осветительных установок следует вводить коэффициент запаса, учитывающий снижение освещенности в процессе эксплуатации установки из-за старения и загрязнения ламп и осветительных приборов (табл. 5.5).

Коэффициент запаса для установок наружного освещения для ламп накаливания 1,5-1,3, для газозарядных источников света 1,7-1,5.

Вся осветительная установка наружного освещения должна иметь централизованное дистанционное включение и отключение.

Таблица 5.5.

Расположение светильных приборов общего освещения прожекторами

Ширина освещенной	Высота прожекто-	Расстояние между	Устанавливаемые прожекторы на мачте	Коэффи- циент	Удельная мощность,
площадки, м	рных мачт, м	мачтами, м	Тип	Кол-во	Мощность ламп, Вт	равномер- ности	Вт/м2
Прожекторы с лампами типа ДРЛ (Енор = 2 лк, Кзап = 1,7)
			ПЭС-45 или ПСМ-50			0,3	0,35
					0,25	0,45
					0,4	0,40
			0,45
			0,55
Прожекторы с лампами накаливания (Енор = 2 лк, Кзап = 1,5)
			ПЗС-35   ПЗС-35   ПЗС-45			0,6	0,95
		0,6	0,86
				0,85	0,67
					0,75	0,7
			0,61
			0,8	0,59
Освещение светильниками с ксеноновыми лампами (Енор = 2 лк, Кзап = 1,7)
			КУ-2-3		20 кВт	0,5	1,3
		1,2
		1,3
			КУ-8-10		20 кВт	0,5	1,5
		1,4
		1,3

Охранное освещение должно иметь самостоятельное управление.

Схема управления освещением, создаваемым прожекторами, установленными на мачтах, должна обеспечивать возможность включения и отключения:

а) на всех осветительных приборах, установленных на мачте, дистанционно, с диспетчерского пункта или обслуживающей подстанции и нижнего щита мачты;

б) всех осветительных приборов, установленных на каждой из площадок мачты, из двух мест (с нижнего щита и со щитов на площадках);

в) каждого из осветительных приборов в отдельности – со щитов, установленных на площадке мачты.

5.3. ОРГАНИЗАЦИЯ КИСЛОРОДНОГО ХОЗЯЙСТВА

Потребность в кислороде для производства строительно-монтажных работ на тепловых электростанциях определяется в зависимости от территориального расположения строительства, общего годового объема строительно-монтажных работ.

Потребность монтажного участка в кислороде для резки металла и труб, для сварки и термообработки труб малого диаметра, для подогрева металла и труб при производстве подгоночных работ и других нужд определяется в зависимости от общего объема работ по монтажу всего тепломеханического оборудования, строительных металлоконструкций, внутристанционных и наружных стальных трубопроводов.

По характеру конструкций и по удельным расходам кислорода эти работы могут быть сведены в две группы:

- тепломеханическое оборудование, включая все трубопроводы;

- строительные металлоконструкции.

Средние удельные расходы кислорода К₁, К₂, К₃ и К₄, м³, за весь период монтажа на 1 т монтируемого оборудования или конструкций принимаются по табл. 5.6 в зависимости от применяемого горючего газа.

Суточный расход кислорода К_с, м³/сутки, может быть определен по формуле

(5.9)

где Q₁ – масса металлической части тепломеханического оборудования, для агрегата или станций по данным проекта, т;

Q₂ – масса строительных металлоконструкций, принимается по проекту, т;

К_н – коэффициент неравномерности производства монтажных работ, принимается равным 1,3;

Т – общая нормативная продолжительность монтажа агрегатов или электростанций в целом, дни (принимается по графикам монтажных работ);

К₁, К₂, К₃ и К₄ – соответствующие средние удельные расходы кислорода, м³/т.

Монтажные участки могут получать кислород от специальных промышленных кислородных заводов или от кислородных установок, сооружаемых на строительствах электростанций. Кислородные заводы поставляют кислород в газообразном или жидком виде. Выбор источников снабжения кислородом производится в зависимости от наличия их в районе строительства.

Кислород газообразный поставляется для целей сварки и резки по ГОСТ 5583-58, хранится и транспортируется в стальных баллонах под давлением 150 кгс/см², в баллоне емкостью 40 л содержится 60 м³ кислорода. Для станционного хранения газообразного кислорода применяются реципиентные станции трех типов (табл. 5.7).

Реципиентные станции устанавливаются под навесом в два ряда с двумя щитами управления станций. Баллоны каждого ряда могут наполняться и выдавать кислород потребителю раздельно или одновременно.

Таблица 5.6. Расход кислорода, м3/т		Таблица 5.7. Типы реципиентных станций
Вид	На сварку	На сварку		Характеристика	Тип I	Тип II	Тип III
сжигаемого	тепломеханического	металлоконст-		Емкость станции (водяная), м3
топлива	оборудования	рукций		Число баллонов емкостью 400 л (60м3),
Ацетилен	К1 =10	К2 = 3		шт.
				Пропускная способ
Пропан-	К3 = 13	К4 = 4		ность, м3/ч
бутан				Давление газа в сети потребления, кгс/см2	5-16	5-16	5-16

Поставка жидкого кислорода от промышленных заводов на строительство осуществляется в специальных железнодорожных цистернах, вмещающих 34-36 т рабочего продукта и в специальных автомобильных газификационных установках емкостью 6000 л. Расстояние для транспортировки жидкого кислорода в железнодорожных цистернах до 800 км и в автомобильных установках до 400 км.

Установка для газификации жидкого кислорода из цистерн выполняется по схеме на рис. 5.1 и компонуется в здании следующим образом (рис. 5.2): цистерна подключается к резервуару жидкого кислорода специальными гибкими шлангами. За счет избыточного давления в цистерне 0,7 кгс/см² жидких кислород поступает в резервуар, установленный в здании кислородной станции, и при помощи насоса подается в испаритель для газификации. Из испарителя газообразный кислород высокого давления направляется в реципиенты и на наполнительные рампы для заполнения кислородных баллонов.

Рис. 5.1. Схема снабжения монтажного участка жидким кислородом.

1 – цистерна 8Г-513; 2 – резервуар жидкого кислорода ТРЖК -7К; 3 – насос НЖК-29М;

4 – испаритель; 5 – рампа наполнительная; 6 – реципиенты; 7 – автоустановка АГУ-2М.

Реципиенты служат промежуточной емкостью для хранения газообразного кислорода. Емкость одного баллона 400 л, при давлении 150 кгс/см² в него вмещается 60 м³ кислорода (10 кислородных баллонов средней емкостью по 6 м³); на монтажных участках устанавливаются в зависимости от объемов работ 10-40 реципиентов.

Раздача кислорода потребителям производится через кислородную разводку или отдельными баллонами.

Здание газификационной станции сооружается из огнестойких материалов и оборудуется отоплением. Площадки вокруг здания бетонируют, применение асфальта не допускается по условиям противопожарной безопасности; на случай аварийного слива жидкого кислорода площадка имеет уклон и дренажное устройство.

На рис. 5.2 показана кислородная газификационная станция, имеющая стационарную установку 8Г-513 полезной емкостью 34 т при давлении 1,5-2,4 кгс/см².

Рис.5.2. Расположение технологического оборудования кислородно- газификационной станции

1 – резервуар для хранения жидкого кислорода типа ТРЖК-7М; 2 – насос-газификатор

12НСГ-300/400; 3 – испаритель КК-6704; 4 – рампа наполнительная; 5 – баллоны-реци-

пиенты емкостью по 400 л; 6 – пульт управления; I – отеление ремонта и испытания бал-

лонов; II – отделение пустых баллонов; III – наполнительная; IV – отделение наполнен-

ных баллонов; V – служебное помещение; VI – отделение газификации.

При использовании жидкого кислорода имеют место его потери от самоиспарения. Общие потери слагаются из потерь во время транспортировки цистерны и потерь при хранении на монтажном участке.

Потери рабочего продукта зависят от температуры наружного воздуха и от типа изоляции цистерны. В среднем потери жидкого кислорода при хранении в цистернах составляют от 0,3 до 0,5% в сутки от общей массы заправки.

Применяется схема газификации жидкого кислорода, при которой жидкий кислород поступает из железнодорожной цистерны в автомобильную газификационную установку АГУ-2М (рис. 5.3), где с помощью кислородного насоса и двух испарителей осуществляется газификация кислорода и он под давлением 165 кгс/см² поступает через пульт управления на наполнительные рапы и в реципиенты. Продолжительность работы установки при емкости резервуара 2000 кг составляет 3-3,5 ч.

При небольшом расходе кислорода возможно использовать схему газификации жидкого кислорода только с применением автомобильной установки АГУ-6 емкостью 6000 л, которая одновременно и транспортирует жидкий кислород от кислородного завода до строительства электростанций. Такая установка выдает 750 баллонов газообразного кислорода, что обеспечивает в течение пяти суток монтажный участок с расходом по 150 баллонов в сутки. Емкость реципиентной установки превышает 6000 л, что дает возможность бесперебойно снабжать участок кислородом, совершая один рейс в 4-5 дней. Когда строительство электростанции находится на расстоянии более 800 км от кислородного завода и при значительной потребности в кислороде на строительстве сооружаются кислородные установки или применяются передвижные кислородные установки.

Рис. 5.3. Схема кислородной станции монтажного участка с автоустановкой

1 – газификационная установка АГУ-2М; 2 – шкаф подключения АГУ-2М; 3 – пульт

управления; 4 – рампа наполнительная; 5 – реципиентная; 6 – рамповый редуктор;

7 – щит электропитания АГУ-2М.

Стационарные кислородные установки производительностью 30, 60, 90 и 150 м³/час сооружаются по типовым или повторно применяемым проектам Гипрокислорода.

Кислородная установка состоит из машинного отделения, наполнительного отделения, склада порожних и наполненных баллонов, лаборатории и бытовых помещений.

В машинном отделении установлена кислородная станция типа КГН-30. В зависимости от расхода кислорода в машинном отделении могут быть установлены одна или две кислородные станции типа КГН-30. Выдача кислорода к месту потребления производится по трубопроводу под давлением 15 кгс/см² и в баллоны под давлением кгс/см².

Кислородная установка должна быть обеспечена водоснабжением из расчета 200-300 л/ч на 1 м³/ч вырабатываемого кислорода и электрической энергии из расчета 2,5-3 кВт × ч/м³ вырабатываемого кислорода.

Конструктивная часть здания выполнена из унифицированных типовых секций УТС серии 420-05. Отопление – водяное, вентиляция приточно-вытяжная, естественная и механическая, электроснабжение осуществляется от ближайшей трансформаторной подстанции, напряжением сети 380/220 В.

	Кислородная станция	КГН-30	2КГН-3
	Производительность, м3/ч
	Площадь здания, м	12Х24	12Х30
	Высота здания, м	6,0	6,0
	Суммарная установленная мощность, кВт	101,5	184,9
	Потребляемая мощность, кВт	65,4	116,5

Кислородный завод производительностью 30 м3/ч выполняется и передвижным в специальном автофургоне, в котором размещается оборудование установки типа СКДС. Кислород выдается в баллоны при давлении 150 кгс/см² или кислородопровод давлением 5-10 кгс/см² непосредственно к сварочным постам. Снабжение электроэнергией осуществляется от внешнего источника напряжением 220/380 В. потребная мощность 100 кВт. Передвижной кислородный завод целесообразно использовать в подготовительный период строительства электростанции и на монтаже оборудования продолжительностью не более 2 лет.

Склады, предназначенные для хранения баллонов кислорода, а также ацетилена и пропан-бутана, выполняются одноэтажными, неотапливаемыми с перекрытиями легкого типа, без чердаков. Окна и двери должны открываться наружу, оконные стекла закрашиваются белой краской. Склады оборудуются вентиляцией с 3-х кратным обменом воздуха. температура воздуха на складе должна в летнее время не должна превышать 35^оС.

Помещение складов разделяются на отдельные секции. В каждой секции баллоны должны храниться в вертикальном положении и иметь ограждения, предохраняющие их от падения. Порожние баллоны могут храниться в горизонтальном положении в штабелях не более чем в пять рядов. Между рядами баллонов прокладываются деревянные прокладки.

Транспортировка баллонов на монтажной площадке осуществляется на специальных ручных тележках или электрокарах.

Расстояние складов баллонов от производственных зданий и других складов должно быть не менее 20 м, а от жилых и общественных помещений – не менее 100 м.

Кислородно-раздаточные рампы (стационарные и передвижные) состоят из медных коллекторов (обычно двух) с внутренним диаметром 20 мм, заглушенных с одной стороны и имеющих центральные запорные вентили с другой, после которых установлен тройник с манометром и рамповым кислородным редуктором перед выходом в магистральный трубопровод. Каждый медный коллектор имеет штуцера, в которых вворачиваются запорные вентили по числу баллонов. присоединяемых к коллектору медными змеевиками с накидными гайками. Баллоны крепятся к стенке или каркасу рампы цепями. Стальные трубы для кислородных рамп не применяются, так как при давлении кислорода более 30 кгс/см² быстро окисляются и могут загораться. В помещениях рампы устанавливаются клетки-стойки для хранения порожних и наполненных баллонов.

Типовой склад для кислородных баллонов в количестве 320 шт. и карбида кальция массой до 40 т разделен на три отделения, предназначенных для раздельного хранения наполненных баллонов кислородом, порожних баллонов и карбида кальция.

Здание кирпичное, строительный объем здания 768,22 м³; площадь склада: отделение карбида кальция 50,6 м²; отделения наполненных баллонов кислородом 24,8 м²; отделения порожних баллонов 23,6 м².

Рампы устанавливаются в отдельном огнестойком одноэтажном помещении высотой не ниже 3 м с естественной вентиляцией. Помещение должно иметь наружные площадки, расположенные по высоте на уровне кузова автомашины. Окна и двери открываются наружу. Полы помещения должны быть на одном уровне с нескользящей поверхностью. Отопление водяное или воздушной системы, расчетная температура в помещении + 16^оС. Отопительные приборы снабжаются экранами-щитами, от которых баллоны должны находиться на расстоянии не менее 100 мм.