Задача № 3. Рассчитать необходимое число автомобилей (Ах) для перевозки груза массой (Qп=400 т) второго класса, если известны следующие исходные данные (табл.2.3)

Рассчитать необходимое число автомобилей (А_х) для перевозки груза массой (Q_п=400 т) второго класса, если известны следующие исходные данные (табл.2.3). При этом автомобили работают на маятниковом маршруте [3] с обратным груженым пробегом [4].

Таблица 2.3

Исходные данные

№ варианта	qа, т	lг, км	lбг, км	g	Vа, км/ч	tа, мин	Т, ч
				0,75
				0,7
				0,8
				0,65
				0,7			7,5
				0,65
				0,7			8,5
				0,75
				0,8			9,5
				0,7
				0,7
				0,8			7,5
				0,75
				0,65			8,5
				0,6
				0,7			9,5
				0,7
				0,8
				0,75
				0,8

q_а – грузоподъемность автомобиля, тонны;

l_г – расстояние груженой ездки, км;

l_бг – расстояние ездки без груза, км;

g - статистический коэффициент использования грузоподъемности;

V_а – техническая скорость автомобиля, км/час;

t_a – время простоя автомобиля под погрузкой и разгрузкой, минуты;

Т - время работы автомобиля на маршруте, час.

Для решения данной задачи, необходимо:

1) определить время оборота автомобиля на маршруте (t_о) по формуле:

2) определить число оборотов за время работы автомобиля на маршруте (n_о):

3) определить количество груза, которое может перевезти автомобиль за день (Q_сут):

4) найти необходимое число автомобилей (А_х) для перевозки груза второго класса (Q_п):

5) определить коэффициент использования пробега (b):

2.2. Производственная логистика

2.2.1. Оптимизация организации производственного процесса во времени

Основными календарно-плановыми нормативами организации производственного процесса (ППЦ) во времени являются:

- длительность производственного цикла детали,

- нормативный размер партии деталей,

- длительность производственного цикла изготовления изделия.

Задача № 4

Рассчитать параметры совокупного цикла изготовления комплекта деталей по операциям и реальный совокупный цикл (Т_р), представленным в таблице 2.4. В таблице 2.5 приведены варианты с соответствующими циклами изготовления комплекта деталей. Результаты расчетов занести в таблицу 2.6.

Таблица 2.4

Исходные данные

№ деталей	Плановая трудоемкость по операциям, час	Общая трудоемкость, ч.
токар.	фрезер.	сверл.	токар.	фрезер.	шлиф.
		-
			-	-	-
	-		-	-	-
		-				-
		-
	-				-
		-		-
		-		-
			-	-	-
				-	-
		-
	-			-

Таблица 2.5

Исходные данные

№ вар-та
Комплект деталей	1,2,3 5,6,7	1,2,3 4,5,8	5,6,7, 8,9,10	1,3,5, 7,8,9	2,5,7, 9,10,12	4,5,6, 11,12,13	1,3,5 8,9,10	2,4,6 7,8,9	1,2,4 5,7,9	1,4,5 7,8,9

5,7,8, 9,11,13	1,4,7, 8,10,12	1,5,7, 8,11,13	1,2,3, 10,11,13	1,3,5, 9,11,12	1,3,7, 9,10,13	3,6,7, 8,9,12	1,2,5, 6,10,13	2,6,9, 11,12,13	1,2,4, 7,9,13

Таблица 2.6

Исходные данные

Параметры	Значения параметров для расчета совокупного цикла изготовления комплекта деталей по операциям	å
токар.	фрезер.	сверл.	токар.	фрезер.	шлиф.
1	2	3	4	5	6	7	8
Qj
Сj
DОнj
Оj р
Оj прин
Lj
sj

Расчет параметров производится по следующим формулам:

1) Суммарная трудоемкость по j – ой операции (Q_j):

,

где Q_ij – трудоемкость i-той детали по j-той операции;

2) - количество наименований деталей, подлежащих изготовлению на участке в определенном плановом периоде и составляющих один комплект деталей ();

3) Средняя продолжительность выполнения технологических операций над деталями комплекта на j-той операции ():

4) количество рабочих мест, участвующих в обработке деталей комплекта на меньшей j-той операции (С_j);

5) средний интервал времени, через который осуществляется передача партии деталей одного наименования на следующую операцию после завершения их обработки на j-той операции ():

6) время опережения между операциями (О_нj):

Для первой операции формула имеет вид:

Для последней операции О_нj не рассчитывается;

7) Для уточнения расчетного цикла необходимо найти операции частичного процесса, у которых , обозначаем их как . Затем определяем ;

8) для определения длительности цикла необходимо найти О_{j р} по формуле:

9) округляя полученное значение О_{j р} до целого числа, получим О_{j прин}

10) параметр, определяющий средний интервал времени, через который осуществляется передача партии деталей всех наименований (L_j)

11) меньший из двух средних интервалов времени, через которые осуществляется передача деталей комплекта со смежных j-той или (j+1)-той операций ()

12) сумма затрат на реализацию i-го варианта изготовления детали (s_j):

.

Далее определяем расчетный цикл изготовления комплекта деталей () по формуле:

Реальный совокупный цикл изготовления комплекта деталей (Т_р) составит:

2.2.2. Методы агрегатного планирования

К методам агрегатного планирования относятся:

1) интуитивный подход;

2) графический, или табличный метод;

3) математические подходы:

а) линейное программирование;

б) линейные правила принятия решении;

в) модель управляющих коэффициентов;

г) компьютерное моделирование.

Графический и табличный методы

В их основе лежит рассмотрение нескольких переменных одно­временно, что позволяет планировщику сравнивать планируемую мощность с существующей мощностью.

Графический метод включает пять этапов:

1) определение спроса для каждого планового периода;

2) определение мероприятий, обеспечивающих необходимую в каждом периоде мощность: а) за счет рабочего времени, б) использование сверхурочных работ, в) заключение субподрядчика;

3) определение стоимости труда, затрат на прием и увольнение, на хранение запасов;

4) рассмотрение политик компании, направленных либо на изменение численности рабочих, либо на увеличение запасов готовой продукции;

5) составление альтернативных планов (включая все изменяемые параметры) и анализ общих затрат.