Общая характеристика работ ТО и Р

Уборочно-моечные работы предназначены для содержания автомобилей в чистом и опрятном состоянии, что является одним из обязательных условий соблюдения санитарных правил при пассажирских перевозках и транспортировании различных грузов. Кроме того, своевременная мойка автомобилей способствует сохранению лакокрасочных покрытий, а также позволяет обнаружить появившиеся неисправности. Уборка автомобиля заключается в удалении пыли и мусора из кузова и кабины водителя, в протирке сидений, стекол и арматуры внутри кузова, а также в протирке двигателя, щитков и внутренней стороны капота. Мойку автомобилей производят холодной или теплой водой (25-30^°С), паром, иногда специальными моющими средствами. Для легковых автомобилей широко применяют различные автошампуни. Чтобы не вызвать разрушения окраски кузова, разница между температурой воды и омываемой поверхностью не должна превышать 18 – 20^° С.

В зависимости от рабочего давления воды, пара или специальной моющей жидкости различают мойку при высоком (2,5…8,0МПа), среднем (0,4…2,5МПа) и низком (0,2…0,4МПа) давлениях. Благодаря высокой производительности, снижению себестоимости очистки и обеспечению сохранности лакокрасочных покрытий метод струйной очистки автомобилей под высоким давлением в последнее время вытесняет другие виды мойки.

По способу выполнения работ различают мойку ручную, механизированную и комбинированную. Ручную мойку производят из шланга с брандспойтом или моечным пистолетом, механизированную – специальными установками, которые в зависимости от способа управления подразделяют на автоматические и с ручным приводом. Комбинированная мойка заключается в том, что одну часть автомобиля (шасси или кузов) обмывают механизированным способом, а другую – ручным.

Конструктивно моечные установки разделяют на следующие типы: стационарные струйно-щеточные (с кареткой, перемещаемой вокруг автомобиля, с перемещением автомобиля), стационарные бесщеточные (с кареткой, перемещаемой вокруг автомобиля, с перемещением автомобиля), для ручной щеточной мойки, для ручной шланговой мойки (водо-, паро и водопароструйные). Стационарные струйно-щеточные установки оборудованы щетками с качающейся системой подвески. Установки работают с применением противовесов в автоматическом движении. Производительность их составляет 30…40 авт./ч, расход воды на мойку одного автомобиля – 800…900 литров, рабочее давление воды – 0,4…0,6 МПа. Стационарные бесщеточные моечные установки применяют для мойки кузовов и нижней части автомобилей. Они не повреждают антенны и другое наружное оборудование автомобилей, а также не оставляют царапин на лакокрасочных покрытиях. Производительность этих установок составляет 20…30 авт./ч при рабочем давлении воды 0,8…1,2 МПа, расход воды на мойку одного автомобиля – 1200…1300 л. Автомобиль передвигается конвейером.

Значительное уменьшение расхода воды обеспечивают системы оборотного водоснабжения. В соответствии с принятым законодательством все водопользователи обязаны принимать меры по сокращению расхода воды и прекращению сброса неочищенных сточных вод. Поэтому все АТП должны иметь очистные сооружения и систему оборотного использования воды.

Сушка кузова производится после окончательного ополаскивания его чистой водой. При механизации процесса внешнего ухода за автомобилями для сушки кузова применяют обдув холодным или подогретым воздухом.

Главной целью полирования кузова является создание стойкого защитного слоя на его поверхности, предохраняющего металлическую основу кузова от агрессивного влияния окружающей среды. Поэтому как новые, так и старые кузова автомобилей подвергаются периодической обработке полиролями. Новые кузова обрабатывают 1 раз в 1,5 – 2 мес. При этом используются полироли, созданные на основе водоотталкивающих средств, эмульгаторов, растворителей и воды. Для старых, потерявших блеск лакокрасочных покрытий используют автополироль, составной частью которой является композиция абразивных материалов.

Контрольно-диагностические работы предназначены для определения и обеспечения соответствия автомобиля требованиям безопасности движения и воздействия автомобиля на окружающую среду, для оценки технического состояния агрегатов, узлов без их разборки. Эти работы являются составной частью процесса технического обслуживания и ремонта. Диагностирование какого либо агрегата (системы) проводится на специальных стендах приспособлениями, приборами. Принцип их действия зависит от характера диагностических признаков, которые присущи объекту контроля.

Регулировочные работы, как правило, являются заключительным этапом процесса диагностирования. Они предназначены для восстановления работоспособности систем и узлов и автомобиля без замены составных частей. Специальными регулировочными узлами в конструкции автомобиля (эксцентрики в тормозных барабанах, натяжные устройства приводных ремней, поворотные устройства прерывателей-распределителей и т.д.) устанавливают нормативные параметры. Многие наиболее важные характеристики автомобиля (расход топлива, мощность, износ шин, тормозной путь) в большинстве случаев зависит от своевременности и качества выполнения диагностических и регулировочных работ.

Крепежные работы предназначены для обеспечения нормального состояния (затяжки) резьбовых соединений. В объеме ТО в зависимости от вида ТО и типа подвижного состава эти работы составляют примерно 30%. При ТО-1 необходимо проверить и, если требуется, подтянуть несколько десятков соединений. При ТО-2 это число возрастает еще больше. При текущем ремонте с крепежными работами связано большинство монтажно-демонтажных, сборочно-разборочных операций. Поэтому применение правильных приемов по обслуживанию резьбовых соединений позволяет повысить эксплуатационную надежность автомобиля в целом, облегчить труд рабочих и резко снизить трудоемкость работ. Резьбовые соединения обеспечивают сборку узлов как посредством резьбы, находящейся непосредственно на детали (свеча зажигания, шаровые пальцы шарниров рулевого привода, регулировочные винты в механизме газораспределения), так и при помощи крепежных деталей – винтов, болтов, шпилек, гаек специального назначения.

Подъемно-транспортные работы составляют значительную часть производящихся на АТП при ТО и ТР работ, связанных с перемещением автомобилей с поста на пост, а также с подъемом и перемещением агрегатов и узлов большой массы: двигателя, коробки передач, мостов, редукторов заднего моста и др. В зонах ТО-2 и ТР и на поточных линиях автомобили могут перемещаться собственным ходом, перекатыванием или с помощью специальных конвейеров. На постах ТР агрегаты поднимают и транспортируют с помощью различных подъемно-транспортных механизмов, оборудованных захватами, гарантирующими безопасность работы. Делается это с помощью электротельфера, перемещающегося по монорельсу, или кран-балки, а в случае их отсутствия с помощью передвижных гидравлических кранов и грузовых тележек.

Для подъема автомобиля над уровнем пола при обслуживании и ремонте используют стационарные подъемники различных конструкций. Для вывешивания переднего и заднего мостов при работах на осмотровых канавах широко используют канавные подъемники. Для подъема передних и задних частей автомобиля при работе на напольных постах используют гаражные домкраты различной грузоподъемности. Наличие указанных средств на постах ТО и ТР обеспечивает необходимый уровень механизации подъемно-осмотровых работ, повышает производительность труда и культуру производства.

Разборочно-сборочные работы являются начальной и конечной операциями текущего ремонта автомобилей. Эти работы включают замену неисправных агрегатов, механизмов и узлов автомобиля на исправные, замену в них неисправных деталей на новые или отремонтированные, а также разборочно-сборочные работы, связанные с ремонтом отдельных деталей и подгонкой их по месту установки. Наиболее характерными являются работы по замене двигателей, мостов, коробки передач, радиаторов, сцеплений, рессор, износившихся деталей в агрегатах и узлах. Выполняют их на постах ТР, где производят снятие с автомобилей неисправных и установку новых или отремонтированных агрегатов, узлов и деталей. Здесь же выполняют работы по частичной разборке и устранению неисправностей агрегатов, не снимаемых с автомобиля.

Трудоемкость разборочно-сборочных работ, выполняемых на постах, значительна. В зависимости от модели автомобиля она составляет 28 – 37% общей трудоемкости собственно постовых работ.

Кроме постов ТР, разборочно-сборочные работы проводятся практически во всех других производственных отделениях, куда поступают для ремонта различные агрегаты и узлы, снятые с автомобиля. Качество разборочно-сборочных работ в значительной мере определяет эксплуатационную надежность подвижного состава. Даже небольшие улучшения в организации разборочно-сборочных работ дают значительный технико-экономический эффект. Так, проведенная согласно технологии разборка обеспечивает сохранность деталей, уменьшает трудоемкость последующего ремонта. При правильной организации разборочного процесса на АТП повторно используют 70 -80% деталей. С целью повышения уровня механизации при разборке-сборке необходимо использовать различные гайковерты, приспособления, наборы ключей и т.д.

Разборочно-сборочные работы на агрегатном участке, как правило, проводят на специализированных стендах, обеспечивающих свободный доступ к ремонтируемому агрегату, а также поворот и наклон агрегата для удобства работы. Разборка-сборка различных узлов, например электрооборудования, топливной аппаратуры, проводится в основном на верстаках с применением универсального инструмента и специальных приспособлений.

Слесарно-механические работы включают изготовление крепежных деталей (болтов, гаек, шпилек, шайб), механическую обработку после наплавки или сварки, растачивание втулок для тормозных барабанов, изготовление и растачивание втулок для восстановления гнезд подшипников, протачивание рабочей поверхности нажимных дисков сцепления и т.д. Проводятся перечисленные работы на слесарно-механическом участке АТП с помощью токарно-винторезных станков, сверлильных, фрезерных, шлифовальных и других универсальных металлообрабатывающих станков, а также вручную на слесарных верстаках. В общей трудоемкости ТР слесарно-механические работы составляют 4…12%.

Кузнечные работы представляют пластическую обработку металлических деталей и составляют примерно 2…3% объема работ по текущему ремонту. Основная доля связана с ремонтом рессор – заменой сломанных листов, рихтовкой (восстановление первоначальной формы) просевших. Кроме того, изготавливают различного вида стремянки, скобы, хомуты, кронштейны.

Жестяницкие работы в основном представляют ремонт повреждений кузовов автобусов и легковых автомобилей (7…9% объема ТР) и кабин грузовых (примерно 2,5% объема ТР). В указанные объемы входят сопутствующие сварочные работы.

Сварочные работы предназначены для ликвидации трещин, разрывов, поломок, а также прикрепления различных кронштейнов, уголков и т.д. На АТП применяют как электродуговую, так и газовую сварку. Электросваркой ремонтируют массивные детали (раму, кузов самосвала), газовой, как правило, - тонкостенные детали. Сварочные работы без учета работ по ремонту кузовов легковых автомобилей, кабин грузовых составляют 1,0-1,5% объема текущего ремонта.

Медницкие работы составляют примерно 2% объема работ по текущему ремонту и предназначены для восстановления герметичности деталей, изготовленных в основном из цветных металлов. Это пайка радиаторов, поплавков карбюраторов, латунных трубопроводов и др.

Смазочно-заправочные, очистительно-промывочные работы предназначены для уменьшения интенсивности изнашивания и сил сопротивления в узлах трения, а также для обеспечения нормального функционирования систем, содержащих технические жидкости, смазки. Эти работы составляют значительный объем ТО-1 (16 – 26%) и ТО-2 (9 – 18%).

Смазочно-заправочные работы состоят в замене или пополнении агрегатов (узлов) автомобиля маслом, топливом, техническими жидкостями. Качество этих работ относится к числу наиболее весомых факторов, влияющих на ресурс узлов. Так, если смазку шкворня грузового автомобиля проводить не каждое ТО-1, как это требуется, а через раз, то ресурс шкворня сократится более чем на 40%. Эксплуатация двигателя с уровнем масла ниже допустимого приводит к полному падению давления в системе смазки и почти мгновенному выплавлению вкладышей коленчатого вала. Снижение уровня тормозной жидкости приводит к попаданию воздуха в тормозную систему и ее отказу. Основным технологическим документом, определяющим содержание смазочных работ, является химмотологическая карта, в которой указывают места и число точек смазки, периодичность смазки, марку масел, их расход. Косвенно к заправочным работам относятся работы по подкачке шин.

Очистительно-промывочные работы являются обязательной частью заправочных работ при замене полных объемов масла или технических жидкостей. Периодическая промывка (1 раз в год) тормозной системы увеличивает долговечность резиновых уплотнительных манжет в 1,5 – 2,5 раза. При промывке вымываются продукты износа, что обеспечивает лучшие условия работы деталей. Промывка каждого узла или системы регламентирована и выполняется по индивидуальной технологии.

Аккумуляторные работы включают в себя контроль за внешним состоянием аккумуляторной батареи, ее заряженностью, проверку уровня и плотности электролита, замену сепараторов, моноблока. Замена пластин относится к капитальному ремонту, и проведение его в условиях АТП допустимо только в критических ситуациях, так как трудоемкость капитального ремонта аккумулятора почти в 10 раз выше трудоемкости изготовления нового.

Вулканизационные работы предназначены для восстановления работоспособности (вулканизации) поврежденных автомобильных камер, устранения мелких повреждений шин – проведение так называемого ремонта.

Окрасочные работы предназначены для создания на автомобиле защитно-декоративных лакокрасочных покрытий. Эти работы относятся к текущему ремонту и составляют примерно 5% его объема для грузовых автомобилей и 8% для автобусов и легковых автомобилей. Защитно-декоративные покрытия состоят из нескольких слоев: шпатлевки для выравнивания неровностей металла, грунтовки для создания высокой адгезии (иногда грунт наносят также перед шпатлевкой) и окрасочного слоя, как правило, - эмали (суспензии пигмента в лаке). Декоративные свойства покрытий должны сохраняться до 3 лет в умеренном и тропическом климате, защитные – до 3 лет в тропиках и 5 в умеренном климате.