Введение
Проблема повышения эффективности производства очень актуальна на сегодняшний день и охватывает все стороны общественного производства, начиная от самых крупных народнохозяйственных проблем и кончая технико-экономическими вопросами, решаемыми на отдельных предприятиях.
Эффективность производства - важнейший экономический критерий, который характеризует соотношение между результатом производства и затратами различных ресурсов. Повысить эффективность производства - значит добиться наибольших хозяйственных результатов при наименьших затратах материальных ресурсов и труда.
Существуют различные способы повышения эффективности производства. К ним можно отнести: рост производительности труда за счёт ускорения темпов комплексной механизации и автоматизации производства, внедрение передовых форм организации труда, совершенствование подготовки и повышения квалификации кадров, улучшение использования основных производственных фондов, рациональное использование материальных ресурсов, ускорение темпов научно-технического прогресса, повышение результативности научных исследований и т.д.
В качестве объекта проектирования представлено изделие типа «Пол оборудования от шп. 3 до шп. 3Д» является частью фюзеляжа. Сборочная единица образует закабинный отсек. Предназначен для размещения на нем оборудования, для кондиционирования кабины. Так же в полу оборудования есть отверстия для прокладки эл.жгутов. Данная сборочная единица расположена между шп.3 и шп.3Д
Тип производства - серийное, означает производство изделий сравнительно мелкой, ограниченной редкой и повторяющейся номенклатурой. В связи с относительно низким уровнем специализации производства за каждым рабочим местом закрепляется несколько операций, что вынуждает применять малопроизводительное универсальное оборудование и приспособления, позволяющие выполнять разнообразные операции. Мелкосерийное производство позволят незначительно снизить вес ручных работ и повысить уровень механизации, насколько это возможно.
Целью данной курсовой работы является получение экономического эффекта от внедрения проектируемого технологического процесса сборки на участке изготовления «Пол оборудования от шп. 3 до шп. 3Д»
Для достижения поставленной цели в процессе выполнения работы должны быть решены следующие задачи:
- изучить конструкцию сборочной единицы, особенности ее изготовления, технические требования, предъявляемые к ней, производственные условия изготовления объекта проектирования;
-
проработать действующий на предприятии технологический процесс изготовления объекта проектирования (базовый вариант), выявить его особенности, достоинства и недостатки;
- разработать проектный вариант технологического процесса сборки, в котором заложены прогрессивные технологии, автоматизированное оборудование и оснастка, современные методы контроля и другие организационно-технические мероприятия, позволяющие снизить трудоемкость изготовления изделия.
- рассчитать технико-экономические показатели сборочного участка по базовому и проектному вариантам и определить эффективность производства сборочной единицы в условиях серийного поточного производства.
произвести расчет цеховой себестоимости сборочной единицы по базовому и проектному вариантам технологического процесса
1 Организационная часть
В этом разделе мы уточним тип производства, пронормируем операции технологического процесса сборки «Пола оборудовании» (Эскиз изделия представлен на рис.1) в базовом варианте и добьемся снижения количества времени выполняемых операций в проектном за счет внедрения организационно- технических мероприятий. Для того, чтобы четко организовать процесс сборки на участке необходимо дозагрузить технологический процесс и рассчитать трудоемкость. Так же необходимо определить потребное количество оборудования на участке, производственную площадь, и установить среднесписочную численность работников по категориям.
1.1 Нормирование операций в технологическом процессе сборки
Результаты нормирования операций по двум вариантам сведены в таблице 1.1
Таблица 1.1 Технологический процесс сборки «Пола оборудования от шп.3 до шп.3д»
         №п.п
| Базовый вариант
| Проектный вариант
| Факторы снижения трудоёмкости
|
| Наименование операций
| tшт i,час
| Наименование операций
| tшт i,час
|
| | Входной контроль деталей идущих на сборку на отсутствие механических повреждений
| 0/05
| Входной контроль деталей идущих на сборку на отсутствие механических повреждений
| 0/05
| |
|
| Установить обшивку, кронштейн 6, профили 9,10,11, гайки 45. Зафиксировать прижимами и проверить прилегание щупом.
| 6/20
|
Установить обшивку, кронштейн 6, профили 9,10,11, гайки 45. Зафиксировать прижимами и проверить прилегание щупом.
| 5/30
| Механизация СП, применение более прогресивных методов контроля.
|
|
| Разметить отверстия в кронштейне 6, профилях 9,10,11, обшивке.
Сверлить отв.  3.1 под заклёпки, 6.1 под гайки, 4.0
В кронштейне. Разделка отв.  4.0 до 18 мм.
| 4/30
| Разметить отверстия в кронштейне 6, профилях 9,10,11, обшивке.
Сверлить отв. 3.1 под заклёпки, 6.1 под гайки.
| 2/50
| Замена разметки на сверление по НО.
Замена кронштейна на монолитный.
Автоматизация процеса соединения.
|
|
| Удаление заусенцев.
| 1/05
|
Удаление заусенцев.
| 0/40
| Автоматизация процеса
|
|
| Клёпка
| 4/15
| Клёпка
| 3/10
| |
|
| Выходной контроль
| 2/40
| Выходной контроль
| 2/15
| Применение более прогресивных методов контроля
|
| Итого:
| 18/55
|
| 14/30
|
|
1.2 Определение годовой программы выпуска
Годовая программа выпуска Пвып, шт, определяется по формуле:
Пвып = Фд.о./ Тц
где Фд.о . - действительный годовой фонд времени работы оборудования, час.
Принимаем Фд.о. = 3975 час при 2-х сменной работе участка.
Под тактом будемпонимать интервал времени между последовательным выпуском двух изделий
Для определения годовой программы выпуска рекомендуется установить такт равный 8 часов (Тц = 8 час).
Уточнение типа производства и определение трудоемкости участка
Очень часто при установленной программе выпуска и трудоёмкости сборочной единицы может не обеспечиваться нормальная загрузка участка, поэтому участок дозагружаем сборкой однотипных сборочных единиц с аналогичным технологическим процессом. Для этого надо определить количество одновременно собираемых изделий за один такт, т.е. коэффициент дозагрузки.
Для этого, во-первых, следует установить потребную численность производственных рабочих Росн, чел, занятых сборкой заданного изделия по базовому варианту и уточнить полученные данные с цикловым графиком, где заняты рабочие в одну смену работы.
Потребная численность производственных рабочих Росн, чел, определяется по формуле:
где Росн 1 изд – численность производственных рабочих на участке по базовому варианту, необходимая для сборки 1-го изделия, чел;
Тр - трудоёмкость сборки типового изделия, час
П вып – принятая годовая программа выпуска изделий, шт;
Фд.р – действительный фонд времени работы одного рабочего, час;
Принимаем Ф д.р = 1840 час;
Кп.н – среднее значение коэффициента перевыполнения нормы.
Базовый вариант
Подбираем коэффициент n, учитывающий дозагрузку сборочного участка при условии общей численности производственных рабочих на участке 100 человек. Принимаем n=20
Общая среднесписочная численность производственных рабочих
Проектный вариант
Подбираем коэффициент n, учитывающий дозагрузку сборочного участка при условии общей численности производственных рабочих на участке 100 человек. Принимаем n=20
Общая среднесписочная численность производственных рабочих
Операции технологического процесса на коэффициент дозагрузки n=20
Данные сводим в таблицу 1,2
Таблица 1,2-Сравнительная таблица базового и проектного технологического процесса.
| №п.п
| Базовый вариант
| Проектный вариант
| Факторы снижения трудоёмкости
|
| Наименование операций
| tшт i,час
| Наименование операций
| tшт i,час
|
| | Входной контроль деталей идущих на сборку на отсутствие механических повреждений
| 1.7
| Входной контроль деталей идущих на сборку на отсутствие механических повреждений
| 1.7
| |
|
| Установить обшивку, кронштейн 6, профили 9,10,11, гайки 45. Зафиксировать прижимами и проверить прилегание щупом.
| 126.7
|
Установить обшивку, кронштейн 6, профили 9,10,11, гайки 45. Зафиксировать прижимами и проверить прилегание щупом.
|
| Механизация СП, применение более прогресивных методов контроля.
|
|
| Разметить отверстия в кронштейне 6, профилях 9,10,11, обшивке.
Сверлить отв. 3.1 под заклёпки, 6.1 под гайки, 4.0
В кронштейне. Разделка отв. 4.0 до 18 мм.
|
| Разметить отверстия в кронштейне 6, профилях 9,10,11, обшивке.
Сверлить отв. 3.1 под заклёпки, 6.1 под гайки.
| 56.7
| Замена разметки на сверление по НО.
Замена кронштейна на монолитный.
Автоматизация процеса соединения.
|
|
| Удаление заусенцев.
| 21.7
|
Удаление заусенцев.
| 13.3
| Автоматизация процеса
|
|
| Клёпка
|
| Клёпка
| 63.3
| |
|
| Выходной контроль
| 53.3
| Выходной контроль
|
| Применение более прогресивных методов контроля
|
| Итого:
| 378.4
|
|
|
|
Объединяем операции техпроцесса в задания и сводим данные в таблицу 1.3
Таблица 1.3 - Технологический процесс изготовления комплекта изделий на сборочном участке, объединенный в задание.
| Номер
и
название
задания
|
Длительность цикла, Тц,
час
| Базовый вариант
| Проектный вариант
|
Факторы
снижения
трудоёмкости
|
| Трудоёмкость задания Тi,
час
| Коэффициент перевыполнения нормы, К п.н.
| Наименование оборудования, инструмента
| Трудоёмкость задания
Тi, час
| Коэффициент перевыполнения нормы,
К п.н.
| Наименование оборудования, инструмента
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| 1.Входной контроль деталей идущих на сборку на отсутствие механических повреждений.
|
| 83,7
| 1,16
| СП+Приспособление для проверки+пневмодрель+зенкер+КМП+чертилка
| 79,2
| 1.1
| СП+Приспособление для проверки+пневмодрель+зенкер+КМП
| Замена разметки и сверления на сверление по направляющим отверстия
|
| 2.Установить обшивку, кронштейн 6, профили 9,10,11, гайки 45. Зафиксировать прижимами и проверить прилегание щупом.
|
| 81,9
| 1,13
| СП+пневмодрель+зенкер+КМП+кисть+чертилка
| 79,2
| 1.1
| СП+пневмодрель+зенкер+КМП+кисть
| Замена ударной клёпки на пневмо скобу. Замена разметки и сверления на сверление по направляющим отверстия
|
| 3.Разметить отверстия в кронштейне 6, профилях 9,10,11, обшивке.
Сверлить отв. 3.1 под заклёпки, 6.1 под гайки, 4.0
В кронштейне. Разделка отв. 4.0 до 18 мм.
|
| 94,5
| 1,3
| СП+пневмодрель+зенкер+КМП+кисть+чертилка
| 79,2
| 1.1
| СП+пневмодрель+зенкер+КМП+кисть
| Замена разметки и сверления на сверление по направляющим отверстия
|
| 4.Удаление заусенцев.
|
| 94,5
| 1,3
| СП+пневмодрель+зенкер+КМП+кисть+чертилка
| 79,2
| 1.1
| СП+пневмодрель+зенкер+КМП+кисть
| Замена ударной клёпки на пневмо скобу
Замена разметки и сверления на сверление по направляющим отверстия
Прогрессивные методы контроля
|
| 5. Клёпка
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| 6.Выходной контроль
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
ИТОГО:
|
Σ Тц=32
|
Σ Т
354,6
|
---
|
- - -
|
Σ Тi
316,8
| ---
| | |
Цикловой график представлен в Приложении 1
