Валковые камнедробилки

Валковые дробилки используют при среднем и мелком дробле­нии пород средней и малой прочности. Измельчение материала в таких дробилках осуществляют в зазоре между двумя валками, вра­щающимися навстречу один другому. Благодаря непрерывности процесса и вращению валков эти дробилки отличаются уравнове­шенностью и равномерным ходом. При небольшой массе и мощ­ности они имеют высокую производительность, поэтому на их основе часто создают мобильные дробильно-сортировочные уста­новки.

Рабочими органами валковых камнедробилок являются соосно-расположенные цилиндрические барабаны — валки 1 и 3 с глад­кой, ребристой или кулачковой поверхностью (рис. 4.8) и незави­симым или механически согласованным приводом каждого из них.

При работе валки вращаются навстречу друг другу, затягивая в зазор между собой куски дробимой породы и раздавливают их. Подшипниковые узлы неподвижного валка закреплены на раме 2 дробилки, узлы 4 подвижного валка закреплены в скользящих опо-

Рис. 4.8. Схема валковой дробилки с двумя зубчатыми валками: / — дробящий зубчатый валок на неподвижных опорах; 2 — фрагмент станины дробилки; 3 — дробящий зубчатый валок на скользящих опорах; 4— скользящий в направляющих подшипниковый узел; 5— пружина сжатия; 6 — узел фиксации

скользящей опоры

рах, позволяющих валку отходить при попадании в зазор крупно­го недробимого предмета и допускающих регулирование зазора между валками с помощью механизма 6. Пружины 5 обеспечива­ют возвращение подвижного валка в исходное положение. Дро­билки с гладкими валками позволяют получать щебень более мел­ких фракций, но из-за малого сцепления дробимой породы с ме­таллом валков степень измельчения у них невелика, так как раз­мер кусков, затягиваемых в зазор между ними, ненамного отли­чается от размера кусков продукта дробления. Для улучшения это­го показателя поверхности вальцов делают ребристыми или ку­лачковыми. Степень измельчения при этом повышается, но уве­личивается фракционная неоднородность дробленого продукта.

К основным параметрам валковых дробилок относят размеры валков, угол захвата, соотношение диаметра валков и размера кусков исходного материала, производительность и мощность привода. Считается, что отношение длины валка к его диаметру должно выдерживаться в пределах 1,0...2,5.

Угол захвата в значительной степени определяет возможность втягивания куска материала в зазор между валками и последую­щее его дробление. От его величины зависит также соотношение диаметра валков и размера куска материала, который может быть втянут в зазор между ними.