Показники ефективності використання складу

Існує досить багато показників, за допомогою яких можливо оцінити ефективність використання складу. Умовно їх ділять на чотири групи.

В першу групу входять ті, що характеризують інтенсивність роботи складу.

1. Вантажообіг складу. Характеризує трудомісткість роботи і визначається числом тонн вантажів різних найменувань, що пройшли через склад за певний проміжок часу (доба, місяць, рік).

2. Питомий вантажообіг складу. Характеризує кількість вантажу, що припадає на 1 м² загальної площі складу.

3. Коефіцієнт нерівномірності завантаження складу - відношення вантажообігу в найбільш напруженому місяці до середньомісячного обороту складу.

4. Усереднена наявність запасів на складі - відображає зв'язаність оборотних коштів і стан складу

Н_усер=(Н_поч+Н_кін)/2;

Н_усер= _,

де Н_поч , Н_кін - величина запасів на початок та кінець місяця, од.;

Н_факт – фактичний залишок запасів на кінець місяця, од;

n – кількість місяців у періоді.

5. Тривалість обороту складу (строк зберігання) - розрахункова величина, що показує, через який період часу наявність на складі буде вичерпано. Виражається в днях або частин року.

6. Оборотність складу - зворотний до тривалості обороту показник – показує, наскільки часто повністю обновляється вміст складу.

7. Готовність до поставки. Існує 3 підходи в її визначенні:

а) по числу виконаних замовлень (відношення виконаних замовлень до загального числа);

б) у кількісному вираженні (по обсягу поставок, відношення виконаного обсягу поставок до загального обсягу);

в) у вартісному вираженні (відношення вартості виконаних замовлень до загальної вартості).

8. Помилки в поставках - відношення неправильних поставок до загального числа поставок. Неправильні поставки: дефекти у виробах, невірна продукція, неповна поставка, запізнення, передчасна поставка.

До другої групи відносяться ті показники, що характеризують ефективність використання площі складу.

1. Місткість складу - характеризує кількість вантажу, що може одноразово вмістити склад.

2. Коефіцієнт корисного використання площі K_S - дорівнює відношенню корисної площі, зайнятої під складування S_к, (під технологічне устаткування) до загальної площі складу (S_зc.). Площу складу ділять на корисну площу (зайнята безпосередньо матеріально-технічними ресурсами), оперативну (зайняту прийомними площами, площами для сортування і комплектації), а також проходи і проїзди. Конструктивна площа - зайнята перегородками, колонами, тамбурами. Службова площа - зайнята конторами і під побутові приміщення. Сума всіх видів площ - загальна площа складу S_зc (площа брутто). Коефіцієнт корисного використання площі - відношення корисної площі до площі брутто

.

3. Коефіцієнт корисного використання об’єму K_V

,

де V_зc - загальний складський об’єм, м³;

V_вн - складський об’єм, що займається устаткуванням, на якому зберігається вантаж, м³;

h_зс - висота складського приміщення, м;

h_зб - висота складського приміщення, що використовується для зберігання вантажу, м.

4. Витрати на утримання 1м² складу

S=Sрез*S₁+P_k*365*S₂ ® min,

де Sрез - резервна площа, м² ;

S_{1 –} витрати на утримання резервної площі, грн/м²;

Pk - імовірність відмови,

S₂ - втрати від відмови в прийманні вантажу, грн.

Третя група містить такі показники, що характеризують рівень збереження вантажів і фінансові показники роботи.

1. Число випадків незбереженості вантажів, що виникають із вини працівників складу.

2. Собівартість зберігання вантажів, грн/од.

3. Частка витрат на складування на 1м² площі складу (нетто або брутто), на 1м³.

4. Використання ПТЗ (підйомно-транспортних засобів).

5. Втрати від зберігання.

Четверта група – такі показники, що характеризують рівень оптимізації складу.

1. Рівень оснащеності складів вантажно-розвантажувальними засобами, визначається співвідношенням сумарної вантажопідйомності всіх засобів механізації до вантажообігу складу за розрахунковий період.

2. Рівень оснащеності складу допоміжними засобами (піддони, тара). Відношення обсягу перевезень за допомогою допоміжних засобів до загального обсягу вантажообігу.

3. Показник використання вантажно-розвантажувальних засобів.

З метою оптимізації застосовуються різні економіко-математичні методи - теорія масового обслуговування (ТМО) для визначення максимальної кількості ПТЗ із метою мінімізації простоїв зовнішнього транспорту і мінімізації загальних витрат. ТМО можна застосовувати для оптимізації складської площі, числа зайнятих працівників, для вибору парку підйомно-транспортних засобів, його завантаження і структури. Впровадження автоматичної системи адресування вантажів, автоматизованих контейнерних майданчиків, повністю автоматизованих складів. Впровадження АСУ, що мають підсистеми складського і транспортного господарства.

Економічним критерієм при оцінці варіантів систем складування може бути показник загальних витрат (у гривнях на 1 т товару), розрахований як сума одноразових і поточних витрат

ЗВ= ПВ + Е*К,

де ПВ - поточні витрати, грн/т;

К - одноразові витрати (капітальні вкладення), грн/т;

Е - коефіцієнт ефективності капітальних вкладень.

Поточні витрати (витрати виробництва і обігу на 1 т товару) обчислюються за формулою

ПВ =В/nQ,

де В - витрати, пов'язані з амортизацією, експлуатацією і ремонтом устаткування складу, грн.;

n - оборотність товару (365 днів: t_З); тут t_З - середня тривалість строку зберігання товару на складі, тобто товарний запас у днях;

Q - вага товару, розміщеного на устаткуванні складу, т.

Одноразові витрати на 1 т товару визначаються в такий спосіб:

К =КВ/nQ,

де КВ - вартість устаткування, розміщеного на даному складі.

При альтернативному виборі системи складування на основі застосовуваного при цьому устаткування оптимальним є варіант із максимальним значенням показника ефективності використання складського об’єму при мінімальних витратах. Здійснюючи вибір систем складування на практиці, необхідно пам'ятати, що в одному складському приміщенні можливе сполучення різних варіантів залежно від вантажу, що переробляється.