Расчет годовой экономии от снижения затрат на технологическую оснастку

Э_г= , (33)

где C_ip, C_ia — цена единицы технологической оснастки i-го объекта новой техники,спроектированного вручную и автоматизированным способом соответственно,грн.;

N_p,N_a — годовая потребность в технологической оснастке для объекта новой техники,спроектированного вручную и автоматизированным способом,шт.;

n — количество видов технологической оснастки,шт.

3. Расчет годовой экономии за счет снижения металлоемкости деталей:

Э_г= , (34)

где H_ip,H_ik — норма расхода материала на i-ю деталь,входящую в объект новой техники,спроектированный вручную и автоматизированным способом соответственно,кг.;

G_i — чистая масса детали,кг.;

C_i — цена 1 кг металла,идущего на изготовление i-й детали,грн.;

C_отхi — цена 1 кг реализуемых отходов металла,приходящихся на i-ю деталь,грн.;

m — количество наименований деталей с изменившейся нормой расхода материала,шт.

4.2. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ

При автоматизации производственной деятельности источником экономии является снижение себестоимости продукции за счет сокращения условно-переменных или условно-постоянных расходов, а также увеличение выпуска продукции вследствие улучшения использования производственных ресурсов.

Годовая экономия условно-переменных расходов определяется по формуле:

(35)

где - экономия от снижения материальных затрат, грн;.

- экономия затрат на электроэнергию и топливо, используемые на технологические цели, грн;

- экономия по фонду заработной платы производственных рабочих, грн.;

- экономия от уменьшения потерь от брака, грн.;

4.2.1. Экономия от снижения материальных затрат определяется по формуле:

(36)

где - соответственно затраты на сырье и материалы в проектируемом и базовом вариантах.

Затраты на сырье и материалы определяются по формуле:

(37)

где М_з - масса заготовки, кг;

М_д – масса детали, кг;

Ц_м – цена материала, грн.;

Ц_отх – цена отходов, грн.;

N_г – годовая программа выпуска продукции, шт.

Годовая программа выпуска определяется по формуле:

Н_г=F_д*П_ч, (38)

где F_д – действительный фонд времени работы оборудования, ч;

П_ч - часовая производительность оборудования, шт./ч.

(39)

где B – процент простоев оборудования, %;

(принимается в зависимости от вида оборудования в пределах 4-6%).

(40)

где t_шт-к – норма штучно-калькуляционного времени на обработку одной детали, мин.

В некоторых случаях возможно сразу по технологическим данным вычислить величину по формуле:

, (41)

где - экономия металла в результате применения системы автоматизации, кг.