Порядок расчета режимов резания при фрезеровании

2.1. По нормативным документам или справочникам выбирают конструкцию, геометрические параметры и марку инструментального материала фрезы.

2.2. Определяют глубину резания для цилиндрических, дисковых или подобных фрез, а для торцовых - глубину срезаемого слоя. Глубину резания в зависимости от припуска выбирают так же, как и при точении. Для снижения машинного времени необходимо удалять припуск за один про­ход, однако при этом необходимо учитывать жесткость системы СПИД и мощность станка.

При фрезеровании на жестких станках концевыми фрезами глубина резания не должна превышать 10-12 мм, а при фрезеровании торцовыми - 12-15 мм. Для средних станков не более 4 – 5 мм.

При больших припусках обработку выполняют в два черновых прохода и один чистовой.

2.3. Определяют подачу на один зуб фрезы.

При чистовом фрезеровании характерной является величина подачи на один оборот фрезы S₀ мм/об, так как шероховатость фрезеруемой поверхности зависит от подачи на один оборот фрезы:

S₀ = S_Z ∙Z,

где S_Z - подача на один зуб фрезы, мм;

Z - число зубьев фрезы.

Подачу следует выбирать возможно большую, так как при этом достигается наиболее высокая производительность.

Основными факторами, ограничивающими подачу, являются: заданная шероховатость и точность обработки, механические свойства обрабатываемого материала, прочность режущей части фрезы, стойкость фрезы, жесткость систе­мы СПИД и др.

Рекомендуемые величины подач в зависимости от обрабатываемого ма­териала, типа фрез и материала режущей части фрез приведет, в табл. 32...36 [1] и табл. ХII.5-ХII.7 [2].

2.4. Определяют скорость резания.

По установленной глубине резания tи выбранной подаче S_z опре­деляют скорость резания и частоту вращения фрезы.

Скорость резания, допускаемая режущими свойствами фрез рассчитывают по формуле

м/мин;

Величина постоянной Сv и показатели степени даны в табл.37 [1], период стойкости фрез в табл.38 [1], поправочный коэффициент K _v, учитывающий отличные от табличных условий резания (K _v = K_{m v}∙ K_{n v}∙ K_{u v}), приведен в табл. 9…15 [1].

2.5. Проверяют выбранный режим резания по мощности станка.

Для определения, мощности резания необходимо определить главную составляющую силы резания P_Z

, Н

Значение постоянной С_р и показателей степени приведены в табл.39 [1]. Общий поправочный коэффициент К_р приведен в табл.21…23 [1].

Z - количество зубьев фрезы;

B - ширина фрезерования;

D - диаметр фрезы, мм.

Крутящий момент на шпинделе определяют по формуле:

Н∙м;

Мощность резания определяет по формуле:

кВт;

Выбор режимов резания по таблицам нормативов.

Установление режимов резания по таблицам нормативов производится в той же последовательности, что и при аналитическом расчете.

3.1. Выбирают характеристику фрезы.

3.2. По припуску на обработку с учетом последующих переходов устанавливают глубину резания, а для торцовых фрез - глубину срезае­мого слоя.

3.3. Определяют подачу на один зуб фрезы.

3.4. Определяют минутную подачу в зависимости от вида фрезеро­вания, диаметра и числа зубьев фрезы, глубины резания, подачи на один зуб и принятого периода стойкости.

3.5. В зависимости от глубины резания, подачи, материала и диа­метра фрезы по соответствующей карте или таблице (ХII.14, ХII.15 [2], [3]) находится скорость резания.

3.6. По найденной скорости резания определяется частота враще­ния фрезы и после корректировки по паспорту станка - фактическая скорость резания.

об/мин;

3.7. Выбранный режим резания проверяют по мощности станка.