Розробка маршруту обробки деталі (МОД) та попередній вибір обладнання

При виборі оптимального варіанту МОД керуються наступним

1. Згідно з принципами технологічної та часової сумісності виявляють технологічні комплекси поверхонь, що характеризуються абсолютно, відносно чи умовно однорідними комплектами параметрів, тобто тих поверхонь, які можна обробляти з використанням принципів сталості баз та єдності методів обробки.

2. Першим для обробки вибирають базовий комплекс, в який включають поверхні., що на наступних операціях будуть використані як технологічні бази.

3. Порядок обробки інших комплексів визначають відповідно до етапу обробки, на якому знаходиться виконавча поверхня деталі або представник поверхні. При цьому в межах кожного етапу черговість обробки така поверхні основні, потім першого, другого і т.д. рангів.

4. Після чорнової обробки послідовність обробки поверхонь встановлюється зворотно ступеню їх точності й шорсткості. Чим точнішою й менш шорсткою повинна бути поверхня, тим пізніше вона обробляється, оскільки зняття кожного шару з поверхні заготовки викликає перерозподіл внутрішніх напружень і деформацію заготовки. Тому поверхні найбільш точні й найменш жорсткі повинні оброблюватись останніми, чим виключається або зменшується можливість зміни розмірів і ушкодження остаточно оброблених поверхонь.

5. Операції допоміжного або другорядного характеру /свердлення дрібних отворів, зняття фасок, прорізка канавок, зняття задирів тощо/ звичайно виконується на стадії чистової обробки. Послідовність виконання цих операцій може змінюватись, оскільки вона не впливає на якісні показники й економіку процесу в цілому.

6. Послідовність виконання операцій механічної обробки деталей встановлюється також з урахуванням термічної обробки. Місце термообробки в технологічному процесі залежить від її призначення. Так старіння для повного або часткового зняття внутрішніх напружень у матеріалі заготовки передбачають перед механічною обробкою або після чорнової обробки. Загальне загартування деталі супроводжується значними деформаціями, у зв'язку з чим передбачається перед кінцевою обробкою /як правило, шліфуванням/. Цианування і азотування для збереження міцного шару планують після кінцевої обробки або перед оздоблюваною обробкою.

7. Контрольні операції звичайно призначають після тих етапів обробки, де вірогідна підвищена кількість браку перед складними й відповідальними операціями і після них, перед операціями, які виконуються в інших цехах, перед термічною обробкою та після неї, а також у кінці обробки.

8. Вибір обладнання для кожного комплексу поверхонь та уточнення схем базування на всіх етапах обробки.

Таким чином, будь-який процес механічної обробки повинен вкладатись в таку схему послідовності обробки:

1. Обробка поверхонь - баз для наступних операцій.

2. Чорнова й чистова обробка основних поверхонь деталей.

3. Чорнова й чистова обробка другорядних поверхонь.

4. Термічна обробка заготовки, якщо вона передбачена кресленням і технічними умовами.

5. Виконання другорядних операцій, пов'язаних із термічною обробкою.

6. Виконання оздоблювальних операцій основних поверхонь.

Попередній вибір обладнання здійснюється за такими ознаками:

· вид обробки;

· розмір робочої зони; точність обробки.

· точність обробки.

Щодо деталі рисунок 7.1 діємо наступним чином

Згідно з кресленням деталі, принциповою схемою маршруту обробки (таблиця 7.2) та наміченими схемами базування і маршрутами обробки поверхонь (МОП. таблиця 7.3) об’єднуємо поверхні в комплекси.

В перший комплекс повинні увійти поверхні, що представляють комплект технологічних баз. Раніше було визначено, що такими поверхнями є поверхня 1 (площина роз’єму кришки) і поверхні 3 (отвори для контрольних штифтів). Однак вони належать до різних класів і характеризуються абсолютно неоднорідними комплектами параметрів. Тому розділимо ці поверхні на два комплекси.

Перший комплекс подаємо поверхнею 1 та поверхнею 5.

Другий комплекс – двома поверхнями 3.

Третій комплекс подаємо поверхнями 2 і 4. ці поверхні мають відносно однорідні комплекти параметрів і можуть бути оброблені за один установ.

До четвертого комплексу включаємо поверхні 6, 7, 8, ці поверхні також мають відносно однорідні комплекти параметрів і також можуть бути оброблені за один установ.

До п’ятого комплексу включаємо поверхні 9.

До шостого комплексу включаємо поверхні 10.

До сьомого комплексу включаємо поверхні 11, 12.

Результати розробки МОД заносимо в таблицю 7.4. для подальшого аналізу й оцінки.

Таблиця 7.3 – Визначення методів обробки поверхонь (МОП) для деталі рисунок 7.1

№ поверхні	Розмір поверхні	Допуск заготовки , мкм	Допуск деталі , мкм	Кількість переходів	Варіанти методів обробки
					стругання	фрезерування	обточування торців
					стругання	фрезерування	обточування торців
		-			свердлення і дворазове розгортання	свердлення, зенкерування і розгортання	свердлення й протягування
					стругання	фрезерування	цекування
					стругання	фрезерування	обточування торців
					рушничне свердлення, розгортання	зенкерування, розточування попереднє, розточування чистове	зенкерування, протягування
					розточування попереднє, розточування чистове, розточування тонке	зенкерування, алмазне розточування	зенкерування, дворазове розточування
					торцеве обточування	зенкерування дворазове	зенкерування, шліфування
		-			свердлення	свердлення	свердлення
		-			свердлення	свердлення	свердлення
					свердлення, зенкерування	свердлення, зенкерування	свердлення, зенкерування
	М16´1,5	-			нарізання мітчиком	нарізання мітчиком	нарізання мітчиком

Таблиця 7.4. Варіант МОД обробки деталі (рисунок 7.1)