Методичні вказівки 4 страница

Стругані і шпунтовані дошки і бруски на одній стороні мають шпунт (виїмку), а на іншій – гребінь (виступ), за допомогою яких їх щільно приганяють по крайках. Шпунтовані дошки застосовують для улаштування підлог, перегородок, а також для оббивки стін і стель.

Профільовані стругані заготівки включають плінтуси і галтелі, використовувані для закладення кутів між підлогою і стінами, поручні, наличники для обшивання віконних і дверних коробок.

Паркетом називають матеріал, з якого викладається паркетна підлога.

Фанерою називають листи деревини, одержані склеюванням по товщині тонких шарів шпону. Шпон одержують на спеціальних верстатах шляхом зрізання шару деревини у вигляді широкої безперервної стрічки з обертового попередньо розпареного кряжу і наступного розкрою на форматні листи. Фанера складається з трьох і більш шарів шпону, склеєних між собою із взаємно перпендикулярним розташуванням волокон деревини.

Дерев’яно-шаруваті пластики являють собою листовий матеріал, отриманий методом пресування шарів шпону, просочених при високій температурі синтетичними смолами. Застосовується в конструкціях, від яких потрібні хімічна стійкість й високий опір стиранню.

Фібролітом називають плитний матеріал виготовлений на основі відходів деревообробки (деревних стружок), скріплених мінеральними в’яжучими. Вироби з фіброліту морозостійкі, не загнивають, не уражаються гризунами. Застосовуються для виготовлення перекриттів, перегородок і покриттів сільськогосподарських і складських будівель, а також стін дерев'яних стандартних будівель.

Арболіт – деревобетон на мінеральному в'яжучому. Для виготовлення арболіту використовують відходи лісопиляння і переробки деревини. Застосовують для виготовлення начіпних панелей зовнішніх стін, самонесучих панелей зовнішніх і внутрішніх стін, плит покриттів.

Деревостружкові й деревоволокнисті плити виготовляють методом плоского пресування відходів лісопиляння і переробки деревини, змішаних із синтетичними смолами. Застосовують для облицювання внутрішніх стін громадських і адміністративних будинків, для покриттів підлог.

Контрольні запитання

1 Які основні різновиди пороків стовбура дерева?

2 Що належить до пороків деревини?

3 Які основні види тріщин у деревині, від чого вони виникають?

4 Які основні види сучків, як вони впливають на властивості деревини?

5 При яких умовах деревина не гниє і не уражується грибами?

6 Заходи щодо запобігання деревини гниттю та горінню.

7 Види лісоматеріалів, пиломатеріалів та напівфабрикатів.

8 Які матеріали можна одержати з відходів деревини?

ЛАБОРАТОРНА РОБОТА 6

НАФТОВІ БІТУМИ І БІТУМНІ МАТЕРІАЛИ

Нафтові бітуми (ДСТУ 4148-2003) – це органічні в’яжучі речовини, що являють собою при нормальній температурі тверді або напівтверді речовини чорного або темно-коричневого кольору. Бітуми одержують з нафти шляхом відгону олій (залишкові бітуми), крекінгуванням, тобто розкладанням при високій температурі нафти або нафтових олій (крекінгові бітуми), окислюванням або продувкою повітря через нафтові залишки (бітуми окислені або продуті).

За хімічним складом нафтові бітуми являють собою складні суміші вуглеводнів і їхніх неметалічних похідних (з'єднань вуглеводню із сіркою, киснем або азотом). Бітуми розчинні в сірковуглеці, хлороформі, бензолі і деяких інших органічних розчинниках.

Нафтові бітуми в будівництві застосовуються для виробництва покрівельних і гідроізоляційних бітумних матеріалів, виготовлення склеювальних складів, виготовлення антикорозійних фарбувальних складів і ін.

6.1 ДОСЛІДЖЕННЯ БІТУМІВ

6.1.1 ТВЕРДІСТЬ БІТУМІВ

Твердість бітумів (пенетрацію) визначають за глибиною проникання в матеріал голки. Визначення виконують у стандартному приладі – пенетрометрі.

Принцип встановлення твердості бітуму в пенетрометрі заснований на вимірі глибини проникання стандартної голки пенетрометра у випробуваний бітум при певній температурі, навантаженні і тривалості занурення. Звичайно навантаження приймається в 100 г, тривалість занурення голки – 5 с і температура бітуму в момент випробування + 25 ° С або для поліпшених марок – при 0 ° С.

Глибину проникання голки виражають у градусах, що визначають по диску пенетрометра. Причому кожен градус диска відповідає опусканню голки в бітум на 0,1 мм при стандартних умовах випробування. Схема пенетрометра наведена на рисунку 6.1.

Рисунок 6.1 – Пенетрометр для визначення твердості бітумів

На металевому штативі 1, укріпленому на металевій підставці 2, міститься кронштейн, що складається з двох частин. Нижня частина кронштейна має затискний пристрій 3. Верхня частина 4 обладнана круглим циферблатом-диском 5 зі стрілкою 7, що може пересуватися залежно від пересування нагору або вниз штанги 6. Нижній кінець цієї штанги при русі вниз упирається у верхню частину голкотримача 8, що сковзає в нижньому кронштейні й утримується кнопкою на пружині 10.

Голка 9 закріплюється в найнижчій частині голкотримача гвинтом. Голкотримач разом з вантажем у 50 г і голкою важить 100 г. Перед початком випробування прилад встановлюють строго вертикально.

Сталева голка пенетрометра довжиною 50,8 мм, діаметром від 1 до 1,02 мм має бути загартована і ретельно відполірована. Кінець голки має бути конічним, довжиною 6,35 мм; кут загострення – від 8,4 до 9,4°, причому вістря голки діаметром від 0,14 до 0,16 мм має бути затуплене.

Попередньо збезводнений зразок бітуму розплавляють на піщаній або масляній бані або в сушильній шафі, нагріваючи при помішуванні скляною паличкою до температури, при якій він набуває текучості. Розплавлений до текучого стану бітум наливають у мідну чашечку на висоту не менше 30 мм і охолоджують при температурі не вище 10° С протягом години.

Чашку з бітумом поміщають у водяну ванну з температурою 25 ° С і витримують 1 годину до випробування (коливання температури води у ванні не повинне перевищувати ± 0,5 ° С). Потім чашку зі зразком бітуму виймають з ванни і поміщають у плоску посудину (кристалізатор), наповнену водою з температурою 25 ° С, і ставлять на столик 11 пенетрометра. Після цього підводять вістря голки до поверхні бітуму, відзначають положення стрілки на шкалі і доводять кремальєру (зубчасту рейку) 6 до верхнього краю голкотримача. Одночасно пускають у хід секундомір і натискають кнопку, даючи голці вільно входити у випробуваний зразок протягом 5 с, після закінчення яких кнопку відпускають. Після цього доводять кремальєру 6 знову до верхнього кінця голкотримача; разом із кремальєрою пересувається і стрілка, показуючи відстань занурення, пройденою голкою (у десятих частках міліметра) протягом 5 с.

Після кожного занурення голку промивають бензином і ретельно витирають насухо для видалення бітуму, що прилип.

Випробування повторюють три рази в різних місцях поверхні зразка бітуму на відстані не менше ніж на 1 см від країв чашки і одне від одного. Середнє з трьох випробувань дає величину глибини проникання голки.

6.1.2 РОЗТЯЖНІСТЬ БІТУМІВ

Розтяжністю (дуктильністю) називають властивість бітумів витягуватися в тонкі нитки під впливом прикладеної сили, що розтягує.

Величину або ступінь розтяжності вимірюють довжиною нитки до її розриву при температурі 25 ° С або для поліпшених марок – при 0 ° С і швидкості витягування 5 см/хв і виражають у сантиметрах.

У різних будівельних матеріалах і конструкціях бітуми можуть випробувати розтяжні зусилля. Тому при інших рівних показниках, наприклад глибини проникання і температури розм'якшення, слід віддати перевагу бітумові з більшою розтяжністю.

Розтяжність бітумів визначають у дуктилометрі (рисунок 6.2). Дуктилометр являє собою дерев’яний або пластмасовий ящик 1. Зразки-вісімки 5 у захватах встановлюють одним кінцем на нерухомій опорі 6, а іншим – на рухомій частині 3. При обертанні гвинта 2 гайка 4, що встановлена на гвинті і прикріплена до рухомої частини, рухається разом з нею. При цьому зразки розтягуються. На протилежній від гвинта стороні уздовж ящика встановлена металева лінійка 8, по якій за допомогою стрілки 7, що закріплена на рухомій частині, фіксують розтягання. Розтягувати зразок бітуму слід зі швидкістю, що не перевищує 5 см/хв.

Рисунок 6.2 – Дуктилометр

Розбірна мідна форма для зразків для визначення розтяжності бітуму (рисунок 6.3) складається з 4 частин. Розміри форми: довжина 7,5 см, ширина зразка в найменшому поперечному перерізі – 1 см, товщина зразка – 1 см.

Визначають розтяжність у такий спосіб. Попередньо збезводнений бітум розплавляють і проціджують через сито з 50 отв/см², а потім перемішують. Форму в зібраному вигляді поміщають на металеву пластинку. Пластинку і середні бічні частини форми з внутрішньої сторони (щоб уникнути приклеювання до них бітуму) покривають сумішшю тальку з гліцерином.

Рисунок 6.3 – Розбірна мідна форма для зразків при визначенні

розтяжності бітуму

Розплавлений, проціджений і перемішаний бітум наливають тонким струменем у форми від одного кінця до іншого, поки форми не наповняться урівень із краями. Форми охолоджують протягом 30 хв при температурі 18¸20 ° С, після чого надлишок бітуму зрізують гарячим гострим ножем. Зразок бітуму з формою і пластинкою поміщають у водяну баню при 25±0,5 ° С на 1,5 години. Після цього зразок знімають із пластинки і закріплюють на дуктилометрі, надягаючи кільця форми на штифти його рухомої частини, а потім віднімають бічні частини форми.

Попередньо в дуктилометр наливають воду, що повинна покривати форми зі зразками не менше ніж на 2,5 см.

Температура води 25±0,5 ° С. Цю температуру під час витримки зразків постійно регулюють доливанням гарячої або холодної води. Форми в дуктилометрі з водою витримують протягом 1,5 години. Потім починають обертати маховик, розтягуючи бітум зі швидкістю 5 см/хв. Довжину нитки зразка бітуму (см), відзначену покажчиком у момент її розриву, приймають за розтяжність бітуму.

Для кожного зразка бітуму роблять три визначення розтяжності. Кінцевий результат беруть як середнє з трьох визначень.

При визначенні розтяжності бітумів різної густини (вище або нижче одиниці) густину води відповідно змінюють: підвищують її шляхом додавання розчину кухонної солі або знижують додаванням спирту. Нитка бітуму при випробуванні не повинна спливати або тонути.

6.1.3 ТЕМПЕРАТУРА РОЗМ'ЯКШЕННЯ БІТУМІВ

Температура, при якій речовина переходить із твердого стану в рідкий, називається температурою плавлення. Бітум не являє собою однорідної в хімічному відношенні речовини, а є сумішшю багатьох органічних речовин. З твердого стану в рідкий бітуми переходять не відразу й у дуже широкому температурному інтервалі. Тому при дослідженні бітумів визначають температуру розм'якшення. При підвищенні температури бітуми поступово розм'якшуються, причому границя між рідким і твердим станом їх різко не виявляється. Температура розм'якшення бітуму характеризує лише ступінь його рухливості, що і встановлюють при випробуванні.

Температура розм'якшення має велике практичне значення, тому що при даній температурі бітум втрачає ряд своїх будівельних властивостей. Наприклад, у гідроізоляційному килимі, де бітум застосовують для склеювання окремих полотнин, і він сам є гідроізоляційним шаром, у бітумі при температурі розм'якшення значно губляться його властивості як клею і він починає сповзати з вертикальних і похилих поверхонь. Щоб через це не ушкодилися конструкції або матеріали, створюють деякий температурний запас. Так, у конструкціях, у яких бітум може піддаватися нагріванню, наприклад до 50 ° С, варто застосовувати бітум з температурою розм'якшення 65¸70 ° С.

Для визначення температури розм'якшення бітумів існує кілька методів; найбільше поширеним є метод «Кільця і кулі».

Прилад для визначення температури розм'якшення за методом «Кільце і куля» (рисунок 6.4) складається з трьох металевих дисків 2, 3, 4, закріплених металевими стрижнями 6 на певній відстані один від одного. Два нижніх диски розташовані на відстані 25,4 мм один від одного. У середньому диску є два отвори, у кожний з яких вставляють латунні кільця 7 із внутрішнім діаметром 15,88 мм, висотою 6,25 мм і товщиною стінок 2,38 мм. У середині верхнього диска є отвір, у який вставляють термометр 5, розрахований на визначення температури до 160 ° С. Термометр встановлюють так, щоб його ртутна кулька розташовувалась на рівні кілець.

Рисунок 6.4 – Прилад для визначення температури розм'якшення бітуму за методом «Кільце і куля»

Розплавленим і перемішаним протягом 15 хв при 120 ° С бітумом заповнюють з надлишком латунні кільця, поміщені на металеву, змазану сумішшю тальку з гліцерином, пластину. Після охолодження надлишок бітуму зрізують нагрітим лезом ножа. Кільця з бітумом вставляють в отвори середнього диска. На поверхню бітуму в центрі кожного кільця поміщають сталеві кулі (рисунок 6.5) діаметром 9,53 мм і вагою 3,45÷3,55 г.

Прилад ставлять на 15 хв у склянку, що наповнена дистильованою водою температурою +5 ° С. Після закінчення 15 хв склянку з приладом ставлять на азбестову сітку і починають нагрівати зі швидкістю підвищення температури 5 ° С за 1 хв. Температуру, при якій бітум під дією маси кульки торкнеться нижнього диска (рисунок 6.5), приймають за температуру розм'якшення. Якщо температура розм’якшення за методом «Кільце і куля» виявиться, наприклад, рівною 70 ° С, скорочено пишуть 70° КіК.

Рисунок 6.5 – Кільце з бітумом

Якщо температура розм'якшення бітуму вище 80 ° С, то замість води застосовують гліцерин і зразок перед випробуванням витримують не при 5 ° С, а при 32 ° С. Для кожного зразка бітуму виконують два випробування.

Контрольні запитання

1 Який матеріал називається бітумом, які його головні властивості?

2 Які способи виробництва нафтових бітумів?

3 За якими показниками визначають марку бітумів?

4 Які матеріали виробляють на основі бітуму?

5 Як визначається твердість бітуму?

6 Як визначається розтяжність бітуму?

7 Як визначається температура розм’якшення бітуму?

8 Галузі застосування бітумів різних марок.

ЛАБОРАТОРНА РОБОТА 7

ЛАКОФАРБОВІ МАТЕРІАЛИ

Лакофарбовими матеріалами (ДСТУ Б А.1.1-45-94) називають рідкі чи пастоподібні суміші, які при нанесенні тонким шаром на поверхню засихають (або полімеризуються), утворюючи плівку (лакофарбове покриття), що утримується на цій поверхні силами адгезії. Ці плівки повинні міцно зчіплюватися з поверхнею, що фарбується, захищати матеріал конструкцій від дії агресивних середовищ, надавати поверхням декоративний зовнішній вигляд, а також поліпшувати санітарно-гігієнічні умови в приміщеннях.

У склад лакофарбових матеріалів входять пігменти, наповнювачі, плівкоутворювачі, розчинники, розріджувачі, пластифікатори, сикативи, каталізатори, стабілізатори та ін.

Пігмент для лакофарбових матеріалів – речовина, що надає лакофарбовому матеріалу колір і покривність.

Наповнювач для лакофарбових матеріалів – високодисперсна неорганічна речовина, практично не розчинна в плівкоутворювачах, яка поліпшує малярно-технічні властивості лакофарбового матеріалу, експлуатаційні характеристики покриття і забезпечує економію пігментів.

Плівкоутворювач для лакофарбових матеріалів – основний компонент будь-якого лакофарбового матеріалу, який після його висихання утворює на поверхні, що фарбується, міцне лакофарбове покриття чи зумовлює його адгезію до поверхні.

Розчинник лакофарбових матеріалів – одно- або багатокомпонентна органічна рідина, що забезпечує розчинення плівкоутворювача, не викликаючи його хімічних перетворень, і випаровується в процесі плівкоутворення.

Розріджувач лакофарбових матеріалів – одно- або багатокомпонентна рідина, яку добавляють у продукт для зниження його в’язкості.

Пластифікатор – речовина, яка поліпшує технологічні властивості лакофарбового матеріалу та розширює інтервал високоеластичного стану лакофарбового покриття.

Сикатив – металоорганічна сполука, розчинна в органічних розчинниках та плівкоутворювачах (існують також водорозчинні сикативи), яку добавляють до продуктів, що висихають за рахунок каталітичного окислення, для прискорення процесу формування покриття.

Каталізатор сушіння – речовина, яку добавляють до лакофарбових матеріалів з метою скорочення тривалості та (або) зниження температури сушіння покриття.

Стабілізатор – продукт або речовина, яка сповільнює окислення, деструкцію та інші перетворення плівкоутворювача без погіршення властивостей як самого лаку та емалі, так і покриття на їх основі. Стабілізатори не повинні сповільнювати плівкоутворення та змінювати колір плівки.

Фарба – загальне найменування пігментованих лакофарбових матеріалів.

Лак – розчин плівкоутворювачів в органічних розчинниках або у воді, який після висихання утворює тверду прозору однорідну плівку.

Емаль – суспензія пігментів (чи їх суміші з наповнювачами) в лаку.

Ґрунтовка – суспензія пігменту чи суміші пігментів з наповнювачами в плівкоутворюючій речовині, яка наноситься безпосередньо на поверхню, що фарбується, а після висихання утворює однорідну плівку з високою адгезією до цієї поверхні та покривних шарів і призначена для поліпшення захисних властивостей лакофарбової системи.

Шпаклівка – суспензія суміші пігментів з наповнювачами в плівкоутворюючій речовині, призначена для заповнення нерівностей та згладжування поверхні, що фарбується.

7.1 ПІГМЕНТИ

Пігменти – це тонкодисперсні речовини, що мають відповідний колір. Вони не розчинні у воді, органічних розчинниках, розріджувачах, плівкоутворювачах, але здатні добре змішуватись з ними, утворюючи при цьому лакофарбові склади. За походженням пігменти бувають мінеральні та органічні. При оцінюванні якості пігментів визначають їх дисперсність, покривність та маслоємність.

7.1.1 ВИЗНАЧЕННЯ МАСЛОЄМНОСТІ ПІГМЕНТУ

Маслоємність характеризується кількістю сирої льняної олії, необхідної для перетворення 100 г пігменту у фарбову пасту. Маслоємність є важливою технічною властивістю пігменту і залежить від ступеня його подрібнення (дисперсності). Чим менше масла потребує пігмент для отримання фарбової пасти, тим більш економічний та довговічний шар фарбування.

Маслоємність визначають таким чином. На технічних вагах з точністю до 0,01 г зважують 5 г сухого пігменту, який потім всипають у скляний чи фарфоровий стакан з верхнім діаметром 100 мм. Потім з бюретки на 2 мл з діленнями до 0,01 мл вливають підбілену льняну олію послідовно зменшуючи її кількість: спочатку 0,3 мл, потім дві-три краплі, потім по одній краплі. При цьому пігмент перемішують скляною паличкою. Момент, коли весь пігмент у стакані буде зволожено олією і з нього утвориться кулька, означає, що настало насичення пігменту, і відображає його маслоємність. Кількість витраченої олії (мл) визначають за різницею її рівня в бюретці до початку випробування і після його закінчення. Маслоємність пігменту (%) визначають за формулою (7.1)

, (7.1)

де V – кількість витраченої олії, мл;

ρ – густина олії, г/см³, ρ = 0,83÷0,96 г/см³;

m – маса сухого пігменту, г.

Визначення маслоємності виконують двічі. Припускається розбіжність в результатах випробувань не більше 4 %, приймаючи максимальну маслоємність за 100 %.

7.1.2 ВИЗНАЧЕННЯ ПОКРИВНОСТІ ПІГМЕНТУ

Покривністю лакофарбового матеріалу називають його здатність при рівномірному нанесенні робити невидимими колір чи кольорові контрасти поверхні, що фарбується. Покривність вимірюється витратою пігменту чи фарби малярної консистенції в грамах на 1 м² поверхні, що фарбується.

Покривність визначають таким чином. На скляну пластину розміром 100÷300 мм і товщиною 2÷2,5 мм наносять на однаковій відстані одна від одної по всій довжині пластини три кольорові смуги: по краях чорні, а посередині – білу; ширина кожної смуги 15 мм.

Смуги наносять олійними фарбами: чорну – газовою сажею, білу – цинковими білилами (рисунок 7.1). Після висихання фарби пластину зважують на технічних вагах з точністю до 0,01 г. Потім готують фарбу на пігменті, що випробовується, для чого відважують 5 г пігменту, додають до нього натуральної оліфи і розтиранням доводять до малярної консистенції.

Рисунок 7.1 – Скляна пластинка для визначення покривності

Приготовлену фарбу тонким шаром за допомогою щетинного пензля наносять на одну сторону скляної пластини, зворотну тій, на якій нанесені кольорові смуги. Фарбують площу розміром 100÷250 мм, залишивши смугу 50÷100 мм, щоб під час фарбування було зручно тримати пластину в руках. Фарбу наносять спочатку вздовж, а потім поперек пластинки до тих пір, поки у пластинки, що покладена на білий папір, перестануть бути видні у відбитому світлі кольорові смуги. Пластину з нанесеною фарбою зважують і, відрахувавши масу пластини зі смугами до фарбування, визначають кількість нанесеної фарби.

Розрахунок покривності Y, г/м², виконують за формулами:

на фарбу малярної консистенції

; (7.2)

на сухий пігмент

, (7.3)

де a – кількість нанесеної фарби малярної консистенції, г;

b – вміст оліфи в фарбі малярної консистенції, %;

S – пофарбована площа пластинки, см².

Визначення покривності виконують двічі. Розбіжність у результатах випробувань допускається не більше 5 % для фарб з покривністю до 100 г/м² та не більше 7 % для фарб з покривністю до 300 г/м², приймаючи максимальну покривність за 100 %.

Контрольні запитання

1 Які склади називають лакофарбовими і для яких цілей їх застосовують?

2 Які основні компоненти входять до складу лакофарбового матеріалу, їх властивості та призначення?

3 Що таке маслоємність та покривність?

4 Яка методика визначення маслоємності та покривності?

СПИСОК ЛІТЕРАТУРИ

1. Берлин В.И., Мчедлов-Петросян О.П., Шубников А.К. Транспортное материаловедение. – М.: Транспорт, 1972.

2. Воробьев В.А., Комар А.Г. Строительные материалы. – М.: Стройиздат, 1976.

3. Горчаков Г.И., Баженов Ю.М. Строительные материалы. – М.: Стройиздат, 1986.

4. Комар А.Г. Строительные материалы и изделия. – М.: Высшая школа, 1976.

5. Кривенко П.В., Пушкарьова К.К. Будівельне матеріалознавство. – К: ТОВ УАВК «Екс Об», 2004.

6. Лившиц М.Л. Технический анализ и контроль производства лаков и красок. – М.: Высшая школа, 1987.

7. Попов Л.Н., Попов Н.Л. Лабораторные работы по дисциплине "Строительные материалы и изделия". – М.: ИНФРА-М, 2003.

8. Чехов А.П., Глущенко В.М. Методы испытания строительных материалов. – М.: Стройиздат, 1981.

9. ДСТУ Б А.1.1-45-94 ССНБ. Покриття лакофарбові будівельні. Терміни і визначення. Затв. Наказом Мінбудархітектури України від 27.09.1994 р. № 42. Початок дії 01.01.1995.

10. ДСТУ 4148-2003 Бітуми нафтові будівельні. Технічні вимоги. Затв. Наказом Мінбудархітектури України від 24.02.2003 р. № 32. Початок дії 01.01.2004.

11. ДСТУ Б А.1.1-17-94 ССНБ Вироби керамічні кислототривкі, каналізаційні та дренажні. Терміни та визначення. Затв. Наказом Мінбудархітектури України від 12.04.1994 р. № 83. Початок дії 01.01.1995.

12. ДСТУ Б В.2.7-28-95 Черепиця керамічна. Технічні умови. Затв. Наказом Держкоммiстобудування України вiд 14.09.1995 р. № 188. Початок дії 01.01.1996.

13. ДСТУ Б В.2.7-61:2008 Будівельні матеріали. Цегла та камені керамічні рядові і лицьові. Технічні умови. Затв. Наказом Мінрегіонбуду України від 25.12.2008р. №639. Початок дії 01.01.2010.

14. ДСТУ Б В.2.7-282:2011. Плитки керамічні. Технічні умови (EN 14411:2006, NEQ). Затв. Наказом Мінрегіону України від 30.12.2011р. №422. Перенесено термін дії: Мін регіон, наказ № 300 від 12.06.2012 р. Початок дії 01.01.2013.

15. ДСТУ Б В.2.7-117-2002 Плитки керамічні для підлог. Технічні умови. Затв. Наказом Держбуду України від 7.05.2002 р. № 87. Початок дії 01.07.2002.

16. ДСТУ ГОСТ 78:2009 Шпали дерев'яні для залізниць широкої колії. Технічні умови. Затв. Наказом Державного комітету України з питань технічного регулювання та споживчої політики від 15.10.2009 р. № 376. Початок дії 01.01.2010.

17. Положення щодо організації підготовки, проведення та захисту лабораторних робіт в Українській державній академії залізничного транспорту. - Харків: УкрДАЗТ, 2007.