Техническая характеристика костылезабивщика ЭПКЗ

Приводной двигатель............................................................ трехфазный асинхронный

(220 В; 3,8 А; 50 Гц)

Энергия удара, Дж.......................................................................................................... 21

Частота ударов, с"¹ (мин-¹)............................................................................... 18,3 (1100)

Время забивки костыля, с.................................................................................................. 5

Габаритные размеры, м.......................................................................... 0,917x0,415x0,24

Масса, кг................................................................................................................... 24^+2х4

Костылезабивщик (рис. 6.21) состоит из электродвигателя, коничес­кого редуктора, кривошипно-ползунного механизма и узла амортиза­тора с рабочим инструментом. Электродвигатель состоит из пакета ста­тора 27, залитого в корпус 28, и пакета ротора 26, напрессованного на вал 25. От попадания смазки в обмотку статора электродвигатель защи­щает резиновый сальник 23. Вал ротора вращается в шариковых под­шипниках 22 и 32, расположенных соответственно в корпусе 21 и крыш­ке 31 электродвигателя. На конец вала насажен вентилятор 30, закры­тый кожухом 29.

В разъемном корпусе, состоящем из двух частей {13 и 21), находятся коническая шестерня 20, насаженная на конец вала 25, и большое ко­ническое зубчатое колесо 19, образующее в сборе со щекой 18 и паль­цем кривошипа 15 коленчатый вал.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 13 14161718 21 22 23 25 27 28

11 12

15 33 19 20 24 26 31 30 29

Рис. 6.21. Электропневматический костылезабивщик ЭПКЗ: 1 — стержень; 2 — пружина; 3 — втулка; 4 — фланец; 5 — резиновые амортизаторы; 6 — направляющая втулка; 7 — боек; 8 — поршень; 9 — ствол; 10 — поршневой палец; 11 — втулка шатуна; 12 — шатун; 13 — нижний корпус; 14 — игольчатый подшипник; 15 — палец кривошипа; 16, 22, 32 — шариковые подшипники; 17 — крышка; 18 — щека; 19 — коническое зубчатое колесо; 20 — коническая шестерня; 21 — корпус; 23 — сальник; 24 — кольцо; 25 — вал электродвигателя; 26 — па­кет ротора; 27 — пакет статора; 28 — корпус статора; 29 — кожух; 30 — вентилятор; 31 — крышка электродвигателя; 33 — масленка

Кривошипно-ползунный механизм состоит из коленчатого вала, смонтированного на двух шариковых подшипниках 16, шатуна 12 и пор­шня 8, движущегося в стволе 9. Внутри поршня свободно перемещается боек 7. Шатун соединен с поршнем при помощи втулки 11 и пальца 10, а с коленчатым валом — через игольчатый подшипник 14, который сма­зывается при помощи фитильной масленки 33.

К деталям узла амортизатора относятся фланец 4, направляющая втулка 6, три резиновых кольца амортизатора 5, втулка 3, стержень 7 и пружина 2. Пружина 2 между стержнем и втулкой облегчает переход с рабочего хода на холостой.

С источником электроэнергии костылезабивщик соединяется через кабельную вилку и четырехжильный кабель. Электродвигатель вклю­чается и выключается поворотом правой ручки.

Костылезабивщик работает следующим образом. Электродвигатель через пару конических зубчатых колес и коленчатый вал сообщает пор­шню возвратно-поступательное движение. При ходе поршня вверх между ним и бойком возникает разряжение, заставляющее боек под­ниматься. При ходе поршня вниз вначале происходит встречное дви­жение поршня и бойка, воздух между ними сжимается, давление его возрастает. Это заставляет боек остановиться, а затем двигаться с ус­корением вниз. В конце хода боек наносит удар по наконечнику инст­румента. Для компенсации утечки воздуха из внутренней полости пор­шня на бойке имеется кольцевая выточка, а в поршне — перепускные отверстия и полости. Пополнение внутренней полости воздухом про­исходит каждый раз при совмещении верхнего пояска бойка с полос­тями на поршне.

Для перехода с рабочего режима на холостой ход костылезабивщик приподнимают. При этом рабочий инструмент падает вниз до упора зап- лечика стержня во втулку. Боек, не встречая на своем пути стержня, вхо­дит в направляющую втулку и останавливается, а поршень продолжает совершать возвратно-поступательные движения без бойка. Удар бойка о втулку смягчают резиновые кольца-амортизаторы. Для перевода кос­тылезабивщика с холостого хода в рабочий режим необходимо нажать рабочим инструментом на костыль. Боек будет поднят стержнем вверх, подхвачен поршнем, и рабочий режим восстановится.

Подготовка костылезабивщика к работе заключается в следующем. Перед подключением костылезабивщика к источнику электроэнергии необходимо проверить его исправность и надежность закрепления всех этих трудоемких работ применяют электрические вибрационные шпа- лоподбойки, шпалозарубочные станки и устройства для замены шпал.

Электрическими шпалоподбойками выполняют уплотнение балла­ста под шпалами железнодорожного пути. Основные технические дан­ные современных электрических шпалоподбоек приведены в табл. 6.3.

Таблица 6.3 Технические характеристики электрических шпалоподбоек Показатель ЭШП9 ЭШП9М2 ЭШП9МЗ Тип электродвигателя Асинхронный короткозамкнутый с естественным охлаждением (220 В, 50 Гц, 2800 об/мин) Номинальная потреб­     ляемая мощность, Вт       Тип вибратора Ненаправленного действия, дебаланс нерегулируемый Номинальная вынуж­ 2,45 2,5 2,5 дающая сила, кН       Тип выключателя Отсутствует ПВЗ-10 Амортизирующая под­ Сочетание резинометаллических амортизаторов веска рукоятки и резинотканевых ремней Рукоятка Жесткая Сборная с резиновым упругим   с резиновыми элементом   насадками     Габаритные размеры, м 1,2x0,2x0,575 Масса, кг 19,8 18,5

Все электрические шпалоподбойки, указанные в табл. 6.3, имеют аналогичную компоновку (рис. 6.22). За счет размещения подбивочно- го полотна 11 в плоскости действия вынуждающей силы дебаланса 2 повышена эффективность заглубления полотна в балласт, более интен­сивно передается вибрация щебню. Электрошпалоподбойка представ­ляет собой вибратор ненаправленного действия. При вращении деба­ланса, находящегося на валу 4 электродвигателя 5, возникает неуравно­вешенная центробежная сила инерции. Корпус 3 шпалоподбойки приводится в состояние вынужденных колебаний с частотой, соответ­ствующей частоте вращения дебаланса. Таким образом, вращательное движение превращается в колебательное. Колебания корпуса шпало­подбойки сообщаются рабочему подбивочному полотну, которое, в свою очередь, передает их балласту. В месте подбивки на уплотняемый бал­ласт, кроме вибрации, действуют периодические ударные импульсы с частотой, кратной частоте вращения дебаланса.

Рис. 6.22. Электрошпалоподбойка ЭШП9МЗ: 1 — нижняя ручка; 2, 6 — амортизаторы; 3 — болт; 4 — верхняя ручка; 5 — выключа­тель; 7— кабельная вилка; 8 — верхняя крышка; 9 — электродвигатель; 10 — корпус вибратора; 11 — подбивочное полотно; 12 — дебаланс; 13 — амортизационная рамка

Сопротивление уплотняемого балласта все время меняется, что, со­ответственно, вызывает изменение мощности, потребляемой от источ­ника электроэнергии. Подводимая мощность не только затрачивается на полезную работу по уплотнению балласта, но и частично теряется в самом электродвигателе. Эти потери приводят к нагреву шпалоподбой­ки во время работы. Вибрация корпуса шпалоподбойки передается так­же на ручки 1, а следовательно, и монтеру пути. Для снижения вибра­ции, передающейся на руки, предусмотрено специальное амортизиру­ющее устройство 6.

Электрическая италоподбойка ЭШП9МЗ (см. рис. 6.22) состоит из виб­ратора, подбойника, амортизационной рамки, рукоятки и выключателя с кабелем и кабельной вилкой. В качестве привода вибратора применен асинхронный трехфазный короткозамкнутый двигатель с естественным охлаждением. На верхней крышке 8 вибратора установлена клеммная колодка, закрытая крышкой, одновременно уплотняющей соединитель­ный кабель, идущий к выключателю. С источником электроэнергии шпа- лоподбойка соединяется через пятиметровый четырехжильный кабель и кабельную вилку 7. Амортизационная рамка 13 присоединена к верхней крышке 8 вибратора через прорезиненные ремни и три резинометалли- ческих амортизатора 6, что обеспечивает основное гашение вредных ко­лебаний, передающихся монтеру пути. Окончательное снижение вибра­ции до уровня требований санитарно-гигиенических норм достигается применением специальной рукоятки. Она состоит из нижней 1 и верх-
манжета 6 из маслостойкой ре­зины. Верхний торец поршня закрыт шайбой 8, прикреплен­ной болтом.

Привод домкрата выполнен в виде ручного двухплунжерно- го насоса с масляным резервуа­ром 16. Он отлит из алюминие­вого сплава и имеет крепежные приливы с резьбовыми отвер­стиями. В них ввернуты винты, пропущенные через отверстия в клапанной коробке, скрепляю­щие ее с резервуаром. В стыке коробки и резервуара размеще­на уплотнительная прокладка.

В двух вертикальных резьбо­вых отверстиях на днище резер­вуара установлены латунные уплотнительные прокладки и ввернуты втулки. Во втулках размещены плунжеры 11 насо­са, подпружиненные возвратными пружинами сжатия. Сверху на плун­жеры навернуты тарелки, в которые упираются ролики 12 двухплечево- го механизма. Последнее шпонкой скреплено с валом, опирающимся на подшипники резервуара. На резьбовой консоли вала гайкой с шай­бой закреплен наконечник — втулка. В него вставляется рукоять 13 руч­ного привода.

Обе плунжерные втулки соединены между собой каналами для ра­бочей жидкости, через которые плунжеры нагнетают масло в гидросис­тему домкрата.

В клапанной коробке засверлены отверстия, в которых размещены шарики и поджимающие их пружины двух всасывающих и двух нагнета­ющих клапанов насоса. Между этими клапанами установлен предохра­нительный клапан, а против него — спускной клапан с запорной иглой. Выходы клапанных отверстий наружу закрыты винтовыми заглушками.

Рис. 6.23. Внешний вид (а) и разрез (б) домкрата ПДР-8: I — подвижный стальной цилиндр; 2— не­подвижный полый поршень; 3 — опорная плита; 4 — направляющая втулка; 5 — гру­зоподъемная лапа; 6— манжета; 7—уплот- нительное кольцо; 8— шайба; 9— панель с каналами; 10 — плунжерная втулка; II — плунжер; 12 — ролик; 13 — рукоять; 14— ручка для переноски; 15— пробка-са- пун; 16— масляный резервуар; 17— рихто- вочная лапа; 18 — передвижной хомут

Резервуар сверху снабжен рукоятью 14 для переноса домкрата и резь­бовым отверстием для заливки масла, закрытым винтовой пробкой —

Рис. 6.24. Структурная схема домкрата ПДР-8: 1 — подвижный стальной цилиндр; 2 — неподвижный полый поршень; 3 — опорная плита; 4 — направляющая втулка; 5 — грузоподъемная лапа; 6 — скоба; 7— манжета; 8— уплотнительное кольцо; 9— шайба; 10— винтовая заглушка; 11 — панель с кана­лами; 12 — нагнетающий клапан; 13 — всасывающий клапан; 14 — клапан с запор­ной иглой; 15 — плунжерная втулка; 16 — пружина; 17 — плунжер; 18 — тарелка; 19 — ролик; 20 — вал; 21 — втулка; 22 — рукоять; 23 — ручка для переноски; 24 — пробка-сапун; 25 — двуплечее коромысло; 26 — масляный резервуар; 27 — пре­дохранительный клапан; 28 — канал для рабочей жидкости; 29 — гидросистема дом­крата; 30 — рихтовочная лапа; 31 — стопорный винт; 32 — передвижной хомут

сапуном 15 с отверстием для выпуска и впуска воздуха в процессе рабо­ты насоса. На цилиндр насажен несъемный передвижной хомут 18с рих- товочной лапой 17, стопорным винтом и скобой для удобной переста­новки хомута по высоте.

При покачивании рукояти насоса, когда его плунжер перемещается вверх, масло из резервуара нагнетается в рабочую камеру всасывающе­го клапана. При обратном движении плунжера всасывающий клапан закрывается, а нагнетающий открывается, и масло подается в цилиндр домкрата. Последний при этом поднимается вверх вместе с грузом.

С целью приведения домкрата в исходное положение (для опуска­ния цилиндра вниз) спускной клапан открывают (на один-два оборота винта). Запорная игла при этом освобождает канал, масло перетекает из подъемного цилиндра в резервуар, давление в гидросистеме падает, и цилиндр опускается вниз.

Для исключения перегрузки гидросистемы предохранительный кла­пан устанавливают на расчетное давление путем изменения силы при­жатия шарика к гнезду, воздействуя на шарик пружиной, сжимаемой регулировочным винтом.

Гидравлические рихтовщики с ручным приводом. С их помощью вы­полняют поперечную сдвижку рельсошпальной решетки.

В табл. 6.5 приведены основные технические характеристики совре­менных рихтовщиков. Гидравлические рихтовщики с ручным приводом имеют одинаковую компоновку с исполнительным органом в виде гид­роцилиндра, неподвижным штоком с четырехрычажной опорной сис­темой и гидравлическим насосом сбоку цилиндра.

Таблица 6.5 Технические характеристики гидравлических рихтовщиков с ручным приводом Показатель ГР-12Б ГР-12В ГР-12М ГР-14 РГ-1646 Распорная сила, кН 58,8 Ход штока, м 0,1 Усилие на рукояти насоса, кН           Масса, кг     16,5     Габаритные разме­ры, м 0,55x0,17х х0,4 0,55х0,17х х0,4 0,53х0,17х х0,355 0,55х0,17х х0,4 0,52x0,17х х0,32

Рихтовщик ГР-12Б (рис. 6.25) состоит из гидравлического толкате­ля-штока с подвижным цилиндром, двухплунжерного насоса с ручным приводом и четырехрычажной опоры с тремя подвижными рычагами- секциями. Неподвижный (устанавливаемый на балласт) рычаг-секция (задняя опора) 1 шарниром соединен с поршнем 3 гидравлического тол­кателя, подпружиненным (возвратной пружиной 4) относительно ци­линдра 5. В зоне шарнира на секции 1 закреплена рукоять.

Поршень выполнен пустотелым; на его конце установлена уплотни- тельная маслостойкая резиновая манжета. С противоположной сторо­ны установлен фетровый сальник.

Цилиндр с правого торца ввернут в стакан корпуса. К стакану при­варена упорная гребенка 6 с тремя выступами. Ее одним из своих выс­тупов (в зависимости от уровня балласта в шпальном ящике) подводят под подошву рихтуемого рельса. С противоположной шарниру сторо­ны задняя опора шарниром 2 соединена со средней опорой 9, которая шарниром соединена с рычагом (сошником) 8. Сошник шарниром со­единен с коромыслом 7, который другим своим концом соединен шар­ниром с гребенкой толкателя. В зоне шарниров установлены ограничи­тели взаимного поворота рычагов, препятствующие повороту рычагов от гидравлического толкателя вниз.

Привод рихтовщика представляет собой ручной двухплунжерный гидравлический насос (симметричного коромысло-ползунного типа с шатунами и ползунами-плунжерами). Коромысло покачивают съемной рукоятью-кошкой, связанной с валом последнего (рукоять используют для планировки балласта на рабочем месте).

Для возвращения рихтовщика в исходное положение (путем сброса давления в цилиндре) в корпусе — масляном резервуаре насоса — уста­новлен шариковый запорный клапан с поворотной рукоятью. На крыш­ке резервуара сверху установлена резьбовая маслозаливная пробка-са- пун с маленьким отверстием для соединения с атмосферой. Кроме ру­кояти, рихтовщик снабжен рукоятью, скрепленной с верхней частью насоса. С помощью этих рукояток их переносят.

Рис. 6.25. Гидравлический ручной рихтовщик ГР-12Б: 1 — рычаг-секция (задняя опора); 2 — шарниры; 3 — поршень; 4 — возвратная пру­жина; 5— цилиндр; 6— упорная гребенка; 7— коромысло; 8 — сошник; 9 — сред­няя опора

Для увеличения устойчивости рихтовщика при работе на рыхлом щебне на среднюю опору надевают съемную подкладку. При этом один из выступов гребенки упирают в подошву рельса.

Приводя в действие насос покачиванием рукоятки, масло подают в цилиндр, в результате чего он выдвигается вместе с шарнирно соеди­ненным коромыслом.

Гидравлические моторные рихтовщики выполняют поперечную сдвиж­ку РШР несколькими исполнительными органами — гидроцилиндра­ми. В табл. 6.6 приведены основные технические данные современных гидравлических моторных рихтовщиков.

Таблица 6.6 Технические характеристики гидравлических моторных рихтовщиков Показатель РГУ-1, РГУ-2 РГУ-1 М РГУ-1 М-ДМ РГУ-1 ME Распорное усилие на одном гидро­цилиндре, кН   58,8 Число гидроци­линдров   Тип приводного двигателя две «Дружба-4» «Дружба-2», «Электрон» ДВС «ДМ» эд Мощность при­водного двигате­ля, кВт 2,9 2,94 3,7 1,7 Тип гидронасоса НШ-10Е НШ-ЮВ-ЗЛ НШ-ЮВ-ЗЛ НШ-ЮВ-ЗЛ Масса, кг       Габаритные раз­меры, м 0,92x0,54x0,84 0,92x0,48x0,87 0,96x0,61x0,92 0,92x0,48x0,87

Примечание: ЭД — электродвигатель.

Гидравлические моторные рихтовщики имеют одинаковую компо­новку и состоят из гидравлической станции и соединенных с ней шлан­гами высокого давления четырех гидроцилиндров.

1 — трубчатая рама; 2 — двухребордчатый ролик; 3 — редуктор; 4 — бензодвигатель; 5 — шланг; 6 — бензиновый бак; 7— горловина; 8 — масляный бак; 9 — распреде­лительный патрубок; 10 — гидронасос; 11 — крышка; 12 — штуцер; 13 — цилиндр;

14 — возвратная пружина; 15 — шток; 16— рукоятка; 17— опора Рис. 6.27. Насосная станция гидравлического моторного рихтовщика РГУ-1: 1 — трубчатая рама; 2 — двухребордчатый ролик; 3 — редуктор; 4 — бензодвигатель; 5 — бензиновый бак; 6 — горловина; 7 — масляный бак; 8 — распределительный патрубок; 9 — гидронасос; 10 — ручка «газа»; 11 — рукоять стартера

Гидравлический рихтовщик с моторным приводом РГУ-1 (рис. 6.26) и его модификации (РГУ-1М, РГУ-1М-ДМ, РГУ-1 ME, РГУ-2) развива­ют номинальное давление в гидросистеме 6,55 (12) МПа и наиболь­шее — 9,8 (15) МПа. Ход штока составляет 120 мм. Насосная станция рихтовщика РГУ-1 (рис. 6.27) размещена на сварной трубчатой раме 1 с двумя двухребордчатыми роликами 2 (электрически изолированными от рамы) для передвижения по одному рельсу. Станция включает в себя бензодвигатель 4 с ручкой регулирования частоты вращения коленча­того вала (ручкой «газа»), связанный через одноступенчатый зубчатый редуктор 3 (с передаточным числом 3,933) с шестеренчатым гидронасо­сом 9 типа НШ-10Е (левого вращения). Рукоять стартера предназначе­на для ручного запуска бензодвигателя в работу.

4 8 30 24 15 14 23 22 19 18 3 2 2728 29 11 26

J10 9 31 32 10 33

Рис. 6.28. Структурная схема гидравлического разгонщика РН-01А: 1, 18 — корпуса разгонщика; 2 — ролик; 3 — ось ролика; 4 — кронштейн; 5 — попе­речина рукояти; 6 — рукоять; 7 — запорная собачка; 8 — ось кронштейнов; 9 — подшипник вала; 10 — втулка для рукояти; 11 — рабочая рукоять; 12 — коро­мысло; 13— масляный резервуар; 14— винт; 15 — нажимное кольцо; 16— возврат­ная пружина; 17, 25 — внутренние ребра корпусов; 19 — болт; 20 — поршень; 21 — распорный цилиндр; 22 — направляющее кольцо; 23 — резиновая манжета; 24 — крышка цилиндра; 26 — зажимной клин; 27 — поводок; 28 — вороток спуск­ного клапана; 29 — пробка-сапун; 30 — уплотнительное кольцо; 31 — резиновое уплотнительное кольцо; 32 — коромысло; 33 — фиксирующее кольцо

ции кронштейнов роликов в транспортном положении разгонщика. К поводкам также прикреплены трубчатые рукояти 6 с поперечинами 5.

В резервуаре 13 для масла установлены два двухплунжерных насоса для подачи масла под давлением в рабочие полости цилиндров. Насосы приводят в действие съемными рабочими рукоятями 11, одновременно нагнетая масло в оба распорных цилиндра и создавая в них одинаковое давление. Рукояти вставляют во втулки 10, приваренные к валу привода насоса.

В подшипнике 9 вала, приваренном к стенке резервуара, установле­но маслостойкое резиновое уплотнительное кольцо 33 круглого попе­речного сечения. Двуплечие коромысла коромысло-ползунного (плун­жерного) привода по оси вала зафиксировано кольцом.

Спускной клапан с воротком 28 служит для сброса давления в гид­росистеме и приведения разгонщика в исходное положение. Сверху на приваренной к крышке резервуара бобышке выполнено отверстие (для заливки масла), закрываемое пробкой-сапуном 29, снабженным воздуш­ным клапаном с шариком и пружиной. В резервуаре установлен пре­дохранительный клапан, отрегулированный на наибольшее давление масла в гидросистеме и перепускающий масло из цилиндра в резервуар при перегрузке, не допуская поломки элементов устройства.

Разгонщик приводят в действие два монтера пути, устанавливая устройство так, чтобы стык рельсов располагался посередине между обоими корпусами. При рабочем положении рукоятей 6 спускной клапан закрывают и приводят в действие насосы, покачивая привод­ные рабочие рукояти 11 насосов. Поршни перемещаются и раздвига­ют зажатые клиньями рельсы. Для приведения разгонщика в исход­ное положение открывают спускной клапан, поворачивая вороток на один оборот, и сбрасывают давление в гидросистеме. Возвратные пру­жины смещают поршни и возвращают корпуса в исходное положе­ние. Одновременно поворотом рукоятей 6 разгонщик приподнима­ют, опирая на ролики, и перемещают к следующему рельсовому сты­ку. С помощью разгонщика РН-01А можно одновременно смещать четыре 25-метровых рельса без ослабления стыковых болтов, а при ослабленных костылях — до 150 м.

Гидравлические натяжители. С их помощью выполняют продольное перемещение рельсовых плетей при разрядке температурных напряже­ний, введении плетей в расчетный температурный интервал, обеспече­нии необходимого стыкового зазора между плетями. В табл. 6.8 приве­дены основные технические данные гидравлических натяжителей.

Современные натяжители имеют одинаковую компоновку и состо­ят из рамы с рельсовыми зажимами, пары гидроцилиндров и ручного или моторного гидронасоса. Конструкция натяжителя УНГ-75 приве­дена на рис. 6.29.

Принцип работы основан по аналогии с гидравлическими рагощи- ками.

Рис. 6.29. Натяжитель УНГ-75 (вид сверху): 1 — гидроцилиндр; 2 — шланг высокого давления; 3 — устройство для вытеснения воздуха; 4— чека; 5— опорная балка; 6— фиксатор; 7— эксцентриково-клиновый зажим; 8 — дополнительная тяга

Таблица 6.8 Технические характеристики гидравлических натяжителей   Тип натяжителя Показатель УНГ-75 СПН- 100-500 СПН- 100-500Н СПН- 80-500 ТН-70 НГ-1671 Усилие раздвиж­ 730±5,9         ки плетей, кН             Усилие подтяги­ 614±5           вания плетей, кН             Наибольшая раз­ 0,35   0,38   0,335 0,35 движка, м             Масса, кг   400+М, с         Габаритные раз­ 1,48х0,87х 2,39х0,82х         меры, м х0,35 х0,33         Особенности Масса од­ Привод от     Масса Масса   ной части 66 гидро­     одной одной   кг; привод станции     части части   от руч-ного СТР1-8     55 кг; 60 кг;   гидравличе­ или от     привод привод   ского или ручного     от руч­ от руч­   моторного насоса     ного ного   насоса НЭ       насоса насоса

*

Правила техники безопасности при работе с МПИ. Электрифициро­ванный инструмент до начала работы должен быть проверен на исправ­ность крепления узлов и деталей, наличие смазки в картере, подшип­
никах, на трущихся деталях; необходимо устранить перекручивания кабеля; зачистить контактные штыри кабельной вилки и плотно закре­пить их в изоляторе; проверить надежность контакта заземляющей жилы кабеля с корпусом кабельной вилки и корпусом электродвигателя; про­верить соответствие напряжения в сети технической характеристике инструмента; убедиться в исправности рабочих органов, выключателей; опробовать работоспособность инструмента на холостом ходу.

Регулировать и исправлять инструмент во время его работы, а также подсоединенный к сети, запрещается. Приступая к работе, необходимо осмотреть и привести в порядок личную одежду (спецодежду), части которой не должны касаться электроинструмента. Если во время рабо­ты монтер пути почувствует хотя бы слабое действие тока, он обязан немедленно прекратить работу и заявить об этом руководителю. Запре­щается переносить включенный электрический инструмент на новый участок работы. При переноске нельзя держать инструмент за кабель или рабочую часть.

Рельсорезный станок необходимо надежно укреплять на рельсе; пе­ред началом работы проверяют ножовочное полотно, режущие зубья которого не должны иметь выбоин и натяжение которого должно быть отрегулировано. Перед работой должны быть проверены целостность и износ режущего диска и надежная установка его защитного кожуха.

Пильная рама до начала работы должна находиться в верхнем поло­жении, удерживаясь специальным запором с защелкой. Груз устанав­ливают после появления пропила по всей ширине головки рельса.

Обрезаемый рельс укладывают на деревянные прокладки длиной 40...50 см, при этом его подошва должна возвышаться над землей на 2 см.

Рельсосверлильный станок приводят в действие после установки его и укрепления станка на подошве рельса. Сверло подается плавно, струж­ка удаляется после останови! сверла.

Шлифовальный станок должен иметь кожух, закрывающий абразив­ный круг. Круг испытывают на прочность на специальном стенде, пе­ред постановкой тщательно осматривают и обстукивают деревянным молотком, проверяя, нет ли в нем трещин. Неповрежденный круг дает чистый звук. Новый круг проверяют на шлифовальном станке, кото­рый запускают вхолостую не менее чем на 5 мин. К работе кругом мож­но приступать, только убедившись в том, что он прочный и не имеет биения. Запрещается держать станок за шлифовальный круг, а также работать без защитных очков.

пирамидальных свай: а — устройство лидерной скважины; б — подвешивание погружатсля и сваи к крю­ку крана; в — установка сваи в лидерную скважину; г — погружение сваи на задан­ную отметку; 1 — ямобур; 2 — экскаватор; 3 — погружатель; 4 — специальный наго­ловник; 5 -- конический хвостовик наголовника

Рис. 7.2. Последовательность операций бескопрового погружения призматических свай: а — установка свай; б — монтаж наголовника с погружателем; в — погружение сваи; 1 — сваеустановщик с захватом; 2 — кран; 3 — сваепогружатель; 4 — наголовник; 5— свая

ройством и крана 2. После заглубления сваи 5 на 1/4 ее длины сваю ос­вобождают от сваеустановщика, который перемещается к другой свае. До конца погружения сваи погружатель 3 поддерживается краном через наголовник 4.

Для завинчивания свай применяют специальное устройство — кабе­стан — с дополнительной осевой пригрузкой, особенно на начальном этапе, когда лопасти сваи еще недостаточно защемлены грунтом. Вин­товые сваи можно погружать в гравийно-песчаные, глинистые, а также в мерзлые песчаные и глинистые грунты.

Перед устройством ростверка — строительной конструкции, объе­диняющей сваи, — срубают сваи пневматическими молотками, газовой резкой или срезая специальными устройствами — сваерезами.

Набивные сваи изготавливают на месте, заполняя предварительно пробуренные скважины бетонной смесью с ее уплотнением или без уп­лотнения. Уширение в скважинах под пяты свай создают режущими уширителями рабочих органов бурильных машин или с помощью ка- муфлетных взрывов. Для механизации работ по устройству набивных свай используют общестроительные машины и оборудование.

Копры и копровое оборудование. Универсальным базовым оборудова­нием для перемещения свай с мест их раскладки к местам погружения, для установки, поддержания и направления, а также для крепления по- гружателя служат копры, обеспечивающие, кроме того, передвижение сваебойного оборудования вдоль фронта работ. Копрами, кроме того, погружают сваи-оболочки кольцевого сечения диаметром от 0,5 до 2,5 м, состоящие из звеньев длиной 3...8 м, а также металлический шпунт спе­циального корытного или Z-образного сечения длиной до 25 м. Различа­ют копры рельсовые (КР) и навесные (КН) на тракторах, одноковшовых экскаваторах и автомобилях. Применяют также навесное копровое обору­дование (КО) на гусеничных тракторах, кранах, экскаваторах и на авто­мобильных (пневмоколесных) кранах. Для забивки свай и шпунта в воде используют плавучие копры. Навесные копры и копровое оборудование используют преимущественно в жилищном и промышленном строитель­стве, а рельсовые копры — в гидротехническом и энергетическом строи­тельстве.

По степени подвижности рабочего оборудования различают копры универсальные, полууниверсальные и простые. Универсальные копры обеспечивают полный поворот платформы с установленным на ней обо­рудованием, изменение вылета и наклон копровой стрелы для погру­жения наклонных свай. Полууниверсальные копры обеспечивают либо только поворот платформы для погружения вертикальных свай, либо наклон стрелы при работе с наклонными сваями. Простые копры — это обычно копровое оборудование, не имеющее механизмов для поворот­ных (в плане) движений и для наклона стрелы.

Рабочий процесс копра включает его перемещение к месту установ­ки сваи, ее строповку и подтягивание, установку на точку погружения по предварительно выполненной разметке, выверку правильности ее положения, закрепление на свае наголовника, предохраняющего ее от
разрушения при ударном погружении, установку на сваю погружателя, расстроповку сваи, ее погружение с после­дующей выверкой направления, подъем погружателя и снятие с погруженной сваи наголовника.

Навесные копры являются наиболее распространенным типом машин для производства свайных работ. В качестве базовых машин используют одноковшовые экскаваторы и автомобили. Каждую модель навесного копра комплек­туют свайными молотами соответствующих типоразмеров.

Релъсоколесный копер (рис. 7.3) состо­ит из нижней рамы 1 с ходовыми тележ­ками 2 и поворотной платформой 6, опирающейся на нижнюю раму через опорно-поворотное устройство с распо­ложенными на ней силовой установкой (обычно электрической), механизмами (в том числе одной или двумя лебедка­ми для подъема и установки в рабочее положение сваи и погружателя), органа­ми управления, кабиной и противове­сом, мачты J и механизмов 4 и 5 для из­менения ориентации мачты относитель­но платформы. В зависимости от при­нятой технологии работ копер комплек­туют свайным молотом, вибропогружа­телем или вибромолотом.

Свайный молот содержит ударник (падающую или ударную часть) и наковальню, или шабот (неподвижную часть, жестко соединенную с головой сваи). Кроме того, в состав свайного молота входят устройст­ва для подъема ударной части и ее направляющая стрела. Различают механические, паровоздушные, дизельные и гидравлические свайные молоты.

Рис. 7.3. Универсальный копер на рельсовом ходу: 1 — нижняя рама; 2— ходовые те­лежки; 3 — мачта (направляющая стрела); 4,5— механизмы для из­менения положения стрелы; 6 — поворотная платформа

Механический молот является простейшим механизмом в виде ме­таллической отливки массой до 5 т, поднимаемой вдоль направляющей стрелы 3 копра канатом подъемной лебедки и сбрасываемой на погру­жаемую сваю после отсоединения каната специальным расцепляющим устройством или отключения барабана лебедки от ударной части моло­та. Из-за низкой производительности (4...12 ударов в минуту) механи­
ческие молоты применяют в основном при незначительных объемах свайных работ.

Паровоздушный молот представляет собой пару «цилиндр — поршень». В мо­лотах одиночного действия (рис. 7.4, а) поршень 12 через сферическую плиту 7, шток 2соединен с наголовником 75сваи, а ударной частью является цилиндр 10. Под действием сжатого воздуха или пара, подаваемого в поршневую полость ци­линдра от компрессора или паросиловой установки, цилиндр поднимается вверх, а после перекрытия впускного трубопро­вода и соединения поршневой полости с атмосферой (рис. 7.4, б) цилиндр пада­ет, ударяя по наголовнику сваи. Впуском и выпуском сжатого воздуха (пара) уп­равляют вручную, полуавтоматически или автоматически. Молоты с автомати­ческим управлением работают с частотой ударов 40...50 в минуту.

Гидравлический молот работает по схе­ме паровоздушного молота двойного действия, только вместо воздуха или пара в рабочий цилиндр подают жидкость, для чего сваебойный агрегат оборудуют на­сосной установкой. Для придания удар­ной части ускорения в момент удара к насосу подсоединяют гидравлический аккумулятор, который подзаряжается во время обратного хода поршня. Гидравли­ческие молоты с массой ударной части

210...7500 кг развивают энергию удара от 3,5 до 120 кДж при частоте ударов 50...170 в минуту.

Рис. 7.4. Дизель-молоты: а — штанговый, б — трубчатый; 1—сферическая плита; 2 — осно­вание; 3 — форсунка; 4 — две направляющие штанги; 5— па­лец; 6— подпружиненный крюк; 7— траверса; 8— канат лебедки; 9 — рычаг; 10 — цилиндр; 11 — штырь; 12— поршень; 13— цен­тральный канал; 14 — топлив­ный насос; 15 — наголовник; 16— центрирующий штырь; 17— полость шабота; 18— канал уда­ления отработанных газов; 19— канал,20 — «кошка»; 21 — на­правляющий цилиндр; 22— пор­шень; 23 — рычаг

Вибропогружатели и вибромолоты. Вибропогружатель (рис. 7.5) пред­ставляет собой возбудитель направленных колебаний вдоль оси сваи. Будучи соединенным со сваей посредством наголовника 4, он сообща­ет ей возмущающее периодическое усилие, которым вместе с силой

тяжести сваи и вибропогружателя, пре­одолевается сопротивление погруже­нию сваи в грунт. Эффект погружения достигается благодаря тому, что за счет вибрации сваи относительно защемля­ющего ее фунта коэффициент трения резко уменьшается. Для увеличения амплитуды возмущающей силы вибро­погружатели изготавливают многоде- балансными, состоящими из несколь­ких пар дебалансов 3 (см. рис. 7.5, а). Обычно дебалансы выполняют заодно с зубчатыми колесами 2, передающи­ми движение от электродвигателя 1. Де­балансы вращаются синхронно на­встречу один к другому. Корпус двига­теля соединяют с вибровозбудителем жестко или через пружинные амор­тизаторы 5 (см. рис. 7.5, б), снижая этим вредные воздействия вибрации на электродвигатель. Управляют вибропогружателем дистанционно.

Рис. 7.5. Низкочастотный (а) и высокочастотный (б) вибро­погружатели: 1 — электродвигатель; 2 — зубча­тое колесо; 3 — дебаланс; 4 — на­головник; 5 — амортизатор

В пределах своего назначения — погружение свай в песчаные и супес­чаные водонасыщенные грунты — вибропогружатели в 2,5...3 раза про­изводительнее свайных молотов. Они удобны в управлении, не разруша­ют погружаемые ими строительные элементы. К недостаткам относятся ограниченная область применения и сравнительно небольшой срок служ­бы электродвигателей из-за вредного влияния вибрации.

Рис. 7.6. Схема вибромолота: 1 — корпус; 2 — дебаланс; 3 — боек; 4 — наковальня; 5 — амортизатор; 6 — наго­ловник

Вибромолоты (рис. 7.6) отличаются от вибропогружателей способом соединения корпуса вибровозбудителя с наголовником через пружинные амортизаторы 5, которые позволяют корпусу совершать колебания с большими размахами, отрываясь от наго­ловника и ударяя бойком 3 по наковальне 4 при обратном движении. Обычно вибромо­лоты изготавливают бестрансмиссионными, сажая дебалансы 2 непосредственно на валы двух синхронно работающих электродвига­телей, статоры которых установлены в еди-

ном корпусе 1.

Вибромолоты применяют также для выдергивания свай и шпунта, для чего используют специальные наголовники, у которых наковальню располагают над ударной частью, а вибромолот переворачивают на 180°.

Выпускаемые отечественной промышленностью вибромолоты ха­рактеризуются энергией удара до 3,9 кДж при массе до 2850 кг.