Параметры технологического процесса резания

К основным параметрам режима резания относятся скорость главного движения резания, скорость подачи и глубина резания.

Скорость главного движения резания (или скорость ре­зания) определяется максимальной линейной скоростью главного движения режущей кромки инструмента. Эта скорость выражается в м/с.

Если главное движение резания вращательное, как при точении, сверлении, фрезеровании и шлифовании, то скорость резания будет определяться линейной скоростью главного движения наиболее удаленной от оси вращения точки режу­щей кромки — максимальной линейной скоростью главного движения (см. рис. 31.4): v = со D/2, где D — максимальный диаметр обрабатьтаемой поверхности заготовки, определяющий положение наиболее удаленной от оси вращения точки режущей кромки, м; со — угловая скорость, рад/с.

Выразив угловую скорость со через частоту вращения шпинделя станка, получим: v = nnD.

При строгании и протягивании скорость резания v определяется скоро­стью перемещения строгального резца и протяжки в процессе резания отно­сительно заготовки.

При хонинговании и суперфинишировании скорость резания определя­ется с учетом осевого перемещения (см. рис. 31.4, е, ж) инструмента.

Скорость резания оказывает наибольшее влияние на производительность процесса, стойкость инструмента и качество обработанной поверхности.

Подача инструмента определяется ее скоростью v_s. В технологических расчетах параметров режима при точении, сверлении, фрезеровании и шлифовании используется понятие подачи на один оборот заготовки S₀ и выражается в мм/об. Подача на оборот численно соответству­ет перемещению инструмента за время одного оборота: S₀ = vjn.

При строгании подача определяется на ход резца. При шлифовании по­дача может указываться на ход или двойной ход инструмента. Подача на зуб при фрезеровании определяется числом зубьев Z инструмента и подачей на оборот: S_z = S₀/Z.

Глубина резания h определяется расстоянием по нормали от обработан­ной поверхности заготовки до обрабатываемой, мм. Глубину резания задают на каждый рабочий ход инструмента. При точении цилиндрической поверх­ности глубину резания определяют как полуразность диаметров до и после обработки: h = (£>_иг - d)/2, где d — диаметр обработанной поверхности заготовки, мм.

Величина подачи и глубина резания определяют производительность про­цесса и оказывают большое влияние на качество обрабатываемой поверхности.

К технологическим параметрам процесса относятся геометрия режущего ин­струмента, силы резания, производительность обработки и стойкость инструмента.

Геометрические параметры режущего инструмента определяются углами, образуемыми пересечением поверхностей лезвия, а также положением поверхностей режущих лезвий относительно обрабаты­ваемой поверхности и направлением главного движения. Указанные пара­метры идентичны для различных видов инструмента, что позволяет рассмот­реть их на примере резца, используемого при точении.

Углы резца по передним и задним поверхностям измеряют в определен­ных координатных плоскостях. На рис. 31.5, а изображены координатные плоскости при точении, а на рис. 31.5,6—углы резца в статике.

Главный передний угол у — угол между передней поверхностью лезвия и плоскостью, перпендикулярной к плоскости резания; главный задний угол а — угол между задней поверхностью лезвия и плоскостью резания; угол заострения р — угол между передней и задней поверхностями. Из принципа построения углов следует, что а + р+у = я/2.

Угол наклона режущей кромки А. — угол в плоскости резания между режущей кромкой и основной плоскостью.

Углы в плане: главный угол в плане ф — угол в основной плоскости ме­жду следом плоскости резания и направлением продольной подачи; вспомо-

Рис. 31.5. Геометрические параметры токарного резца: а — координатные плоскости; б — углы резца в статике; 1 — плоскость резания Р„; 2 — рабочая плоскость Р,; 3 — главная секущая плоскость Р,; 4 — основная плос­кость /\